本发明涉及一种涂装生产线，具体涉及一种设有烘干装置的涂装生产线。
背景技术：
电机等产品在装配完成后需要对电机壳体表面进行喷漆涂装；目前，为提高喷漆效率，其在喷漆室内外安装有循环输送的输送机，这种输送机具有一条悬在半空中的环形导轨，导轨中设有与驱动机构传动连接的环形输送链条，在输送链条上间隔设有挂钩，即涂装生产线；
现有的涂装生产线在使用时，通常需要人工将电机举起悬挂在挂钩上送入喷漆室进行表面喷漆作业，喷漆完成由输送机送到喷漆室外再由人工抬下电机，显然这种涂装生产线需要较强的人工劳动，也存在较大的安全隐患。
技术实现要素：
本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种设有烘干装置的涂装生产线；
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：一种设有烘干装置的涂装生产线，它包括输料组件、移料机器人、抛丸室、喷砂室、喷漆室、流平室、烘干装置、出料组件和输送链组，所述抛丸室、喷砂室、喷漆室、流平室和烘干装置依次设置，所述输送链组可循环地穿设在所述抛丸室、喷砂室、喷漆室、流平室和烘干装置中，所述输料组件设置于所述抛丸室一侧且与其相配合，所述出料组件安装在所述烘干装置一侧且与其相配合；所述移料机器人有两台，它们分别安装在所述输料组件和所述抛丸室之间、所述烘干装置和所述出料组件之间；所述移料机器人包括安装在地面上的底板、安装在所述底板上表面的底座、可转动地安装在所述底座上的转接臂、一端与所述转接臂相枢轴连接的摆臂、与所述摆臂另一端相枢轴连接的摆杆以及可转动地安装在所述摆杆自由端的夹持组件；所述夹持组件包括气缸本体、可调节地安装在所述气缸本体侧面的多个夹爪机构以及可升降地安装在所述气缸本体上且与所述夹爪机构相配合的夹料板组，每个所述夹爪机构包括经所述气缸本体侧面嵌入其内且可沿所述气缸本体径向运动的伸缩块、与所述伸缩块相连接的转接块、设置在所述转接块内侧面的夹块以及安装在所述转接块外侧面且与所述夹块相连接的微型气缸；所述夹料板组包括固定在所述气缸本体侧面的多块固定块、对应穿设在多块所述固定块中的支撑杆、安装在所述支撑杆下端且四周围设有所述夹块的夹板、套设在所述支撑杆上且位于所述夹板和所述固定块之间的弹簧以及固定在所述支撑杆周面上且与所述固定块相配合的限位挡块；
优化地，所述输送链组包括工字钢循环组、支撑在所述工字钢循环组底部的多根支撑柱、可运动地安装在所述工字钢循环组上的链机构以及与所述链机构相配合用于调节其走向的转盘，所述链机构包括可滚动地安装在所述工字钢循环组上的多组滚轮、设置于所述工字钢循环组下方的输送链以及与所述滚轮相连接且与所述输送链相连接的多个悬吊件；
进一步地，所述夹持组件还包括设置于所述夹爪机构下方的篮具组件以及安装在所述夹爪机构上的第一感应头，所述篮具组件包括用于盛放待涂装工件的篮具、形成在所述篮具侧面且与所述夹块相配合的卡接凸块、用于支撑在待涂装工件顶部的限位支撑框以及设置在所述限位支撑框顶部且底面设有吊钩的铁块；所述链机构还包括安装在每个所述悬吊件下端的磁力吸盘、安装在每个所述悬吊件上且与所述第一感应头相配合的多个第二感应头、与每个所述第二感应头相连接的单片机以及与所述单片机相连接且与所述磁力吸盘一一对应连接的多个继电器；所述输送链组还包括安装在任一所述悬吊件侧面且与多个所述磁力吸盘和多个所述继电器相连接的电源，多个所述磁力吸盘相并联设置；
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明设有烘干装置的涂装生产线，通过采用特定结构的夹爪机构安装在移料机器人上，这样能够实现对待喷涂物料的自动化运送、转移和下料，提高了自动化程度和生成效率。
附图说明
图1为本发明设有烘干装置的涂装生产线结构示意图；
图2为本发明设有烘干装置的涂装生产线移料机器人结构示意图；
图3为本发明设有烘干装置的涂装生产线夹持组件结构示意图；
图4为本发明设有烘干装置的涂装生产线输料组件结构示意图；
图5为本发明设有烘干装置的涂装生产线输送链组结构示意图；
图6为本发明设有烘干装置的涂装生产线链机构连接示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明优选实施方案进行详细说明；
如图1所示设有烘干装置的涂装生产线，主要包括输料组件1、抛丸室3、喷砂室4、喷漆室5、流平室6、烘干装置7和出料组件8等；
其中，抛丸室3、喷砂室4、喷漆室5、流平室6、烘干装置7和输送链组9依次设置；它们可以在同一方向上依次排列，也可以在按照一定的结构依次排列，具体根据厂房的结构和节约空间的要求；输送链组9可循环地穿设在抛丸室3、喷砂室4、喷漆室5、流平室6和烘干装置7中，用于输送涂装产品；输料组件1设置在抛丸室3的一侧，它与抛丸室3相配合，用于将待涂装产品首先转移至抛丸室3中进行抛丸处理；出料组件8则安装在烘干装置7一侧，它与烘干装置7相配合，用于将涂装好的产品输出；移料机器人2有两个，它们分别安装在输料组件1和抛丸室3之间、烘干装置7和出料组件8之间，用于进行自动化上下料；在本实施例中，涂装车间用悬挂输送系统还包括分别与抛丸室3、喷砂室4、喷漆室5、流平室6和烘干装置7相连接的控制柜6，这样利用控制柜6可以实现对上述各功能室的诸如温度等参数的自动化控制；
在本实施例中，移料机器人2如图2所示，它的基本结构是常规的库卡机器人，包括安装在地面上的底板21、安装在底板21上表面的底座22、可转动地安装在底座22上的转接臂23、一端与转接臂23相枢轴连接的摆臂24、与摆臂24另一端相枢轴连接的摆杆25以及可转动地安装在摆杆25自由端的夹持组件26，这样能够实现对夹持组件26上夹持的物品在三维空间内的精确输送；夹持组件26如图3所示，具体包括气缸本体261、可调节地安装在气缸本体261侧面的多个夹爪机构263以及可升降地安装在气缸本体261上且与夹爪机构263相配合的夹料板组262，每个夹爪机构263包括经气缸本体261侧面嵌入其内且可沿气缸本体261径向运动的伸缩块2631、与伸缩块2631相连接的转接块2632、设置在转接块2632内侧面的夹块2633以及安装在转接块2632外侧面且与夹块2633相连接的微型气缸2634；夹料板组262包括固定在气缸本体261侧面的多块固定块2621、对应穿设在多块固定块2621中的支撑杆2622、安装在支撑杆2622下端且四周围设有夹块2633的夹板2624、套设在支撑杆2622上且位于夹板2624和固定块2621之间的弹簧2623以及固定在支撑杆2622周面上且与固定块2621相配合的限位挡块2625；伸缩块2631能够在气缸本体261径向上作小幅的来回运动，这样能够实现对夹块2633的位置的微调；微型气缸2634的工作能够带动夹块2633作较大幅度的运动，因此在夹持组件26工作时，待夹持产品挤压夹板2624而使其向上运动，再利用伸缩块2631和微型气缸2634的动作使得夹块2633配合夹板2624实现对产品的夹持；
如图4所示，本例中的输料组件1包括支撑框体12、安装在支撑框体12底部的多根支撑脚11、可转动地安装在支撑框体12内的多根转轴13、与多根转轴13端部相连接的传动链14、与传动链14相连接用于驱动其转动的电机15以及安装在支撑框体12端部且与电机15相配合的第一传感器16，第一传感器16和电机15的配合可以通过控制模块的连接实现，这样当产品被输送至挤压到第一传感器16时，第一传感器16产生电信号而使得电机15停止工作，这样传动链14和转轴13停止转动；当挤压到第一传感器16的产品被移料机器人2取走时，第一传感器16产生对应的信号而使得电机15工作；本例中支撑框体12主要包括长侧边框，则多根转轴13相互平行且与支撑框体12的长侧边框形成小于90°的夹角；更优选，使得多根转轴13与支撑框体12形成的夹角在物料传输的方向上逐渐减小；
在本实施例中，如图5所示，输送链组9包括工字钢循环组91、支撑在工字钢循环组91底部的多根支撑柱90、可运动地安装在工字钢循环组91上的链机构92以及与链机构92相配合用于调节其走向的转盘93，链机构92包括可滚动地安装在工字钢循环组91上的多组滚轮921、设置于工字钢循环组91下方的输送链923以及与滚轮921相连接且与输送链923相连接的多个悬吊件922；夹持组件26还包括设置于夹爪机构263下方的篮具组件265以及安装在夹爪机构263上的第一感应头264，篮具组件265包括用于盛放待涂装工件的篮具2651、形成在篮具2651侧面且与夹块2633相配合的卡接凸块2655、用于支撑在待涂装工件顶部的限位支撑框2653以及设置在限位支撑框2653顶部且底面设有吊钩的铁块2654；链机构92还包括安装在每个悬吊件922下端的磁力吸盘924、安装在每个悬吊件922上且与第一感应头264相配合的多个第二感应头925、与每个第二感应头925相连接的单片机926以及与单片机926相连接且与磁力吸盘924一一对应连接的多个继电器927；输送链组9还包括安装在任一悬吊件922侧面且与多个磁力吸盘924和多个继电器927相连接的电源94，多个磁力吸盘924相并联设置（如图6所示），这样当对应的第二感应头925随着输送链923转移至与移料机器人2处（位于输料组件1处的），移料机器人2夹着产品使得第一感应头264和第二感应头925相感应而产生电信号输送给单片机926进而控制对应的继电器927接通使得磁力吸盘924产生磁力吸住铁块2654，因此需要注意夹持组件26的多块伸缩块2631、夹块2633等仅围设在篮具2651的部分侧面使得铁块2654与气缸本体261错位而能够与磁力吸盘924位置相对应；同样的，当另一移料机器人2（位于出料组件8处的）的第一感应头264和第二感应头925相感应而产生电信号输送给单片机926，进而控制对应的继电器927断开使得磁力吸盘924不再吸住铁块2654，实现产品的出料；
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围；凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。