本实用新型涉及净水剂生产装置技术领域，具体为一种净水剂生产装置。
背景技术：
目前，国内生产铁盐净水剂的氧化方式主要有直接氧化法和催化氧化法两种，直接氧化法由于生产成本较高，逐步被催化氧化法生产所替代，催化氧化法所用的氧化剂是纯氧，价格相对较低，所以生产厂家普通采用，传统的混合接触方式是在反应釜上装一套搅拌装置，氧气从斧底加入，搅拌棒不停旋转，加强氧气在上升的过程中不停与酸液接触氧化，氧气的利用率低，设备效率较低，如申请公布号201620629373.X的专利公开了一种净水剂生产装置，射流器包括下壳体和上壳体，下壳体的内部设置有设置在上壳体与下壳体之间的喷咀，喷咀包括设置在下壳体内部的支撑壳体以及设置在上壳体内部的喷嘴，支撑壳体的侧面上设置有第一进氧口和第二进氧口，支撑壳体的底部设置有混合管，但是以上专利在使用过程中，无法提高氧气与原料的接触氧化面积，无法提高氧气的利用率。
为此我们提供了一种净水剂生产装置。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种净水剂生产装置，可以提高氧气与原料的接触氧化面积，可依提高氧气的利用率，自动化程度高，可依提高生产效率，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种净水剂生产装置，包括底座，所述底座的上侧设有等距等角度对称分布的四组以上支撑杆，所述支撑杆远离底座的一端连接有环形固定凸台，所述环形固定凸台的中间位置通过螺栓连接有壳体，所述底座靠近支撑杆的一侧设有第二气泵，所述底座靠近第二气泵的一侧设有氧气储存箱，所述第二气泵的进气口通过导气管与氧气储存箱连接，所述底座靠近氧气储存箱的一侧设有第一气泵，所述第一气泵的进气口连接有通气管的一端，所述通气管的另一端贯穿氧气储存箱并延伸至氧气储存箱的内部，所述通气管的中间位置设有第二电磁阀，所述壳体的一侧设有PLC控制器，所述PLC控制器的输出端分别电连接第一气泵、第二电磁阀和第二气泵的输入端。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述壳体的下侧设有伺服电机，所述伺服电机的输出轴通过联轴器连接有主轴的一端，所述主轴的另一端贯穿壳体并通过轴承与壳体连接，所述PLC控制器的输出端电连接伺服电机的输入端。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述主轴的中间位置设有间歇通气筒，所述间歇通气筒的内部一侧设有通气道，所述第二气泵的出气口连接有导气管的一端，所述导气管的另一端贯穿氧气储存箱并与通气道连通。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述主轴靠近间歇通气筒的一端设有等距分布的搅拌辊，所述搅拌辊之间均通过环形连接肋连接，所述搅拌辊的内部均设有等距分布的通气孔，所述主轴的中间位置设有主通道，所述主通道分别与通气孔和通气道连通。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述壳体的上侧连接有进料管，所述进料管的中间位置设有第一电磁阀，所述壳体靠近进料管的一侧设有气压传感器，所述气压传感器的输出端电连接PLC控制器的输入端，所述壳体靠近伺服电机的一侧连接有出料管的一端，所述出料管的中间位置设有第三电磁阀，所述PLC控制器的输出端分别电连接第一电磁阀和第三电磁阀的输入端。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过主轴内部设有的主通道向通气孔间歇性输气从而加大与原料的接触面积和提高氧气与原料的接触氧化面积，提高生产效率，通过第一气泵将壳体内多余的氧气重新输送到氧气储存箱可以提高氧气的利用率，自动化程度高，可以提高生产效率。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型前侧面结构示意图；
图3为本实用新型后侧面结构示意图；
图4为本实用新型间歇通气筒剖面结构示意图。
图中：1底座、2支撑杆、3第一气泵、4氧气储存箱、5伺服电机、6环形固定凸台、7间歇通气筒、8搅拌辊、9通气孔、10主轴、11气压传感器、12壳体、13第一电磁阀、14第二电磁阀、15环形连接肋、16连接杆、17第二气泵、18 PLC控制器、19主通道、20通气道、21第三电磁阀。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种净水剂生产装置，包括底座1，底座1的上侧设有等距等角度对称分布的四组以上支撑杆2，支撑杆2远离底座1的一端连接有环形固定凸台6，用于壳体12的固定，环形固定凸台6的中间位置通过螺栓连接有壳体12，底座1靠近支撑杆2的一侧设有第二气泵17，底座1靠近第二气泵17的一侧设有氧气储存箱4，第二气泵17的进气口通过导气管与氧气储存箱4连接，底座1靠近氧气储存箱4的一侧设有第一气泵3，第一气泵3的进气口连接有通气管的一端，通气管的另一端贯穿氧气储存箱4并延伸至氧气储存箱4的内部，通气管的中间位置设有第二电磁阀14，壳体12的一侧设有PLC控制器18，壳体12的下侧设有伺服电机5，伺服电机5的输出轴通过联轴器连接有主轴10的一端，主轴10的另一端贯穿壳体12并通过轴承与壳体12连接，主轴10的中间位置设有间歇通气筒7，用于向主轴10内部设有的主通道19间歇性输气，间歇通气筒7的内部一侧设有通气道20，第二气泵17的出气口连接有导气管的一端，导气管的另一端贯穿氧气储存箱4并与通气道20连通，主轴10的中间位置设有主通道19，主通道19分别与通气孔9和通气道20连通，主轴10靠近间歇通气筒7的一端设有等距分布的搅拌辊8，搅拌辊8之间均通过环形连接肋15连接，搅拌辊8的内部均设有等距分布的通气孔9，用于加大与原料的接触面积，从而提高生产效率，PLC控制器18的输出端电连接伺服电机5的输入端，壳体12的上侧连接有进料管，进料管的中间位置设有第一电磁阀13，壳体12靠近进料管的一侧设有气压传感器11，气压传感器11的输出端电连接PLC控制器18的输入端，壳体12靠近伺服电机5的一侧连接有出料管的一端，出料管的中间位置设有第三电磁阀21，PLC控制器18的输出端分别电连接第一电磁阀13和第三电磁阀21的输入端，PLC控制器18的输出端分别电连接第一气泵3、第二电磁阀14和第二气泵17的输入端。
PLC控制器18控制第一气泵3、伺服电机5、气压传感器11、第一电磁阀13、第二电磁阀14、第二气泵17和第三电磁阀21的方式采用现有技术。
在使用时：通过PLC控制器18控制打开第一电磁阀13将原料通过进料管进入壳体12内部，然后通过PLC控制器18控制打开伺服电机5，伺服电机5的输出轴转动带动连接的主轴10转动，主轴10转动带动连接的搅拌辊8转动，搅拌辊8对原料进行搅拌，通过PLC控制器18控制打开第二气泵17，第二气泵17通过导气管将氧气储存箱4的氧气依次通过通气道20、主通道19和通气孔9进入原料中，通过气压传感器11检测壳体12内气压值，壳体12气压值过大时，通过PLC控制器18控制打开第二电磁阀14，通过第一气泵3将壳体12内多余的氧气重新输送到氧气储存箱4，进行循环利用。
本实用新型通过主轴10内部设有的主通道19向通气孔9间歇性输气从而加大与原料的接触面积和提高氧气与原料的接触氧化面积，提高生产效率，通过第一气泵3将壳体12内多余的氧气重新输送到氧气储存箱4可以提高氧气的利用率，自动化程度高，可以提高生产效率。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。