本发明属于飞机刹车盘技术，涉及一种碳刹车盘防氧化涂层的涂覆方法。
背景技术：
碳刹车盘因其优异的力学性能、热物理性能和摩擦磨损性能，广泛应用于飞机和赛车上。在实际使用过程中，为解决碳刹车盘氧化失效的问题，碳刹车盘非摩擦面必须涂覆防氧化涂层。但是，防氧化涂层在涂覆过程中存在以下问题：
(1)涂层前驱液室温下粘度大，涂刷不均匀，工人操作难度大；
(2)涂层前驱液在涂覆过程中容易在铆钉孔、指示杆孔等处富集，并在完成涂层热处理后固化成陶瓷，造成装配尺寸超差问题；
(3)传统涂层工艺需重复2～3次涂刷-烘干-热处理的工序流程，涂层处理周期长。
技术实现要素：
为了避免现有技术的不足之处，本发明提出了一种碳刹车盘防氧化涂层的涂覆方法，通过增加预热搅拌、改变涂覆工装和涂覆工序优化现有碳刹车盘涂覆工艺。
本发明的技术方案是：一种碳刹车盘防氧化涂层的涂覆方法，步骤如下：
(1)将配置好的碳刹车盘防氧化涂层前驱液倒入容器内，进行加热搅拌，保温温度≥40℃，保温时间为15～40min，，在整个涂覆过程中持续搅拌。
(2)制备与刹车盘铆钉孔、指示杆孔相匹配的碳/碳销钉，在刷涂层前将销钉与刹车盘进行非机械铆接。
(3)在涂层的非摩擦面刷涂层前驱液，刷完后进行烘干，然后再次进行涂刷烘干，最后进行高温热处理。
(4)涂层处理完成后，逐一将销钉取出。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、涂层处理周期缩短。一方面，涂层加热搅拌，使涂刷难度降低，涂刷单个碳盘的时间由5～10min缩短至2～5min，从而缩短了涂层批次处理周期；另一方面，涂层的高温处理虽然保温时间短，但升温、降温阶段所需时间长，一般需要2～3个工作日，本发明只需进行一次高温热处理，显著缩短了涂层处理周期，同时涂层的防氧化性能并未降低。此外，利用销钉提前将铆钉孔、指示杆孔堵住，避免了在刷涂层过程中涂层前驱液的富集，工件因尺寸超差问题引起的返工率也因此由30％～40％降至5％～10％，缩短了生产周期。
2、涂层涂刷更均匀，结合性更好。涂层前驱液加热搅拌，提高其均匀性，粘度、润湿角降低，与工件有良好的浸润性，可减少涂刷次数，涂刷难度降低，并避免前驱液在工件角落富集。
附图说明
图1是现有技术的工艺流程图；
图2是本发明的工艺流程图；
图3是应用本发明的具体实施例一与现有技术防氧化性能对比图；
图4是应用本发明的具体实施例二与现有技术防氧化性能对比图；
图5是应用本发明的具体实施例三与现有技术防氧化性能对比图。
具体实施方式
现结合附图及实施例对本发明的具体实施方式作进一步描述。
实施例1：本发明应用在中预警LS-108D刹车盘上，对三个批次共75件工件进行涂覆工艺改变前后的对比。改变后的涂覆工艺：将配置好的碳刹车盘防氧化涂层倒入烧杯内，将烧杯放入磁力搅拌器内进行加热搅拌，保温温度为40℃，保温时间为15min，在整个涂覆过程中持续搅拌。结果表明：单个工件的平均涂刷时间由10min缩短至5min，涂层处理周期由10个工作日缩短至7个工作日，返工率由37％降至8％，平均防氧化性能不低于传统工艺，参见图3。
实施例2：本发明应用在J10B的LS-129B刹车盘上，对三个批次共84件工件进行涂覆工艺改变前后的对比。改变后的涂覆工艺：将配置好的碳刹车盘防氧化涂层倒入烧杯内，将烧杯放入磁力搅拌器内进行加热搅拌，保温温度为60℃，保温时间为20min，在整个涂覆过程中持续搅拌。结果表明：单个工件的涂刷时间由7min缩短至2min，涂层处理周期由9个工作日缩短至5个工作日，返工率由25％降至6％，平均防氧化性能不低于传统工艺，参见图4。
实施例3：本发明应用在歼15的LS-158刹车盘上，对三个批次共198件工件进行涂覆工艺改变前后的对比。改变后的涂覆工艺：将配置好的碳刹车盘防氧化涂层倒入烧杯内，将烧杯放入磁力搅拌器内进行加热搅拌，保温温度为50℃，保温时间为40min，在整个涂覆过程中持续搅拌。结果表明：单个工件的涂刷时间由10min缩短至4min，涂层处理周期由16个工作日缩短至11个工作日，返工率由23％降至6％，平均防氧化性能不低于传统工艺，参见图5。