本发明属于喷涂装置技术领域，具体地，涉及一种工件表面喷涂装置。
背景技术：
现有技术中，当需对工件表面进行喷涂处理时，通常采用人工喷涂的方式进行，然而人工喷涂带来的问题众多，如劳动强度大、效率低下、喷涂层均匀性差、喷涂环境恶劣导致职业病的产生等。
当然也存在很多机械化的喷涂设备，这些喷涂设备大体是采用导轨带动喷头移动进行喷射喷涂液的方式进行，其虽然取代了人工喷涂、提高了生产效率、解放了工人的双手，但因其喷头是即时移动的，喷涂液并不是始终均匀喷洒至工件上，因此仍然会产生喷涂液喷洒不均的现象。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种喷涂效率高且保证喷涂均匀的工件表面喷涂装置。
本发明的技术方案是：一种工件表面喷涂装置，包括喷头、叶片和雾化电机，喷头用于喷射喷涂液，喷涂液可被喷射至叶片上，叶片与雾化电机电连接并由雾化电机带动旋转，雾化电机可使喷射至叶片上的喷涂液雾化，工件设于叶片下方并与叶片之间具有喷涂间距。
本发明进一步的技术方案是：喷涂间距为180～220mm。
本发明进一步的技术方案是：喷头与叶片表面之间设有喷射间距且喷头垂直于叶片表面设置，叶片端部延伸至覆盖喷头。
本发明更进一步的技术方案是：喷射间距为20～30mm。
本发明进一步的技术方案是：工件通过夹具装夹固定。
本发明更进一步的技术方案是：多个工件在夹具上均匀装夹。
本发明再进一步的技术方案是：均匀装夹的多个工件以喷头位置为中心位置。
本发明进一步的技术方案是：还包括用于将喷涂液与外界隔离的箱体。
本发明进一步的技术方案是：工件为传声器的后极板。
本发明更进一步的技术方案是：喷涂液为聚四氟乙烯浓缩水分散液。
本发明与现有技术相比具有如下特点：
1.通过雾化电机将喷涂液雾化，同时借助在雾化电机带动下旋转的叶片将喷涂液均匀喷洒至工件上，最终在工件表面形成一层驻表面膜，且成膜平整、均匀和细腻。
2.均匀装夹的多个工件以喷头位置为中心位置，即以喷涂液喷出的位置为中心，喷涂液一方面被雾化，另一方面将被旋转的叶片带动作离心运动，两方面相结合，确保多个工件表面最终的驻表面膜厚度和均匀度大体一致。
3.箱体的设置，隔绝了喷涂液与外界的接触，即整个喷涂过程是在封闭环境下进行的，对环境无污染。
4.本装置结构简单，自动化程度较高，可显著提高工效，减轻工人劳动强度。
以下结合附图和具体实施方式对本发明的详细结构作进一步描述。
附图说明
图1为实施例1所述的工件表面喷涂装置的结构示意图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，一种对传声器后极板进行喷涂的喷涂装置，其包括喷头1、叶片2和雾化电机3，喷头1设于自动喷枪上并用于喷射喷涂液4(自动喷枪未示出），喷涂液4可被喷射至叶片2上，叶片2与雾化电机3电连接并由雾化电机3带动旋转，雾化电机3可使喷射至叶片2上的喷涂液4雾化，后极板a放置在叶片2下方并与叶片2之间具有喷涂间距。
具体地，喷涂间距为180～220mm，该间距设置可辅助实现喷涂液更好地喷涂至后极板上。
相应地，喷头1与叶片2表面之间也设有20～30mm的喷射间距，喷头1垂直于叶片2表面设置，叶片2端部延伸至覆盖喷头1，使喷头1喷出的喷涂液4可完全叶片1接收，避免喷涂液的浪费，此外，喷头喷出的喷涂液基本以垂直于叶片的方向被喷射至叶片上，可使喷涂液更有力地被叶片甩出并喷涂至后极板上。
为避免后极板a在喷涂过程中发生移动或倾倒，可将后极板a通过夹具5装夹固定，同时为提高生产效率，该夹具5可设置多个装夹位，以便每次喷涂时可装夹多个后极板a同时进行喷涂，当然，为确保喷涂均匀，多个后极板a在夹具5上需均匀布置。
均匀装夹的多个后极板a以喷头1位置为中心位置，即以喷涂液4喷出的位置为中心，确保多个后极板上最终的驻表面膜厚度（喷涂厚度）和均匀度大体一致。
为防止喷涂液在叶片2带动下作离心运动而溅射至较远处，可设置一个将喷涂液与外界隔离的箱体6，上述的叶片2、夹具5、喷头1喷射口均位于箱体6内，封闭式的箱体6一方面可避免喷涂液污染环境，另一方面通过设置回收通道（同于现有技术中常见的液体回收设计，不过该回收通道也并非本发明的发明点，在此不作赘述），还可实现喷涂液的回收利用，再一方面可防止工人接触到喷涂液，保证工人的身心健康。
本实施例的喷涂液4为聚四氟乙烯浓缩水分散液，其具有突出的化学惰性和优异的电绝缘性能特性，将其喷涂成膜附着在后极板上，可增强传声器后极板和膜片之间的绝缘强度，在空气潮湿的环境下，可防止两者之间的空气发生电离现象，使传声器在潮湿的环境中也能正常使用，增强传声器的环境适应性。
此外，叶片2采用耐腐蚀性强的不锈钢制成，确保喷涂装置的使用寿命。
本发明不局限于上述的具体结构或连接方式，只要是具有与本发明基本相同结构或连接方式的喷涂装置就落在本发明的保护范围之内。