本实用新型涉及自动包装领域，尤其涉及一种自动刷油装置。
背景技术：
锚具夹片是预应力工程中不可缺少的一个重要零件。在各类桥梁、城市立交、城市轻轨、高层建筑、水利水电大坝等工程施工中，锚具夹片都被大量使用。随着自动化设备日益发展成熟和人工成本的提高，人工包装锚具夹片的模式逐渐被替代为全自动化包装。
包装锚具夹片前，需要对锚具夹片进行防锈处理。传统的防锈处理是采用人工操作使锚具夹片浸防锈油，然后烘烤掉多余的防锈油。传统处理方法对防锈油和人工的消耗都较大，使得生产成本增加，因此亟需一种低耗油的自动防锈处理装置，以节约生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种自动刷油装置，用以解决以上问题。该自动刷油装置可以对锚具夹片自动地刷防锈油，并且对多余的防锈油进行收集和回收。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种自动刷油装置，用于对锚具夹片自动刷防锈油，包括刷油机构，所述刷油机构包括刷油组件和积油槽；
所述刷油组件包括刷油头、驱动件和滴油块；
所述驱动件连接所述刷油头，以驱动所述刷油头从初始位置朝待刷油的零件移动，抵触所述零件以对所述零件刷油；其中，所述滴油块设于所述刷油头的初始位置的正上方；
所述刷油头设于所述积油槽内，或所述刷油头正对于所述积油槽的开口设置。
可选的，所述刷油机构包括两组所述刷油组件，所述零件设于两组所述刷油组件之间；
所述刷油头包括刷油海绵和海绵安装板，所述刷油海绵安设在所述海绵安装板上，所述海绵安装板连接所述驱动件；
所述驱动件驱动所述刷油海绵朝所述零件移动，使两所述刷油海绵逐渐抵触并包覆所述零件，直至所述刷油海绵移动至预定位置，两所述刷油海绵继而被挤压，完成所述零件的刷油。
可选的，所述积油槽上还连接有支撑板，所述支撑板上还设有夹片安放板和两个夹片挡板；
所述夹片安放板位于两个所述夹片挡板之间；所述夹片安放板上设有用于安放所述零件的夹片安放槽。
可选的，所述支撑板设于所述积油槽的内部，将所述积油槽的内部分隔为上、下两部分；
其中，所述积油槽的下部分用于积油，所述刷油海绵和所述海绵安装板设于所述积油槽的上部分；
所述驱动件驱动所述海绵安装板沿与所述支撑板的顶面平行的方向朝所述零件移动；
所述夹片安放板和所述支撑板上开设有连通所述积油槽的下部分的空隙。
可选的，所述积油槽的下部分上开设有泄油口，所述泄油口连接有用于控制所述泄油口开启或关闭的泄油开关；
所述积油槽的下部分的底部呈上宽下窄的漏斗形状。
可选的，所述自动刷油装置还包括供油机构，所述供油机构与滴油块连接；所述滴油块上开设有进油口；
所述供油机构包括供油箱，所述供油箱上开设有出油口；所述出油口连接有用于控制所述出油口开启或关闭的供油开关；所述供油开关连接有供油管，所述供油管远离供油开关的一端连接进油口。
可选的，所述刷油机构还包括第一加热管，所述第一加热管设于所述积油槽的内部，所述第一加热管的一端固定于所述积油槽的外侧壁上；
所述供油机构还包括第二加热管和温控器；所述第二加热管设于所述供油箱的内部，所述第二加热管的一端固定于所述供油箱的外侧壁上；所述温控器电连接所述第二加热管。
可选的，所述供油机构还包括搅拌扇、搅拌轴、联轴器和电机；
所述电机的转轴通过所述联轴器连接所述搅拌轴，所述搅拌轴远离所述联轴器的一端连接所述搅拌扇；所述搅拌扇设于所述供油箱的内部。
可选的，所述积油槽的内部还设有第一浮球液位开关，所述第一浮球液位开关电连接有第一报警器；
所述供油箱的内部还设有第二浮球液位开关，第二浮球液位开关电连接有第二报警器。
可选的，所述刷油机构还包括刷油结构架，所述供油机构还包括供油结构架；
所述驱动件安设于所述刷油结构架上；所述滴油块固定连接所述刷油结构架；
所述刷油结构架还包括第一固定片和第二固定片；所述第一固定片用于固定所述刷油结构架；所述刷油结构架通过所述第二固定片固定连接所述积油槽；
所述供油箱安设于所述供油结构架上，所述电机固定连接所述供油结构架；
所述供油结构架还包括用于固定所述供油结构架的第三固定片。
与现有技术相比，本实用新型实施例具有以下有益效果：
本实用新型实施例提供了一种自动刷油装置，可以自动为锚具夹片刷防锈油，并对多余的防锈油进行回收。节约了人力成本，提高了生产效率，节省了防锈油的用量，降低了生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本实用新型实施例提供的自动刷油装置的整体结构示意图。
图2为本实用新型实施例提供的自动刷油装置的刷油机构的结构示意图。
图3为本实用新型实施例提供的自动刷油装置的供油机构的结构示意图。
图示说明：1、刷油机构；10、刷油头；11、刷油组件；100、刷油海绵；101、海绵安装板；102、气缸；110、滴油块；111、滴油安装柱；112、滴油连接柱；113、滴油连接块；114、进油口；120、积油槽；121、第一加热管；122、泄油开关；130、刷油结构架；131、第一固定片；132第二固定片；140、夹片安放板；141、夹片挡板；142、支撑板；2、供油机构；200、供油箱；201、第二加热管；202、温控器；210、供油开关；211、供油管；220、电机；221、联轴器；222、搅拌轴；223、电机连接柱；224、电机安装块；230、供油结构架；231、第三固定片。
具体实施方式
为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
实施例一
本实用新型实施例提供了一种自动刷油装置，用于对锚具夹片自动刷防锈油，进行防锈处理。
请参阅图1和图2，本实施例提供的自动刷油装置包括刷油机构1，刷油机构1包括刷油组件11和积油槽120。刷油组件11包括刷油头10、驱动件102和滴油块110。
驱动件102连接刷油头10，以驱动刷油头10从初始位置朝锚具夹片移动，抵触锚具夹片进而对锚具夹片进行刷油。其中，所述滴油块110设于刷油头10的初始位置的正上方，滴油块110可以对刷油头10滴油。积油槽120用于对刷油头10漏下的油进行收集，刷油头10设于积油槽120内，或刷油头10正对于积油槽120的开口设置。
下面对各个机构进行详细地描述。
刷油头10包括刷油海绵100和海绵安装板101。刷油海绵100安设在海绵安装板101上，海绵安装板101连接驱动件102。
在本实施例中，驱动件102为气缸，气缸的活塞杆与海绵安装板101连接。活塞杆伸缩，驱动海绵安装板101从初始位置朝锚具夹片移动，进而使刷油海绵100抵触并包覆锚具夹片，对锚具夹片进行刷油。
当刷油海绵100在初始位置时，滴油块110位于刷油海绵100的正上方。滴油块110上开设有出油孔(图中未示出)，由于重力作用，防锈油可以从滴油块110滴出落到刷油海绵100上。
当刷油海绵100受驱移动到预定位置时，刷油海绵100抵触并包覆锚具夹片，将吸附的防锈油挤出并涂抹到锚具夹片上。
具体的，滴油块110上还设有用于进油的进油口114，进油口114有两个。
在本实施例中，刷油机构1还包括支撑板142。支撑板142安设于积油槽120的内部，将积油槽120的内部分隔为上、下两部分。其中，积油槽120的下部分用于积存漏下的防锈油。
具体的，刷油海绵100和海绵安装板101设于积油槽120的上部分，锚具夹片放置于支撑板142上，驱动件102驱动海绵安装板101沿与支撑板142的顶面平行的方向朝锚具夹片移动。
在本实施例中，支撑板142的顶面上还安设有夹片安放板140和两个夹片挡板141。夹片安放板140安设在支撑板142的顶面的中央，夹片安放板140设于两个夹片挡板141之间。
具体的，夹片安放板140上设有用于安放锚具夹片的夹片安放槽(图中未示出)，夹片安放槽的形状与锚具夹片的形状匹配，本实施例中，锚具夹片为圆锥形，夹片安放槽为圆锥形的槽。夹片挡板141在锚具夹片安放的过程中可起到定位导向的作用。
具体的，夹片安放板140和支撑板142上还开设有连通积油槽120的下部分的空隙，防锈油可以从空隙漏下至积油槽120的下部分中，积油槽120的下部分对漏下的防锈油进行收集，在节约了资源的同时，也避免防锈油接触其他物品，有利于卫生。
在本实施例中，刷油机构1包括两组刷油组件11，夹片安放板140设于两组刷油组件11之间。
滴油过程中，当刷油海绵100受驱动移动到预定位置时，两个刷油海绵100会互相接触并挤压，使防锈油均匀充满刷油海绵100，多余的防锈油会从夹片安放板140和支撑板142上的空隙漏下至积油槽120的下部分。
刷油过程中，锚具夹片被安放至夹片安放板140的夹片安放槽中。刷油海绵100受驱动移动到预定位置时，两个刷油海绵100会将锚具夹片包裹住，并挤压锚具夹片，使得刷油海绵100中吸附的防锈油均匀涂抹在锚具夹片上。其中，锚具夹片安放至夹片安放槽的过程可由机械手完成。
在本实施例中，积油槽120的下部分上还开设有泄油口(图中未示出)，泄油口连接有泄油开关122。进一步的，积油槽120的下部分的底部呈上宽下窄的漏斗形状。本实施例中，积油槽120的下部分的底部为倒置的四棱台。漏斗形状的结构有利于防锈油从积油槽120排出。
具体的，积油槽120的下部分还安设有第一加热管121，第一加热管121的一端与积油槽120的外侧壁连接。在低温时，防锈油的粘度会增大，难以从泄油口排出。第一加热管121可以对防锈油加热，有利于防锈油的流动。
具体的，积油槽120的下部分内还安设有第一浮球液位开关(图中未示出)，第一浮球液位开关电连接第一报警器(图中未示出)。当防锈液上升到预定液位时，第一浮球液位开关打开，使第一报警器打开，进行报警。操作员接到报警，将泄油开关122打开。随着防锈油从泄油口排出，防锈油的液位下降，第一浮球液位开关关闭，使第一报警器关闭，报警停止。
在本实施例中，刷油机构1还包括两个刷油结构架130。刷油结构架130上设有两个用于固定刷油结构架130的第一固定片131。刷油结构架130可以通过第一固定片131与其他物体(例如地面)固定，以使刷油结构架130安放稳固。
刷油结构架130上还连接了两个第二固定片132，第二固定片132分别连接刷油结构架130和积油槽120，使积油槽120与刷油结构架130固定连接。
在本实施例中，驱动件102安设于刷油结构架130上，驱动件102的两侧分别安设有一个滴油连接块113。滴油连接块113固定连接刷油结构架130上，滴油连接块113的顶面固定连接滴油连接柱112。滴油连接柱112远离滴油安装块113的一端固定连接滴油安装柱111。滴油安装柱111远离滴油连接柱112的一端固定连接滴油块110。滴油块110安设在刷油海绵100的初始位置的正上方。
本实施例提供的自动刷油装置可以自动为锚具夹片刷防锈油，并对多余的防锈油进行收集。不仅节省了人工，提高了效率。而且与传统的防锈过程相比，损耗的防锈油更少，降低了生产成本。
实施例二
请参阅图3，本实施例在实施例一的基础上，增设了与刷油机构1连接的供油机构2，供油机构2可以给刷油机构1提供粘度合适的防锈油。
供油机构2包括供油箱200和供油结构架230，供油箱200安设在供油结构架230上。供油结构架230上还连接有四个用于固定供油结构架230的第三固定片231，供油结构架230可以通过第三固定片231与其他物体(例如地面)固定，以使供油结构架230安放稳固。
供油箱200用于盛放防锈油。供油箱200上开设了出油口(图中未示出)，出油口连接供油开关210，供油开关210远离出油口的一端连接供油管211。供油管211上设有若干支管，每根支管与一个进油口114连接。供油管211同时向两个滴油块110供油，供油过程通过供油开关210统一控制，控制方便。
在本实施例中，供油箱200内部还安设了第二加热管201，第二加热管201的一端与供油箱200的外侧壁连接。第二加热管201电连接温控器202，温控器202用于控制第二加热管201的温度。具体的，供油时，温控器202控制第二加热管201的温度为40度，保证防锈油不会由于低温过于粘稠，使供油机构2在低温下也能正常供油。
在本实施例中，供油机构2还包括搅拌扇(图中未示出)、搅拌轴222、联轴器221和电机220。搅拌扇安设在供油箱200的内部，搅拌扇连接搅拌轴222，搅拌轴222通过联轴器221连接电机220的转轴。电机220驱动搅拌扇转动，使供油箱200中的防锈油流动，在粘稠状态下难以固化；并且使防锈油在被第二加热管201加热时，受热均匀。
具体的，供油结构架230还连接有四个电机连接柱223，电机连接柱223远离供油结构架230的一端连接电机安装块224，电机220安设于电机安装块224上。其中，电机220为步进电机。可以理解的是，电机220还可以是其他能够驱动搅拌轴222转动的驱动件，如气动马达等。其他形式也应在本实用新型的保护范围内。
在本实施例中，供油箱200内还设有第二浮球液位开关(图中未示出)，第二浮球液位开关电连接第二报警器(图中未示出)。当防锈油液位下降到预设高度时，第二浮球液位开关打开，使第二报警器打开，进行报警，提示操作员供油箱200内的防锈油油量不足，应该添加防锈油。当防锈油液位上升至高于预设高度时，第二浮球液位开关关闭，报警停止。
综上，本实施例中增设的供油机构2可以为刷油机构1提供粘度合适的防锈油，避免防锈油粘度过大对自动刷油装置运行的影响，保证自动刷油装置在低温下也可以正常工作。
以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。