本发明涉及机器人技术领域，具体涉及一种全自动喷漆设备。
背景技术：
机器人可以分为并联机器人和串联机器人，其中，串联机器人常见的类型有关节机器人。常见的关节机器人，其每一臂的驱动元件安装于与前臂连接的关节上，随着臂数量的增多，每一臂的负载会相应增加，导致臂的驱动动力元件体积增加、臂的运动速度减慢、臂的精度减少等问题，不利于关节机器人的高速化和微型化。
利用机器人进行喷漆作业在机器人应用较为常见，在喷漆过程中，如果发生断料等意外导致漆料断供，作业中的零部件即使再进行喷漆作业，由于漆料晾干时间不同，新漆料和旧漆料交界处会产生不均匀过渡痕迹，零部件只能进行报废或二次处理，较为浪费成本。
技术实现要素：
为了克服现有的问题，本发明提供一种全自动喷漆设备，该全自动喷漆设备将驱动元件设置于底部的平台上，第一臂和第二臂除了自身重量以及配套的连杆重量外，没有额外的重量；第一臂和第二臂为长度可调整，针对不同的工况具有良好的适应性；喷漆设备的喷漆头具有保压措施，可针对意外断料等情况，继续喷漆一段时间，避免因断料造成的不良；喷漆头具有加热功能，可将漆料进行加热，在增加漆料的雾化效果的同时，可以使气温升高，加快漆料晾干速度。
相应的，本发明提供的一种全自动喷漆设备，所述全自动喷漆设备包括机械臂模块和喷漆模块；
所述机械臂模块包括旋转底座模块、第一臂、第二臂、第一连杆、第二连杆、第一臂驱动组件、第一连杆驱动组件、回转端、回转驱动组件、回转传动组件、自转端、自转驱动组件和自转传动组件；
所述旋转底座模块包括旋转底座电机、减速器、联轴器、平台；
所述旋转底座电机的外壳固定于一旋转底座电机支架上，转轴沿z正向布置并与所述减速器的输入端连接；
所述减速器的输出端与联轴器的输入端连接，所述联轴器的输出端与所述平台连接；
所述旋转底座电机经所述减速器和联轴器驱动所述平台旋转；
所述平台与xy平面平行，在所述平台x正向上，设置有y向相对的第一基转轴连接件和第二基转轴连接件；
在所述第一基转轴连接件和第二基转轴连接件相对面之间，一圆柱形的第一基转轴始端滑动安装在所述第一基转轴连接件上；一圆柱形的第二基转轴始端滑动安装在所述第二基转轴连接件上；所述第一基转轴轴线和所述第二基转轴轴线共线并与y轴平行；
所述第一臂始端滑动铰接于所述第一基转轴和/或第二基转轴上，铰接位置所在轴线为第一关节；所述第一臂末端与所述第二臂始端铰接，铰接位置所在轴线为第二关节；所述第二臂末端与所述回转端铰接，铰接位置所在轴线为第三关节；
所述第一连杆始端滑动铰接于所述第一基转轴和/或第二基转轴上，末端与所述第二连杆始端铰接；所述第二连杆末端铰接于所述第二臂中部或末端上；所述第一臂、第二臂、第一连杆和第二连杆构成一四连杆机构；
所述第一臂驱动组件安装于所述平台上，用于驱动所述第一臂绕所述第二基转轴转动；所述第一连杆驱动组件安装于所述平台上，用于驱动所述第一连杆绕所述第一基转轴转动；
所述回转传动组件包括第一回转带轮、第二回转带轮、第三回转带轮和用于传动的回转皮带；
所述第一回转带轮固定在所述第一基转轴上，所述第二回转带轮设置在所述第二关节上，所述第三回转带轮设置在所述第三关节上，所述第三回转带轮与所述回转端连接固定；
所述第一回转带轮、第二回转带轮、第三回转带轮基于回转皮带进行连接；
所述回转驱动组件安装于所述第一基转轴连接件y负向，输出端与所述第一基转轴始端连接，驱动所述基转轴、第一回转带轮、第二回转带轮、第三回转带轮和回转端转动；
所述自转端设置在所述回转端上，轴线与所述第三关节轴线垂直；
所述自转传动组件包括第一自转带轮、第二自转带轮、第三自转带轮、第一锥齿轮和第二锥齿轮；
所述第一自转带轮固定在所述第二基转轴上，所述第二自转带轮设置在所述第二关节上，所述第三自转带轮设置在所述第三关节上并与所述第三回转带轮同轴；
所述第一锥齿轮与所述第三自转带轮连接固定并同轴，所述第二锥齿轮与所述自转端同轴连接固定；所述第一锥齿轮与所述第二锥齿轮啮合；
所述自转驱动组件安装于所述第二基转轴连接件y正向，输出端与所述第二基转轴始端连接，驱动所述第二基转轴、第一自转带轮、第二自转带轮、第三自转带轮和第一锥齿轮同步转动并基于第一锥齿轮和第二锥齿轮，驱动所述自转端绕自身轴线转动；
所述喷漆模块包括喷漆头，所述喷漆头安装于所述自转端上。
本发明提供的一种全自动喷漆设备，平面机械臂的驱动元件设置于底部的平台上，第一臂和第二臂除了自身重量以及配套的连杆重量外，没有额外的重量；第一臂和第二臂为长度可调整，针对不同的工况具有良好的适应性；喷漆设备的喷漆头具有保压措施，可针对意外断料等情况，继续喷漆一段时间，避免因断料造成的不良；喷漆头具有加热功能，可将漆料进行加热，在增加漆料的雾化效果的同时，可以使气温升高，加快漆料晾干速度。。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域
普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1示出了本发明实施例全自动喷漆设备的三维结构示意图；
图2示出了本发明实施例全自动喷漆设备的正视图；
图3示出了本发明实施例的a－a截面的剖视图；
图4示出了本发明实施例的b－b截面的剖视图；
图5示出了本发明实施例全自动喷漆设备的俯视图；
图6示出了本发明实施例的第一臂正视图；
图7示出了本发明实施例的第一连杆正视图；
图8示出了本发明实施例的机械臂模块运动简图；
图9示出了本发明实施例第一连杆驱动组件的局部放大图；
图10示出了本发明实施例旋转底座剖意图；
图11示出了本发明实施例减速器透视图一；
图12示出了本发明实施例减速器透视图二；
图13示出了本发明实施例减速器俯视图；
图14示出了第一rv齿轮俯视图；
图15示出了本发明实施例喷漆头的三维结构示意图；
图16示出了本发明实施例喷漆头在进料孔方位的全剖视图；
图17示出了本发明实施例喷漆头在进气孔方位的全剖视图；
图18示出了本发明实施例喷漆头在保压孔方位的全剖视图；
图19示出了本发明实施例的进料管道和保压管道的连接结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供了一种全自动喷漆设备，所述全自动喷漆设备包括机械臂模块和喷漆模块；
图1示出了本发明实施例全自动喷漆设备的三维结构示意图，图2示出了本发明实施例全自动喷漆设备的前视图，图5示出了本发明实施例多轴机械臂模块的俯视图，为了对传动结构进行清晰展示，在图5中的部分外壳不予示出，回转端和自转端调整一定的角度，使视图更加清晰。
所述机械臂模块包括旋转底座901、平台101、第一臂102、第二臂103、第一连杆105、第二连杆104、第一臂驱动组件107、第一连杆106驱动组件、回转驱动组件801、回转传动组件、自转驱动组件802、自转传动组件。
为了减轻第一臂102和第二臂103的重量，本发明实施例的第一臂102的结构为空心柱状结构，具体为方形空心柱状结构；第二臂103通过两块第二臂盖板137组成，所述两块第二臂盖板137之间通过一个以上的第二臂固定件139连接固定；具体实施中，可设置为各种形式的臂结构。
所述平台101与xy平面平行，具体实施中，平台101顶面为一平面，该平面与xy平面平行，形状不唯一。
在所述平台x正向上，设置有y向相对的第一基转轴连接件109和第二基转轴连接件111；
图3示出了a－a截面的剖面图，为了视图的简洁，只示出具有剖切面的部分；轴承的剖面线由于较为复杂，在图中不予显示；为了减少摩擦，相对滑动的各零部件之间基于轴承和轴承套连接，由于该连接方式在行业内较为常见，不予详细介绍。在所述第一基转轴连接件109和第二基转轴连接件111相对面之间，一圆柱形的第一基转轴812始端滑动安装在所述第一基转轴连接件109上；一圆柱形的第二基转轴始端815滑动安装在所述第二基转轴连接件上；所述第一基转轴轴线812和所述第二基转轴815轴线共线并与y轴平行。
所述第一臂102始端滑动铰接于所述第一基转轴812和/或第二基转轴815上，本发明实施例的第一臂102为空心柱状结构，横跨滑动铰接于第一基转轴812和第二基转轴815上；所述第一臂102末端与所述第二臂103始端铰接；所述第二臂末端103与所述工作末端铰接。
所述第一连杆105始端滑动铰接于所述第一基转轴812和/或第二基转轴815上，末端与所述第二连杆104始端铰接；所述第二连杆104末端铰接于所述第二臂103中部或末端上；所述第一臂102、第二臂103、第一连杆105和第二连杆104构成一四连杆机构；
所述第一臂驱动组件107安装于所述平台101上，用于驱动所述第一臂102绕所述第一基转轴812和/或第二基转轴815转动；所述第一连杆驱动组件106安装于所述平台101上，用于驱动所述第一连杆105绕所述第一基转轴812转动。
需要说明的是，第一臂驱动组件和第二臂驱动组件可以控制并保持第一臂、第二臂、第一连杆和第二连杆组成的四连杆机构结构的位置；工作末端的位置通过回转驱动组件801、回转传动组件、自转驱动组件802和自转传动组件进行控制。
其中，第一基转轴812由回转驱动组件801驱动。回转驱动组件801包括回转驱动电机810、回转驱动减速器811以及配套的轴承和轴承套。第一基转轴812始端滑动安装在第一基转轴连接件109上，末端固定有第一回转带轮813；回转驱动减速器811固定在第一基转轴812上；回转驱动电机810经回转驱动减速器811与第一基转轴连接件109连接；回转驱动电机810经回转驱动减速器811、第一基转轴812驱动第一回转带轮813转动。
第二基转轴815由自转驱动组件801驱动。自转驱动组件802包括自转驱动电机817、自转驱动减速器816以及配套的轴承和轴承套。第二基转轴815始端滑动安装在第二基转轴连接件111上，末端固定有第一回转带轮814；自转驱动减速器816固定在第二基转轴连接件111上；自转驱动电机817经自转驱动减速器816与第二基转轴815连接；自转驱动电机817经自转驱动减速器815、第二基转轴815驱动第一自转带轮814转动。
图4示出了b－b截面的剖面结构示意图，为了视图的简洁，只示出具有剖切面的部分；轴承的剖面线由于较为复杂，在图中不予显示；为了减少摩擦，相对滑动的各零部件之间基于轴承和轴承套连接，由于该连接方式在行业内较为常见，不予详细介绍。第一臂104末端和第二臂103始端铰接，具体的，第二关节转轴834沿y向贯穿第一臂104的y正向面和y负向面。第二关节转轴834上滑动安装有第二回转套筒833、第二自转套筒832，其中，第二回转套筒833滑动安装在第一臂104y负向面上，在第一臂104内部和外部分别连接固定有第二回转带轮一836和第二回转带轮二835；第二自转套筒832滑动安装在第一臂104y正向面上，在第一臂104内部和外部分别连接固定有第二自转带轮一837和第二自转带轮二838。第二臂的两块第二臂盖板137分别滑动安装在第二回转套筒833、第二自转套筒832上。
图5示出了本发明实施例的俯视图，其中，与回转端的回转运动和自转端的自转运动无关的部件不予显示，局部放大图为第二臂末端的剖视图。第二臂103末端上设置有沿y向贯穿的第三关节转轴842；第三关节转轴842y正向端固定连接有第三自转带轮840，y负向端滑动安装有第三回转套筒843，第三回转套筒843滑动安装在第二臂103y负向面上，其中，第三回转套筒843在y负向连接固定有第三回转带轮847。
本发明实施例的工作末端包括回转端844和滑动安装在回转端844上的自转端845；回转端844滑动安装于第三关节转轴842上，y负向端与第三回转套筒843连接固定。
第三关节转轴842上还固定连接有第一锥齿轮841，自转端上连接固定有第二锥齿轮846；第一锥齿轮841和第二锥齿轮842啮合，轴线相互之间垂直。
结合以上对本发明实施例的多轴机械臂结构的说明，以下对本发明实施例的工作末端的回转运动和自转运动进行总结。
回转传动组件包括第一回转带轮、第二回转带轮一、第二回转带轮二、第三回转带轮和用于传动的回转皮带一、回转皮带二。回转驱动组件驱动第一基转轴转动，带动第一回转带轮转动；第一回转带轮基于回转皮带一带动第二回转带轮一转动；第二回转带轮一和第二回转带轮二基于第二回转套筒连接固定并同步运动；第二回转带轮二基于回转皮带二驱动第三回转带轮运动；第三回转带轮与回转端基于第三回转套筒连接固定，并同步转动。
自转传动组件包括第一自转带轮、第二自转带轮一、第二自转带轮二、第三自转带轮、第一锥齿轮、第二锥齿轮和用于传动的自转皮带一、自转皮带二；自转驱动组件驱动第二基转轴转动，带动第一自转带轮转动；第一自转带轮基于自转皮带一带动第二自转带轮一转动；第二自转带轮一和第二自转带轮二基于第二自转套筒连接固定并同步运动；第二自转带轮二基于自转皮带二驱动第三自转带轮运动；第三自转带轮与第一锥齿轮基于第三关节转轴连接固定，并同步转动；第二锥齿轮与第一锥齿轮正交啮合并受到第一锥齿轮驱动实现转动；与第二锥齿轮连接的转动端在回转端上绕自身轴线自转。
图1示出了本发明实施例全自动喷漆设备的三维结构示意图，图2示出了本发明实施例全自动喷漆设备的前视图。第一基转轴和第二基转轴除了作为传动部件以外，还用于将第一臂102始端和第一连杆105始端悬空至设定的高度上，使第一基转轴和第二基转轴与平台之间留有空间供第一臂102和第一连杆105运动，避免第一臂102和第一连杆105与平台101产生干涉。
图1示出了本发明实施例的第一臂三维结构示意图，图6示出了本发明实施例第一臂结构正视图。具体实施中，所述所述第一臂102始端滑动铰接于所述第一基转轴812和第二基转轴815上，末端与所述第二臂103始端铰接；为了供第一臂驱动组件107安装连接，第一臂102在始端背离末端的方向上，延伸出第一臂连接件，第一臂连接件与第一臂驱动组件的输出端铰接。需要说明的是第一臂连接件和第一臂是相对固定的，且第一臂连接件的轴向长度小于第一臂的轴向长度，基于杠杆原理，可以使第一臂连接件的微小位移，经第一基转轴812和第二基转轴815支点后，放大至第一臂末端的大距离位移，有利于第一臂末端的快速运动。
图1示出了本发明实施例的第一连杆三维结构示意图，图7示出了本发明实施例第一连杆结构正视图。第一连杆105始端铰接于所述第一基转轴812上，末端与所述第二连杆104始端铰接；为了供第一连杆驱动组件103安装连接，第一连杆105在始端背离末端的方向上，延伸出第一连杆连接件，第一连杆连接件与第一连杆驱动组件106的输出端铰接。需要说明的是第一连杆连接件和第一连杆是相对固定的，且第一连杆连接件的轴向长度小于第一连杆的轴向长度，基于杠杆原理，可以使第一连杆连接件的微小位移，经第一基转轴812支点，放大至第一连杆末端的大距离位移，有利于第一连杆末端的快速运动。
第二连杆104始端铰接在第一连杆105末端上，末端铰接在第二臂103的中部或第二臂103的末端上。具体实施中，第二连杆104常采用空心连杆以减轻其重量。
进一步的，第一臂102、第二臂103、第一连杆105和第二连杆104可采用密度较小的铝或铝合金作为材料，以进一步减轻其重量。
图8示出了该全自动喷漆设备的运动简图，结合图2示出的全自动喷漆设备实物正视图，分别用直线代替第一臂、第二臂、第一连杆、第二连杆，分别用圆圈代替各个铰接点，其中，各铰接点的命名如下：第一基转轴和第二基转轴设置在同一直线上，该位置概括为第一铰接点121，第一连杆105末端与第二连杆104始端的铰接点为第二铰接点122，第一臂102末端与第二臂103始端的铰接点为第三铰接点123，第二连杆104末端与第二臂103的铰接点为第四铰接点124；由该运动简图可得出，第一臂102、第二臂103、第一连杆105和第二连杆104构成一四连杆机构。
具体实施中，可将第二臂103的末端设置在第四铰接点124附近，由于此时第二臂103的末端距离第四铰接点124较近，基于杠杆原理可知，第二臂103的末端相对于第二臂103的始端的位移呈缩小作用，有利于提高第二臂103的末端控制精度；但基于四连杆机构的结构限制，该设置方式会导致第二臂103末端的活动范围较小。
因此，具体实施中，亦可延长第二臂103的长度，使末端外伸出第四铰接点124，该设置方式有利于增加第二臂103的活动范围，使其能适合更多的工作环境。
具体实施中，虽然任意结构的四连杆机构均可实现第二臂末端的相应位移控制，但为了使第二臂末端的控制计算更为方便，本发明实施例的四连杆机构的各边长可设置为如下参数：所述第一臂102与所述第二连杆104平行且长度相等；所述第一连杆105平行于所述第二臂103；此时，本发明实施例的四连杆机构呈平行四边形，第一臂102和第二连杆104的姿态相同，第二臂103和第一连杆105的姿态相同，末端的计算可基于第一连杆长度、第一臂长度、第二臂长度、第一连杆与第一臂之间夹角快速得出，使软件的设计和控制更为简单。
以上为本发明实施例的多轴机械臂的机械结构介绍，在本发明实施例中，该四连杆机构具有两个动连杆，分别为第一臂102和第一连杆105，通过控制第一臂102和第一连杆105的运动，可实现第二臂103末端的运动，以下对第一臂和第一连杆的驱动进行介绍。
图9示出了本发明实施例的第一连杆驱动组件的局部放大图。所述第一连杆驱动组件包括第一连杆驱动底座130、第一连杆驱动电机131、第一连杆驱动连接件133、第一连杆驱动丝杆134和第一连杆驱动滑块135；
所述第一连杆驱动底座130铰接所述平台的x负向上，铰接点为第一连杆驱动底座铰接点120。第一连杆驱动电机131固定于所述第一连杆驱动底座130上；第一连杆驱动电机131的转轴伸入第一连杆驱动底座130内；所述第一连杆驱动丝杆134和第一连杆驱动滑块135安装于第一连杆驱动外壳136内，所述第一连杆驱动滑块135套在所述第一连杆驱动丝杆134上，所述第一连杆驱动连接件133与所述第一连杆驱动滑块135连接固定；所述第一连杆驱动连接件133与所述第一连杆驱动丝杆134同轴，并与所述第一连杆105始端连接固定；
所述第一连杆驱动外壳136与所述第一连杆驱动电机131并排固定于所述第一连杆驱动底座130上；所述第一连杆驱动电机131的转轴和所述第一连杆驱动丝杆134的一端在所述第一连杆驱动底座130内基于齿轮连接并进行传动。
具体实施中，通过第一连杆驱动电机131驱动第一连杆驱动丝杆134转动，并带动第一连杆驱动滑块135沿第一连杆驱动丝杆134的轴向运动；第一连杆驱动连接件133受到第一连杆驱动滑块135驱动并绕第一基转轴转动，通过杠杆原理带动第一连杆绕第一基转轴转动。
同理，第一臂驱动组件结构与第一连杆驱动组件结构相同，其中，第一连杆驱动底座铰接点129和第一连杆驱动底座铰接点120常设置于一平行于y轴的直线上，并采用一体加工的方式设置，其余结构部件相同，不再重复进行介绍。
需要说明的是，第一连杆驱动丝杆与第一连杆轴线处于同一直线时，或第一臂驱动丝杆与第一臂处于同一直线时，本发明实施例的全自动喷漆设备会具有一个运动死区，第一连杆或第一臂无法有效的受到控制并进行运动；因此，具体实施中，第一连杆连接件和第一臂连接件通常设置为分别于第一连杆和第一臂不在同一直线上，以避免发生该情况。
实际运行中，将本发明实施例的平台固定于一平面上，并根据实际所需的工作末端运动范围，设计第一臂、第二臂、第一连杆、第二连杆的长度，通过控制第一驱动组件和第二驱动组件，对第一臂、第二臂、第一连杆、第二连杆组成的四连杆机构进行控制。
由于本发明实施例提供的多轴机械臂将驱动元件设置于底部的平台上，第一臂和第二臂除了自身重量以及配套的连杆重量外，没有额外的重量，具有末端移动速度快等特点；第二臂末端上安装有可以进行回转和自转的工作末端，具有更大的运动自由度，可实现多方面的作业需求；工作末端的回转和自转的驱动组件同样安装于平台上，其运动部分的重量较现有的机械臂模块更加轻，尤其适用于执行末端快速运动作业。
以下对旋转底座结构进行介绍，本发明实施例的旋转底座
图1示出了本发明实施例旋转底座三维结构示意图，图10示出了本发明实施例的减速器全剖视图，其中，由于减速器207的剖视图较为复杂，在整体结构图上表达不清晰，后面会就减速器207的具体结构进行介绍。
本发明实施例提供的旋转底座包括包括旋转底座电机206、减速器207、联轴器208、平台101。
旋转底座电机206的外壳固定于一旋转底座电机支架201上，转轴沿z正向布置并与所述减速器的输入端连接。在本发明实施例中，旋转底座电机支架201同时充当整个旋转底座的支撑件，因此，本发明实施例的旋转底座电机支架201为圆桶状，底板背离圆心向外延伸，在底板和旋转底座电机支架201之间设置有多个加强肋，以提供更好的稳定性能，具体实施中，该旋转底座电机支架201可通过铸造的方式进行一体加工，此外，在该旋转底座电机支架201顶部通过一块中部开有通孔的顶板进行封盖，在为减速器支架202提供固定点的同时，减少灰尘的进入。旋转底座电机201固定在旋转底座电机支架201内腔中，具体位置为底板的中部上，转轴朝向z正向。
具体实施中，结合本发明实施例的旋转底座结构特点，旋转底座电机支架201和后文介绍的减速器支架202、联轴器支架203可通过一体铸造进行成型，以增强旋转底座的整体刚性。
在旋转底座电机206上方的为减速器207，减速器207的输入端与旋转底座电机206的转轴连接，输出端与联轴器的输入端连接。
本发明实施例的减速器安装在减速器支架202的中部，图11示出了本发明实施例的减速器的透视视图一，因为减速器具有对称性，因此只示出对称平面其中一侧的视图，便于理解。本发明实施例的减速器包括减速器外壳216、输入轴210、输入齿轮211、两个直齿轮213、两根曲柄轴212、第一行星架214、齿数相等的第一rv齿轮218和第二rv齿轮219、第二行星架226。
在减速器外壳216内部，从z负向至z正向，依次安装有第二行星架226、第二rv齿轮219、第一rv齿轮218、第一行星架214。
其中，所述第一行星架226和第二行星架214基于外周的角接触轴承215安装于所述减速器外壳216内壁；所述减速器外壳216内壁对应于所述第一rv齿轮218、第二rv齿轮219的位置上，均匀安装有比所述第一rv齿轮和第二rv齿轮齿数数量多一的针齿217。
所述第一行星架214上中部设置有供输入齿轮转动的输入齿轮通孔261，所述输入齿轮通孔对称向外延伸出供直齿轮转动的直齿轮通孔262；输入齿轮211安装在输入齿轮通孔中，两个直齿轮213分别安装在两个直齿轮通孔中；两个直齿轮213对称布置于所述输入齿轮211外并与所述输入齿轮211啮合。
所述输入轴210和所述两根曲柄轴212从外壳z负向起，依次穿过所述第二行星架226、第二rv齿轮219、第一rv齿轮218、第一行星架214；所述输入轴210末端处于所述第一行星架214的输入齿轮通孔中并与其中的输入齿轮211相连接，所述两根曲柄轴212末端处于所述第一行星架的直齿轮通孔中并分别与其中的所述两个直齿轮213相连接。
需要说明的是，输入齿轮和直齿轮之间通过直齿啮合，因此，输入齿轮和直齿轮之间只会在xy平面上存在相互作用力，z方向上的作用力几乎接近于零，因此，在进行结构设计、受力计算等方面设计时，只需着重考虑xy平面上的作用力即可；在z向上，只需要考虑输入齿轮和直齿轮的自重及安装方式，而不用进行有关于z向受力的计算。
两根曲柄轴212的结构相同，其中，每根曲柄轴212包括分别位于所述曲柄轴两端的转轴部和中部的第一曲柄部、第二曲柄部，从z负向开始，依次为第二转轴部225、第二曲柄部224、第一曲柄部223、第一转轴部222。
其中，直齿轮213安装于第一转轴部222的端部，具体实施中，还可以将第一转轴部222的端部外周加工为直齿面；位于直齿轮213和第一曲柄部223之间的第一转轴部222上套有圆锥滚子轴承220，曲柄轴212基于该圆锥滚子轴承220与第一行星架214配合连接。需要说明的是，两根曲柄轴212在该位置上的圆锥滚子轴承220同时与第一行星架214连接。
曲柄轴212的第一曲柄部223基于滚针轴承221与第一rv齿轮连接；曲柄轴212的第二曲柄部224基于滚针轴承221与第二rv齿轮连接；需要说明的是，两根曲柄轴212的第一曲柄部223同时与第一rv齿轮连接，连接位置关于第一rv齿轮的轴线对称，由于两根曲柄轴212的第一曲柄部223分别为转向相反的偏心转动运动，第一rv齿轮的运动轨迹为摆线运动；同理，第二rv齿轮的运动轨迹为外摆线轨迹；由于第一rv齿轮和第二rv齿轮外周为与其相配合的针齿，第一rv齿轮和第二rv齿轮的齿相继啮合在针齿上，进行力的传递。
以上为减速器各部件之间的连接关系，本发明实施例的减速器在实际运行中，主要由前级减速和后级减速组成
前级减速为由输入齿轮和两个直齿轮之间组成的正齿轮减速机构；后级减速主要由曲柄轴、rv齿轮、外壳上的针齿之间组成的差动齿轮减速机构。
在前级的正齿轮减速机构中，输入齿轮和直齿轮按照齿数比进行减速，如本发明实施例的输入齿轮为12齿，直齿轮为42齿，减速比为3.5，即输入轴带动输入齿轮转动3.5圈，直齿轮转动1圈。
在后级的差动齿轮减速机构中，具体为摆线针轮减速机构，本发明实施例的rv齿轮齿数为39，减速机外壳的针齿数量较rv齿轮齿数大一，为40；曲柄轴转一周，rv齿轮和减速机外壳之间相对转动1个齿的角度，即rv齿轮和减速机外壳之间相对转动1周，曲柄轴需要转动40周，因此，后级的差动齿轮减速机构的减速比为40，因此，本发明实施例的减速器的总减速比为140。
如果将第一行星架和第二行星架固定，则曲柄轴的转轴轴向相对应固定，此时，可使用减速器外壳作为减速器的输出端；如果将减速器外壳固定，则第一行星架和第二行星架可作为输出端。考虑到减速器安装的环境，常用的实施方式为将减速器外壳固定，使用第一行星架和第二行星架作为减速器的输出端。
具体实施中，还要考虑到减速器外壳内的部件z方向上的固定方式，由于本发明实施例的减速器主要依靠齿的啮合传递功率，且输入齿轮和直齿轮、rb齿轮和齿针之间均为直齿配合，各部件主要在xy平面上受力，因此，z向上只需提供一定的支撑力，保证零部件不从减速器外壳内脱出即可。
图12示出了本发明实施例的减速器透视视图二，该透视视图主要用于显示第一行星架214和第二行星架226之间的连接方式。本发明实施例依靠第一行星架214、第二行星架226和减速器外壳216间的配合方式实现减速器外壳内的零部件在z向上的固定。具体固定方式为：
第一行星架214在其角接触轴承215上方，线径增加，在重力作用压在角接触轴承上；第二行星架226基于贯穿第二rv齿轮219和第一rv齿轮218的螺钉263与第一行星架214连接紧固一体；第二行星架在其角接触轴承下方，线径增加，在螺钉263锁紧时，压紧在角接触轴承上。
结合图13示出的本发明实施例减速器俯视图，本发明实施例的第一行星架214和第二行星架226共使用四组螺钉263进行锁紧，一方面，第一行星架214和第二行星架226之间形成一个夹紧力，将二者之间的第一rv齿轮和第二rv齿轮夹紧，确保其能在对应于减速器外壳的针齿位置上啮合；另一方面，第一行星架214和第二行星架226分别安装于第一rv齿轮和第二rv齿轮的两侧，并连接至两根曲柄轴上，可较为平衡的对减速器外壳给予rb齿轮的反作用力进行输出。
具体运行中，输入轴210为输入端；输入轴210与输入齿轮211连接，输入齿轮211的转速与输入轴210转速相同；输入齿轮211与直齿轮213连接进行前级减速。
直齿轮213带动曲柄轴212转动，曲柄轴212带动第一rv齿轮218和第二rv齿轮219交错摆动，相继与减速机外壳的针齿进行啮合；由于本发明实施例的减速机外壳216固定，减速机后级减速的具体表现为曲柄轴212绕输入轴缓慢周转；由于第一行星架214和第二行星架226与两根曲柄轴212连接，因此，第一行星架214在曲柄轴212的带动下，绕输入轴210缓慢周转，可作为输出端与其他零部件进行连接。
同理，第二行星架226也可作为输出端。
由以上所述的减速器结构可知，第一行星架、第一rv齿轮、第二rv齿轮和第二行星架之间，z向上主要通过夹紧的方式进行固定；由于该减速器运作时，第一行星架、第一rv齿轮、第二rv齿轮和第二行星架相互间是相互转动的，接触面之间为相互滑动的，因此，具体实施中，第一行星架、第一rv齿轮、第二rv齿轮和第二行星架的z向的接触面需加工成光滑表面，以减少摩擦力。由于第一行星架、第一rv齿轮、第二rv齿轮和第二行星架材质常采用金属材质，因此，在减速器静止时，光滑接触面之间可能会发生分子运动，形成粘连，容易对减速器造成磨损。
因此，具体实施中，可采用在曲柄轴上，第一行星架、第一rv齿轮、第二rv齿轮和第二行星架之间的接触位置，增加垫圈，以将第一行星架、第一rv齿轮、第二rv齿轮和第二行星架分隔开；增加垫圈后，第一行星架、第一rv齿轮、第二rv齿轮相互间可以形成一定的间隙，但由于垫圈与各部件的接触面积较少，高速运动时容易发生磨损造成损耗；垫圈磨损掉出的粉末容易混合进润滑脂内，润滑脂性能下降，对减速器的性能造成影响。
因此，还可以在第一rv齿轮和第二rv齿轮的z正向面和z负向面上，设置耐磨陶瓷涂层。
耐磨陶瓷是以al2o3为主要原料，以稀有金属氧化物为熔剂，经一千七百度高温焙烧而成的特种刚玉陶瓷，再分别用特种橡胶和高强度的有机/无机粘合剂组合而成的产品，具有硬度大、耐磨性能极好、重量轻、粘接牢固、耐热性能好等优良特点，结构较为稳定。在本发明实施例的减速器中，用于作为第一行星架、第一rv齿轮、第二rv齿轮和第二行星架之间的隔离介质，可防止第一行星架、第一rv齿轮、第二rv齿轮和第二行星架因长期静止发生分子运动，形成粘连；需要说明的是，耐磨陶瓷表面需要打磨光滑，以减少摩擦阻力。
进一步的，本发明实施例的减速器主要用于负载较重的应用场景中，具有体积小，减速比大等特点；当负载较低，转速较快时，可对该减速器进行轻量化设计，以减轻该减速器重量。
图13示出了本发明实施例减速器的俯视图，在图13中，粗实线表示主要受力位置第一行星架的主要受力位置，第一行星架214上的设计如下：
第一行星架214上开有用于容纳输入轴211和输入齿轮211的输入齿轮通孔261、用于容纳曲柄轴212和直齿轮213的直齿轮通孔262。除此以外，为了实现第一行星架214的安装和动力输出，还设置有用于连接螺钉263的螺纹孔和用于与外部零部件连接的输出连接孔264。
第一行星架214主要受力的位置包括输出连接孔264和与圆锥滚子轴承220接触的圆锥滚子轴承安装面270，在图13所示的俯视图中，由于视角的关系，圆锥滚子轴承安装面270以虚线进行示出。其中，输出连接口264与外部的零部件输出连接，受力较大；圆锥棍子轴承安装面270主要受到减速器外壳经rv齿轮给予曲柄轴的反作用力。由于圆锥棍子轴承与圆锥棍子轴承安装面270之间为环状面接触，圆锥棍子轴承安装面270主要受力为沿曲柄轴圆周运动的切线方向，以图13所示的顺时针运动方向为例，曲柄轴基于圆锥棍子轴承给予圆锥棍子轴承安装面270的力的朝向为图13中圆锥棍子轴承安装面270上的箭头引线所示方向。
具体实施中，为了本发明实施例减速器的轻量化，可在第一行星架214和第二行星架上开有散热孔，一方面，减轻行星架的重量，从而减轻减速器的重量；另一方面，增大其外露面积，用于加快减速器内部的散热速度，使其能在更高转速下工作。
需要说明的是，考虑到上文所述的第一行星架的受力特点，为了避免圆锥棍子轴承安装面270和输出连接孔264因四周壁厚过薄，因应力集中而造成第一行星架的损坏，散热孔的设置因避免离圆锥滚子轴承安装面270和输出连接孔264过近；具体实施中，假如圆锥棍子轴承安装面270的半径为d1，则为了避免产生应力集中，散热孔距圆锥棍子轴承安装面270的距离至少为0.1d1；同理，输出连接孔264四周的散热孔至少距输出连接孔的距离为输出连接孔直径的十分之一。
图14示出了改进后的第一rv齿轮俯视示意图。同理，在第一rv齿轮和第二rv齿轮上也可在设定的范围内开有散热孔。考虑到第一rv齿轮和第二rv齿轮的受力位置，分别为与曲柄轴第一曲柄部或第二曲柄部连接的曲柄部连接孔272，因此，假设曲柄部连接孔272的直径为d2，则散热孔距曲柄部连接孔的距离至少为0.1d2；除此以外，第一rv齿轮和第二rv齿轮的受力位置还包括四周的齿，因此，rv齿轮在开设散热孔设置还需注意，散热孔与外齿的齿底圆之间，至少保持一个齿高的距离。
需要说明的是，本发明实施例提供的减速器的散热孔形状并没有限定，可针对实际负载需求和加工需求进行设计，通过散热孔的开孔面积，使该减速器在负载力和转速上取得平衡，以适应各种工况。
经过改进的减速器，虽然因散热孔的设置，额定载荷小于未开散热孔前的额定载荷，但由于重量减轻和散热孔的设置，可适用于高速轻载运动，有利于减少该减速器的生产成本和扩展该减速器的应用场景。
本发明实施例的减速器从动力输入端至动力输出端，共经过两级减速和两级传动，各级的减速和传动中均为线接触或面接触，负载较大；各个零部件的布置充分利用了空间，使该减速器在较小的体积内实现较大减速比的减速；行星架和rv齿轮的散热孔设置，可使该减速器应用至高转速、低负载的使用场合中，增加其适用范围。
联轴器可分为刚性联轴器和挠性联轴器两大类。刚性联轴器不具有缓冲性和补偿两轴线相对位移的能力，要求两轴严格对中，但此类联轴器结构简单，制造成本较低，装拆.、维护方便，能保证两轴有较高的对中性，传递转矩较大，应用广泛。常用的有凸缘联轴器、套筒联轴器和夹壳联轴器等。
图15示出了本发明实施例喷漆头的三维结构示意图，图16示出了本发明实施例喷漆头在进料孔方位的全剖视图，图17示出了本发明实施例喷漆头在进气孔方位的全剖视图，图18示出了本发明实施例喷漆头在保压孔方位的全剖视图。
喷漆模块包括喷漆头1300，本发明实施例的喷漆头内部设置有漆料腔1308和气体腔1309，其中漆料腔1308设置所述喷漆头中央；所述气体腔1309呈圆筒状，位于所述漆料腔外周；气体腔和漆料舱之间互不连通。
漆料腔1308上方，分别设置有进料孔1301和保压孔1303，其中，保压孔1303通过一长管与漆料腔1308连通，在长管上设置有液压活塞1311。实际工作时，进料孔1301连接有用于输送高压漆料的输料装置，如柱塞泵；保压孔1303连接有用于输送高压液体的保压装置，如液压泵，为了节省成本，可在液压泵与保压孔1303之间接入一单向阀，避免高压液体回流；同理，为了避免漆料回流，在进料孔和柱塞泵之间也可接入一单向阀。由于以上零部件并非本发明的发明内容，在附图中并未示出，具体的结构可参照现有技术。
需要说明的是，为了在容纳足够体积的高压漆料的同时，避免保压孔1303的长管长度过长，可设置一个以上的保压孔1303。
在漆料舱1308外周，设置有加热环1307，加热环1307实际上可有电阻丝缠绕组成或由弧线状的电阻金属嵌套而成。加热环1307可用于加热漆料，是漆料温度升高，雾化时具有更大的动能；在漆雾喷出时，动能一部分转化为空气中的热能，使漆料附着面的温度升高，漆料的晾干或烘干速度更短。
气体腔1309上方设置有进气孔1302，进气孔1302与空压机相连通，用以提供高压空气，增强漆料雾化效果。
漆料的输出和气体的输出通常是由喷嘴1306进行控制的，通过更换不同的喷嘴1306，可实现不同的喷漆效果和喷漆面积。由以上介绍可知，喷嘴1306和喷漆头1300的接触面由两部分组成，分别用于与漆料腔1308和气体腔1309连接。在喷漆头1300中轴线上，设置有一顶针1310，顶针1310上部伸出喷漆头1300，中部与喷漆头1300螺接，底部顶在喷嘴1306的雾化孔上。本发明实施例只对设计改进的具体结构做详细介绍，其余更多的结构可参照现有技术。
图19示出了本发明实施例的进料管道和保压管道的连接结构图。在正常工作时，保压装置和输料装置同时运作，输料装置将高压漆料输入至漆料腔中，保压装置将液压活塞抵住，在液压活塞朝向漆料腔一侧的管道中填充有高压漆料，考虑到液压活塞的限位，可以在管道中增设台阶用于液压活塞的限位。此时，高压漆料经喷嘴雾化喷出；气体腔中基于输气装置经喷嘴喷射高压气体，可进一步增强高压漆料的雾化效果。
当漆料突然断料时，为了捕抓这一信息，可以在进料孔上安装液压传感器，通过液压传感器捕抓到漆料供料的压力信息，当断料时，液压传感器捕抓到进料管道的压力下降消息，然后发送信号至液压泵，液压泵压力增加，推动保压孔中的液压活塞运动，喷漆头中漆料腔内的高压漆料在压力作用下继续雾化，完成喷漆工作。
需要注意的是，保压孔管道的长度设计应尽可能满足单件工件的喷涂需要，使发生断料时，依靠保压孔管道中的漆料，可完成至少一件工件的喷漆工作。
本发明提供了一种全自动喷漆设备，该全自动喷漆设备将机械臂模块的驱动元件设置于底部的平台上，第一臂和第二臂除了自身重量以及配套的连杆重量外，没有额外的重量；第一臂和第二臂为长度可调整，针对不同的工况具有良好的适应性；喷漆设备的喷漆头具有保压措施，可针对意外断料等情况，继续喷漆一段时间，避免因断料造成的不良；喷漆头具有加热功能，可将漆料进行加热，在增加漆料的雾化效果的同时，可以使气温升高，加快漆料晾干速度。
以上对本发明实施例所提供的一种全自动喷漆设备进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。