一种喷漆面烘干设备及其工作方法与流程

本发明涉及自动化技术领域，具体涉及一种喷漆面烘干设备及其工作方法。

背景技术

工件在生产和使用过程中，往往需要在外面的裸露面或非装配面喷漆保护，既可以防锈，又可以保持美观。现有的烘干设备多数采用热气流将工件的喷漆面烘干，为了节省成本，减小设备的占用空间，往往多个烘干设备共用一个热气流源，通过相应的气流管道将各烘干设备的气流喷嘴与热气流源相连，以输送热气，因此气流管道的质量尤其是密封性决定了烘干效果和生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种漆面烘干设备及其工作方法，通过气流喷嘴对工件的喷漆面持续喷出热气流，提高了喷漆面的烘干效果。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种烘干设备，包括：控制模块、热气流源、对准工件喷漆面设置的气流喷嘴、用于连接热气流源和气流喷嘴的气流管道，以及位于气流喷嘴处的气流调节阀；所述控制模块适于控制开启气流调节阀，以使气流喷嘴对工件的喷漆面持续喷出热气流。

进一步，所述烘干设备还包括用于带动气流喷嘴运动的竖直气缸；所述竖直气缸的活塞杆上设有用于安装所述气流喷嘴的喷嘴安装架；以及所述竖直气缸适于带动气流喷嘴沿工件的喷漆面运动。

进一步，所述气流管道包括若干段钢管，且每段钢管均由第一管壁、第二管壁、第三管壁和第四管壁通过焊接形成；四个管壁适于共同形成第一焊缝和第二焊缝；以及所述第一管壁和第二管壁形成第三焊缝，且第三管壁和第四管壁形成第四焊缝。

进一步，所述第一焊缝和第二焊缝沿钢管的轴向延伸，且所述第一焊缝的长度短于第二焊缝的长度；以及所述第三焊缝与第四焊缝沿钢管的圆周延伸，且所述第三焊缝与第四焊缝沿钢管的轴向错开设置。

进一步，各焊缝的焊接顺序依次为第一焊缝、第二焊缝、第三焊缝、第四焊缝；以及各管壁适于在进行焊接之前分别去除0.2~0.3mm的内、外表面层。

进一步，所述第一焊缝采用超声波焊接，其超声波振幅为30~40μm，焊接气压为0.4~0.7mpa，焊接时间为2.5~4s；以及在超声波焊接过程中采用气体保护，且保护气体为由8-15％体积或12％体积的氧气、20-30％体积的二氧化碳和72-55％体积的氩气组成的混合气体。

进一步，所述第二焊缝采用超声波焊接，其焊接电流为25~35ka、焊接时间为2~3s；所述超声波的振动频率为15～60khz，振幅为5～50μm，引入超声时间为0.1～30s；以及在超声波焊接前进行预压，所述预压的压力为0.1～20mpa。

进一步，所述第三焊缝采用激光填丝焊接，其焊接速度3m/min；所述光纤激光器的激光功率为2.5~3.5kw，光纤波长为1060~1070nm，传导光纤芯径为180~220μm，准直镜焦距为190~210mm，聚焦镜焦距为240~260mm，聚焦光斑直径为0.28~0.32mm；以及第一管壁和第二管壁的内外两侧均采用氩气保护，所述氩气的流量为8~12l/min。

进一步，所述第四焊缝采用超声波焊接，其超声波为纵波，振动频率为20～40hz，振幅为5～50μm；在超声波焊接过程中采用氩气保护，且所述氩气流量为5l/min～35l/min。

又一方面，本发明还提供了一种烘干设备的工作方法，包括：控制模块、与工件的喷漆面对准的气流喷嘴；所述控制模块适于控制气流喷嘴气对工件的喷漆面持续喷出热气流。

本发明的有益效果是，本发明的烘干设备通过控制模块控制气流喷嘴对工件的喷漆面持续喷出热气流，提高了烘干设备的自动化程度，有效避免了人工作业；同时气流喷嘴中的热气流可以均匀烘干工件的喷漆面，保证工件的喷漆面平整，提高了烘干效果。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的烘干设备的原理框图；

图2是本发明的钢管的分解结构示意图；

图3是本发明的钢管焊接后的结构示意图；

图中：第一管壁1，第二管壁2，第三管壁3，第四管壁4，第一焊缝5，第二焊缝6，第四焊缝7，第三焊缝8。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

实施例1

图1是本发明的烘干设备的原理框图。

如图1所示，本实施例1提供了一种烘干设备，包括：控制模块、热气流源、对准工件喷漆面设置的气流喷嘴、用于连接热气流源和气流喷嘴的气流管道，以及位于气流喷嘴处的气流调节阀；所述控制模块适于控制开启气流调节阀，以使气流喷嘴对工件的喷漆面持续喷出热气流。

可选的，所述控制模块例如但不限于工控板或plc模块，适于通过相应的驱动电路分别控制气流调节阀和竖直气缸进行工作。

可选的，所述热气流源例如但不限于热风机，其出风口通过气流管道与气流喷嘴相连。

本实施例1的烘干设备控制模块控制气流喷嘴对工件的喷漆面持续喷出热气流，提高了烘干设备的自动化程度，有效避免了人工作业；同时气流喷嘴中的热气流可以均匀烘干工件的喷漆面，保证工件的喷漆面平整，提高了烘干效果。

进一步，所述烘干设备还包括用于带动气流喷嘴运动的竖直气缸；所述竖直气缸的活塞杆上设有用于安装所述气流喷嘴的喷嘴安装架；以及所述竖直气缸适于带动气流喷嘴沿工件的喷漆面运动，以使热气流均匀吹干工件喷漆面，提高了喷漆面的平整度和烘干效果。

图2是本发明的钢管的分解结构示意图。

图3是本发明的钢管焊接后的结构示意图。

见图2和图3，所述气流管道包括若干段钢管，且每段钢管均由第一管壁1、第二管壁2、第三管壁3和第四管壁4通过焊接形成；四个管壁适于共同形成第一焊缝5和第二焊缝6；以及所述第一管壁1和第二管壁2形成第三焊缝8，且第三管壁3和第四管壁4形成第四焊缝7。

具体的，各段钢管之间适于通过相应的连接头连接，以形成所述气流管道。

所述连接头包括但不限于：用于气流管道平直部分衔接的直接头和用于气流管道拐弯处的弯接头。

作为各焊缝的一种可选的实施方式。

见图2，所述第一焊缝5和第二焊缝6均沿钢管的轴向延伸，且所述第一焊缝5的长度短于第二焊缝6的长度；以及所述第三焊缝8与第四焊缝7均沿钢管的圆周延伸，且所述第三焊缝8与第四焊缝7沿钢管的轴向错开设置。

本实施方式的四道焊缝通过轴向和沿圆周延伸，均匀了焊接过程中对管壁的热作用；通过焊缝之间的相互作用，减小了四道焊缝的应力集中，提高了焊接质量，即气流管道的密封性，保证了烘干动作的顺利进行，提高了烘干效果。

进一步，各焊缝的焊接顺序依次为第一焊缝、第二焊缝、第三焊缝、第四焊缝；以及各管壁适于在进行焊接之前分别去除0.2~0.3mm的内、外表面层。通过去除内、外表面层减小表面污染或氧化层对焊接结果的影响，提高了焊接质量。

作为第一焊缝的一种可选的实施方式。

所述第一焊缝采用超声波焊接，其超声波振幅为30~40μm，焊接气压为0.4~0.7mpa，焊接时间为2.5~4s；以及在超声波焊接过程中采用气体保护，且保护气体为由8-15％体积或12％体积的氧气、20-30％体积的二氧化碳和72-55％体积的氩气组成的混合气体。

优选的，所述第一焊缝的超声波振幅为35μm，焊接气压为0.5mpa，焊接时间为3s。

作为第二焊缝的一种可选的实施方式。

所述第二焊缝采用超声波焊接，其焊接电流为25~35ka、焊接时间为2~3s；所述超声波的振动频率为15～60khz，振幅为5～50μm，引入超声时间为0.1～30s；以及在超声波焊接前进行预压，所述预压的压力为0.1～20mpa。

优选的，所述第二焊缝的焊接电流为30ka，焊接时间为2.5s，超声波振幅为20μm，振动频率为30khz，引入超声时间为15s，预压的压力为15mpa。

作为第三焊缝的一种可选的实施方式。

所述第三焊缝采用激光填丝焊接，其焊接速度3m/min；所述光纤激光器的激光功率为2.5~3.5kw，光纤波长为1060~1070nm，传导光纤芯径为180~220μm，准直镜焦距为190~210mm，聚焦镜焦距为240~260mm，聚焦光斑直径为0.28~0.32mm；以及第一管壁和第二管壁的内外两侧均采用氩气保护，所述氩气的流量为8~12l/min。

可选的，所述焊丝选用er4047型焊丝，其焊丝直径为1.2mm。

优选的，所述第三焊缝的焊接速度3m/min，激光功率为3kw，传导光纤芯径为200μm，准直镜焦距为200mm，聚焦镜焦距为250mm，聚焦光斑直径为0.3mm；氩气的流量为10l/min。

作为第四焊缝的一种可选的实施方式。

所述第四焊缝采用超声波焊接，其超声波为纵波，振动频率为20～40hz，振幅为5～50μm；在超声波焊接过程中采用氩气保护，且所述氩气流量为5l/min～35l/min。

优选的，所述第四焊缝的超声波振动频率为35hz，振幅为40μm，氩气流量为20l/min。

综上所述，四道焊缝分别采用相应的焊接参数依次进行焊接，以减小焊缝在焊接过程中对其他焊缝或焊缝处的管壁的影响，提高了钢管的焊接质量。

综上所述，本申请的烘干设备通过气流喷嘴对工件的喷漆面持续喷出热气流，提高了烘干设备的自动化程度，有效避免了人工作业；四道焊缝通过轴向和沿圆周延伸，减小了四道焊缝的应力集中，提高了焊接质量，即气流管道的密封性，保证了烘干动作的顺利进行，提高了烘干效果；四道焊缝分别采用相应的焊接参数依次进行焊接，以减小焊缝在焊接过程中对其他焊缝或焊缝处的管壁的影响，提高了钢管的焊接质量。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例2提供了一种烘干设备的工作方法，包括：控制模块、与工件的喷漆面对准的气流喷嘴；所述控制模块适于控制气流喷嘴气对工件的喷漆面持续喷出热气流。

关于烘干设备的具体结构及实施过程参见实施例1的相关论述，此处不再赘述。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。