一种具有纹路式过滤结构的吹气式压滤板的制作方法

本实用新型涉及压榨机技术领域，尤其涉及一种具有纹路式过滤结构的吹气式压滤板。

背景技术：

目前国家环保对脱水产能要求越来越大，对脱水要求的干度越来越高。但现有的压滤板通常为平面设计，但其压滤面积有限，因此改造压滤板的脱水面不断从2平方过滤面增加到2000平方过滤面以上，导致占地大、压滤结构不稳定的问题，并且为了满足其强度要求，还导致了压滤板的制备材料成倍增加，却仍然满足不了对产能要求，同时也达不到减容减量和节能生产要求；并且对于目前的吹气式压滤板中，不仅压滤面积有限，而且往往因为其滤布面积过大，其结构的不稳定，容易导致其卸料和脱水效果不充分的问题。

另外，例如南方污水厂产生污泥有机质达到了30％以上绝干百分比，在压滤板采用平行滤布的常规做法，平行空间往往因有机质重量偏轻和颗粒度细而不易进行脱水，造成滤饼夹心，过滤时间长，物料架桥少、粘性大，同时有机物料细胞间隙也使水堆集于中间形成的夹心水份达到80％以上，无法实现理想的脱水状态，导致脱水性能低，过滤时间长的问题，同等的电镀厂、印染、矿山、化工制药厂也存在如此情况。并且还存在在对物料的挤压过程中，因水路分布不够合理的问题，使滤水由滤饼中排出的时间较长，甚至无法充分完全有效排出，导致影响脱水的干度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种具有纹路式过滤结构的吹气式压滤板，其不仅强度高、过滤面大且占地少，而且其吹气卸料效果更充分，压滤效率高、脱水效果好。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种具有纹路式过滤结构的吹气式压滤板，其特征在于：包括板体、圆形凹陷部、凹陷滤布、进料口和吹气结构；所述圆形凹陷部设置于所述板体的正反两面；所述圆形凹陷部内设置有若干个同心环形固定圈，所述环形固定圈的顶部对于设置有环形压条；所述环形固定圈将所述圆形凹陷部间隔为若干个吹气区域，所述吹气区域的表面设置有纹路结构；所述纹路结构由若干个同心环形凸台组成；

所述凹陷滤布覆盖于所述板体的表面，并且在纹路结构的凹陷处形成向下凹陷状态；所述进料口开设于所述板体的中心，所述吹气结构设置于板体的内部，用于对位于吹气区域的凹陷滤布进行吹气鼓起卸料。

进一步说明，每两个所述环形凸台之间相互形成脱水槽，所述脱水槽的宽度为3-6mm；圆形凹陷部设置有若干出水槽，所述出水槽贯穿于所述环形凸台，所述脱水槽由所述出水槽接通于压滤板的出水口；所述出水槽的宽度为5-10mm。

进一步说明，每个所述环形凸台的顶部设置有一层或多层的叠加凸环；所述叠加凸环的宽度由底层向顶层逐渐减小。

进一步说明，每个所述环形凸台的顶部和/或侧面设置有若干个均匀分布的凸柱，所述凸柱为梯台结构。

进一步说明，所述板体的外侧设置有压紧组件，所述压紧组件包括环形压紧套和两个O型固定圈；所述O型固定圈分别将凹陷滤布压入至所述板体外侧相对应开设的凹槽内，并通过所述环形压紧套紧套于所述板体的外侧以固定所述O型固定圈。

进一步说明，所述进料口的内侧设置有锁紧结构，所述锁紧结构包括两个锁紧环和两个O型固定圈；所述O型固定圈分别将凹陷滤布压入至所述进料口相对应开设的凹槽内；由所述锁紧环内套于所述进料口以固定将所述O型固定圈，并且两个锁紧环通过其内侧设置的螺纹来螺旋连接。

进一步说明，所述板体的正反两面的纹路结构以所述板体为轴相互对称或相互错位分布。

进一步说明，所述环形凸台的最高点至最低点的距离d1与每两个所述环形凸台之间的距离c1的比例为0.5:1～1:0.5。

进一步说明，所述板体的正反两面设置有若干支撑柱，所述支撑柱呈圆周均匀分布，并且依据圆周分为内圈和外圈两组；位于内圈的一组为四至六个，每个支撑柱的直径为30-50mm；位于外圈的一组为六至八个，每个支撑柱的直径为50-70mm。

进一步说明，所述支撑柱为圆台结构，该圆台结构的外围开设有环形出水槽，所述环形出水槽接通于所述脱水槽。

进一步说明，所述吹气式压滤板为PP或PE材质。

进一步说明，所述板体1中的任意一面的边缘设置有半圆条式密封结构，另一面的边缘设置有平面条式密封结构。

本实用新型的有益效果：一方面，利用了环形凸台的立体结构，提供均匀的支撑作用力，同时使所述凹陷滤布有效贴合于所述纹路结构的表面，并且在该纹路结构的凹陷处可形成向下凹陷状态，从而不仅增加了压滤板的强度，耐冲击，寿命长，减少了中间板材的成本，并且大大增加了压滤面积，压滤效率高，占地面积小；另一方面将滤布由环形固定圈结构来进行均匀地分隔，其不仅可以通过所述纹路结构来增加其压滤面积，而且通过吹气结构来将凹陷滤布形成向外扩张，鼓起卸料的效果时，其整体形成了若干个吹气囊，从而达到更充分的卸料效果；并且在卸料完成后继续重复进料和压榨工作时，使其凹陷滤布更容易地进行回位，避免因滤布整个鼓起的面积过大而容易出现凹陷滤布无法进行均匀回位的情况。

另外，通过所述纹路结构，当两块压滤板相互贴合时，利用纹路结构相互形成了凸凹的结构特点，使物料实现更多方向力的挤压，尤其是物料形成滤饼的夹心层可沿凸凹的结构形成锐角挤压变向，从而有效减少夹心水份聚集，提高物料干度；并且改变了挤压产生的水份的流道，增加水份的流向，并且挤压截面沿凸凹的结构可形成均匀的水路，实现最快速度由压滤腔中排出，脱水流速更快，有效减少压滤时间，脱水性能好；因此该纹路结构不仅具有增加压滤面积的作用，而且大大提高了物料的脱水干度和具有更有效的导流滤液的作用。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的吹气式压滤板的正视图；

图2是本实用新型一个实施例的吹气式压滤板的剖面立体图；

图3是本实用新型一个实施例的吹气式压滤板的吹气卸料状态的截面图；

图4是本实用新型一个实施例的吹气式压滤板的进料状态的截面图；

其中：板体1，支撑柱11，半圆条式密封结构12，平面条式密封结构13，圆形凹陷部2，环形固定圈21，环形压条211，纹路结构23，环形凸台231，凹陷滤布3，进料口4，叠加凸环7，环形压紧套91，O型固定圈92，锁紧环101。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

一种具有纹路式过滤结构的吹气式压滤板，包括板体1、圆形凹陷部2、凹陷滤布3、进料口4和吹气结构；所述圆形凹陷部设置于所述板体1的正反两面；所述圆形凹陷部2内设置有若干个同心环形固定圈21，所述环形固定圈21的顶部对于设置有环形压条211；所述环形固定圈21将所述圆形凹陷部2间隔为若干个吹气区域，所述吹气区域的表面设置有纹路结构23；所述纹路结构23由若干个同心环形凸台231组成；所述凹陷滤布3覆盖于所述板体1的表面，并且在纹路结构23的凹陷处形成向下凹陷状态；所述进料口4开设于所述板体1的中心，所述吹气结构设置于板体的内部，用于对位于吹气区域的凹陷滤布3进行吹气鼓起卸料。

本实用新型提出的一种具有纹路式过滤结构的吹气式压滤板，通过在所述圆形凹陷部2中设置了所述环形固定圈21和相应的环形压条211，从而将所述圆形凹陷部2间隔为若干个吹气区域，并其吹气区域均匀设置了纹路结构23，一方面，利用了环形凸台231的立体结构，提供均匀的支撑作用力，同时使所述凹陷滤布有效贴合于所述纹路结构23的表面，并且在该纹路结构23的凹陷处可形成向下凹陷状态，从而不仅增加了压滤板的强度，耐冲击，寿命长，减少了中间板材的成本，并且大大增加了压滤面积，压滤效率高，占地面积小；

另一方面将滤布由环形固定圈结构来进行均匀地分隔，其不仅可以通过所述纹路结构来增加其压滤面积，而且通过吹气结构来将凹陷滤布形成向外扩张，鼓起卸料的效果时，其整体形成了若干个吹气囊，从而达到更充分的卸料效果；并且在卸料完成后继续重复进料和压榨工作时，使其凹陷滤布更容易地进行回位，避免因滤布整个鼓起的面积过大而容易出现凹陷滤布无法进行均匀回位的情况。另外，通过所述纹路结构23，当两块压滤板相互贴合时，利用环形凸台231相互形成了凸凹的结构特点，使物料实现更多方向力的挤压，尤其是物料形成滤饼的夹心层可沿凸凹的结构形成锐角挤压变向，从而有效减少夹心水份聚集，提高物料干度；并且改变了挤压产生的水份的流道，增加水份的流向，并且挤压截面沿凸凹的结构可形成均匀的水路，实现最快速度由压滤腔中排出，脱水流速更快，有效减少压滤时间，脱水性能好；因此该纹路结构不仅具有增加压滤面积的作用，而且大大提高了物料的脱水干度和具有更有效的导流滤液的作用。

进一步说明，每两个所述环形凸台231之间相互形成脱水槽5，所述脱水槽5的宽为3-6mm；圆形凹陷部2设置有若干出水槽，所述出水槽贯穿于所述环形凸台，所述脱水槽由所述出水槽接通于压滤板的出水口；所述出水槽的宽度为5-10mm。(其中，出水槽未在附图中显示)通过两两相邻的所述环形凸台231形成一定宽度的的脱水槽，以便于挤压产生的水份形成初步汇聚，再通过所述脱水槽将水份再次流入至所述出水槽中形成二次汇聚，最终由所述出水槽排出至所述出水口处，从而加快压滤腔中的水份的排出速度，并且脱水更加彻底、稳定，避免水份残留。其中，所述圆形凹陷部2开设的出水槽是沿所述环形凸台231的底部开设的。

另外，所述凹陷滤布3覆盖于所述板体表面，并且在纹路结构的凹陷处形成向下凹陷状态时，凹陷滤布3还与每个环形凸台231之间可形成若干个脱水槽5，如图4所示。

进一步说明，每个所述环形凸台231的顶部设置有一层或多层的叠加凸环7；所述叠加凸环7的宽度由底层向顶层逐渐减小。随着所设置的叠加凸环7的层数增加，则所述凹陷滤布所需要贴合的面积成正比增加，即充分利用所述纹路结构23来有效增加压滤面积，同时其宽度由底层向顶层逐渐减少，有效分散应力作用，结构更加稳定，提高叠加凸环7的强度，以满足压滤板的挤压强度。其中，所述板体1的厚度为25mm-70mm，所述环形凸台231的厚度为20-45mm，宽度为20-45mm。

进一步说明，每个所述环形凸台231的顶部和/或侧面设置有若干个均匀分布的凸柱，所述凸柱为梯台结构。(其中，凸柱结构未在附图中显示)通过设置所述凸柱，利用均匀分布的凸柱在纹路结构的表面形成了密度均匀的流水缝隙，以确保位于纹路结构23的表面上的物料所产生的水份能够有效分流，形成S型水路，增大分流量，每处的水自然形成最短最快的水流路径，以实现由压滤腔中更均匀排出，有效减少压滤时间，出水更加均匀快速、充分，脱水性能更强。

进一步说明，所述板体1的外侧设置有压紧组件，所述压紧组件包括环形压紧套91和两个O型固定圈92；所述O型固定圈92分别将凹陷滤布压入至所述板体1外侧相对应开设的凹槽内，并通过所述环形压紧套91紧套于所述板体1的外侧以固定所述O型固定圈92。

进一步说明，所述进料口4的内侧设置有锁紧结构，所述锁紧结构包括两个锁紧环101和两个O型固定圈92；所述O型固定圈92分别将凹陷滤布压入至所述进料口4相对应开设的凹槽内；由所述锁紧环101内套于所述进料口4以固定将所述O型固定圈92，并且两个锁紧环101通过其内侧设置的螺纹来螺旋连接。由所述压紧组件和所述压紧组件10共同将凹陷滤布有效固定于所述板体1的表面，其结构更加稳定。

进一步说明，所述板体1的正反两面的纹路结构23以所述板体1为轴相互对称或相互错位分布。将板体1两面的纹路结构23设置为相互对称或相互错位分布结构，即当两块压滤板相互贴合时，由所述圆形凹陷部组成的压滤腔中，其圆形凹陷部2表面的纹路结构23相互形成了凸凸或凸凹的结构特点，其目的在于：物料从压滤板的进料孔向压滤腔内填充后，并在板体的相互作用力下，进行压榨脱水，通过凸凸或凸凹的结构的作用力下，使物料实现更多方向力的挤压，尤其是物料形成滤饼的夹心层可沿凸凸或凸凹的结构形成锐角挤压变向，从而有效减少夹心水份聚集，提高物料干度，减少压滤时间；同时改变了挤压产生的水份的流道，增加水份的流向，并且挤压截面沿凸凸或凸凹的结构可形成◇◇或S型的水路，脱水性能好。

进一步说明，所述环形凸台231的最高点至最低点的距离d1与每两个所述环形凸台231之间的距离c1的比例为0.5:1～1:0.5。优选的，当所述纹路结构23以所述板体为轴相互对称时，则该上述比例为1:1，并且此时凹陷滤布在纹路结构的凹陷处可以进一步形成斜面角度为45°角的向下凹陷状态，从而大大增加了压滤面积，脱水效果更加充分，大大提高物料的干度。

进一步说明，所述板体1的正反两面设置有若干支撑柱11，所述支撑柱11呈圆周均匀分布，并且依据圆周分为内圈和外圈两组；位于内圈的一组为四至六个，每个支撑柱的直径为30-50mm；位于外圈的一组为六至八个，每个支撑柱的直径为50-70mm。当两块吹气式压滤板相互贴合，对压滤腔内的物料进行压榨时，则两块压滤板的相对应的支撑柱11则相互抵紧，通过利用两两相对的支撑柱11来确保压滤板在承受污水的强大压力时，出现左右摇晃的现象，使压滤板的压榨更加稳定。同时还根据不同形状的压滤板的受力特点，对所述支撑柱设计不同的分布结构，并且针对不同的受力大小的情况，进行分组以匹配不同直径的支撑柱，不仅有效避免压滤板的在压滤过程中的晃动，同时减少中间板材不必要的浪费，以两组不同直径大小的支撑柱相互搭配，使受力更加均匀，提高压滤板的稳定性。

进一步说明，所述支撑柱11为圆台结构，该圆台结构的外围开设有环形出水槽，所述环形出水槽接通于所述脱水槽。(其中，环形出水槽结构未在附图中显示)在所述支撑柱11的外围开设有环形出水槽，以使位于支撑柱周围的物料经过挤压产生的水份可沿其圆台结构侧表面汇聚于所述环形出水槽中后，再流入所述脱水槽中，避免水份残留。

进一步说明，所述吹气式压滤板为PP或PE材质。

进一步说明，所述板体1中的任意一面的边缘设置有半圆条式密封结构12，另一面的边缘设置有平面条式密封结构13，如图2所示。当两块吹气式压滤板相互贴合时，其边缘则可以形成由半圆条式密封结构12和平面条式密封结构13的组合来进行密封，从而形成了密封度更高且更稳定的压滤腔。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。