本发明涉及半挂车生产加工技术领域，具体涉及一种半挂车车身的喷涂方法。
背景技术
半挂车是车轴置于车辆重心（当车辆均匀受载时）后面，并且装有可将水平和垂直力传递到牵引车的联结装置的挂车。半挂车一般是三轴半挂车，其种类分为十一米仓栏半挂车，十三米仓栏，低平板半挂车等好多种类，是通过牵引销与半挂车头相连接的一种重型的运输交通工具。
众所周知，半挂车车身均是金属材质，而金属若不进行表面处理，则很容易受外界环境影响而腐蚀，是车身局部强度降低，影响半挂车的寿命，严重的会造成交通事故。现有技术中，为了防止腐蚀，在车身金属材质的表面与介质之间插入稳定的或耐蚀的物质，使金属表面与介质不能接触，金属的腐蚀便会停止，这种插入的物质即为涂层或漆层。
在半挂车的车身涂装中，主要包括表面处理和涂覆漆膜两个过程。其中，表面处理对整个漆膜（防护涂层）防护作用的发挥起到至关重要的作用。若表面处理不到位或不彻底，则会导致防护层与金属表面不能够牢固地结合，在使用时，会因加热或冷却以及受力（例如震动、冲击、弯曲）而脱层或剥落，发生了这种情况，防护涂层便失去了防护作用。
传统的半挂车车身涂装中，表面处理过程多是采用高压水射流对钢材底材冲刷，或用干石英砂喷砂处理，最后在底材表面涂覆漆膜。
高压水喷射不仅可清除所有油漆，而且有利于环境保护，周围灰尘减少，有利于工人身体健康。但是高压水喷射存在不能彻底的将底材内或死角内的锈蚀除去的缺陷，从而影响漆膜与底材表面的附着力。
喷砂处理可以为底材提供理想的表面和粗糙度，提高漆膜与底材表面的附着力。但是喷砂除锈前，必须人为使用空压凿刀或硬金属刮刀去除底材表面的疏松旧漆和块状铁锈，操作繁琐；并且喷砂过程中，沙土飞扬，对环境及操作人员都造成一定的危害。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种半挂车车身的喷涂方法，通过三次除锈操作，将底材表面和内部的锈蚀彻底清除，除锈效果好，提高了漆膜的附着力。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：
一种半挂车车身的喷涂方法，包括如下操作步骤：
（1）底材的喷涂除锈：用改性除锈剂溶液对底材进行冲刷除锈；
（2）底材的喷砂浆除锈：采用湿喷射处理底材表面，喷射砂浆中添加有缓蚀剂；
（3）水洗：向底材表面喷射纯净水，使底材表面无锈蚀物附着黏连；
（4）喷漆：将水洗后的底材烘干，保证底材表面温度高于露点温度5-30℃；向底材表面均匀喷漆；
（5）烘干：对喷涂完成的面漆进行烘干，自然冷却后，完成喷涂。
通过采用上述技术方案，用改性除锈剂对底材表面进行冲刷除锈，实现第一次除锈，此次将底材表面的大部分锈蚀、疏松旧漆及块状铁锈，死角或较深层的锈蚀也转为松动状态。通过湿喷射处理底材，实现第二次除锈，避免了喷砂处理的沙土飞扬的危害，无需事先对底材表面人为空压凿刀或硬金属刮刀，简化了操作步骤；在喷射砂浆中加入缓蚀剂，保证处理后的底材表面在一段足够长的时间内不生锈；进过该步骤操作后，对第一次除锈后残留的死角或内部锈蚀除去，并且使底材表面达到了适于涂漆的粗糙度，提高了漆膜与底材的附着力。然后对底材表面喷水冲洗，实现第三次除锈，此过程主要将已经具有一定粗糙度的底材表面附着黏连的锈蚀残留彻底冲洗掉，保证漆膜涂装效果。三次除锈操作相互配合，除锈效果好，漆膜与底材附着力强。除锈完成的底材喷漆、烘干及冷却后，完成喷涂操作。
作为优选，所述改性除锈剂包括如下重量份的组分：柠檬酸25-40份，溴氯海因1-5份，有机膦酸盐5-10份和表面活性剂1-4份。
作为优选，所述改性除锈剂包括如下重量份的组分：柠檬酸30-35份，溴氯海因2-4份，有机膦酸盐5-8份和表面活性剂2-3份。
通过采用上述技术方案，改性除锈剂中不含强酸或强碱，不会对底材造成腐蚀破坏。溴氯海因，别名菌藻清，化学品名1-溴-3-氯-5,5-二甲基海因，分子式c5h6brcln2o2，白色粉末，是一种性能特异的消毒杀菌剂，用于工业水处理及花卉及种子消毒、杀菌，养殖业、水果保鲜等方面。本发明通过将溴氯海因与有机的柠檬酸复配，配合助剂有机膦酸盐和表面活性剂，得到的改性除锈剂组分简单，但是除锈效果明显。
作为优选，所述缓蚀剂为有机膦酸盐，所述缓蚀剂与砂浆的重量配比为1:（150-200）。
作为优选，所述缓蚀剂与砂浆的重量配比为1:（160-180）。
作为优选，所述有机膦酸盐为atmp、hedp、dtpmpa、edtmp、pbtca和hpaa中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，传统的湿喷射处理时的一个重要的优点是，钢表面凹限处的许多可溶性锈蚀可以被冲洗掉，因而可以大大提高涂覆性能。然而，处理过的钢表面很快就开始生锈。膦酸盐是含有一个或多个c-po（oh）2基团的络合剂。膦酸盐主要有三个属性：它们可以有效的螯合二价和三价金属离子，因此可以抑制其晶体的形成和尺寸大小，从而在相当恶劣的化学条件下能稳定存在。在工业中可以用于抑制油田工业中水垢的形成。经过大量的设计实验证明，本发明在喷射砂浆中掺入缓蚀剂有机膦酸盐，可以保证在处理后的钢表面在一段足够长的时间内不生锈。配合湿喷射处理，可以大大提高底材表面的涂覆性能。其中，atmp为氨基三亚甲基膦酸、hedp为羟基亚乙基二膦酸、dtpmpa为二乙烯三胺五亚甲基膦酸、edtmp为乙二胺四亚甲基膦酸、pbtca为2-膦酸丁烷-1，2，4三羧酸、hpaa为羟基膦酰基乙酸。
作为优选，所述表面活性剂为聚羧酸铵盐、三聚磷酸钠、十二烷基硫酸钠、六偏磷酸钠和聚甲基丙烯酸钠中的一种或几种。
通过采用上述技术方案，选择适合本发明改性除锈剂的表面活性剂，提高除锈效果。
作为优选，水洗时，纯净水的喷射压力为700-1000bar。
通过采用上述技术方案，从而迅速高效的将残留在底材表面的疏松锈蚀冲刷掉落。
作为优选，喷漆时，控制喷涂环境的相对湿度小于75℃。
通过采用上述技术方案，避免环境的相对湿度过高，使涂漆面产生针眼和气泡。
作为优选，底材喷砂浆除锈后，表面的粗糙度为40-80μm。
通过采用上述技术方案，保证底材具有良好的涂装表面和表面粗糙度，提高漆膜与底材的附着力。
综上所述，本发明具有如下有益效果：
（1）三次除锈操作相互配合，将底材表面和内部的锈蚀彻底清除，除锈效果好，提高了漆膜的附着力；
（2）采用湿喷射处理代替喷砂处理，大大降低了沙尘飞扬带来的危害，并且无需事先人工对底材表面空压凿刀或硬金属刮刀去除锈蚀，直接湿喷射处理即可满足要求，简化了喷涂操作步骤；
（3）通过复配得到改性除锈剂，稀释后改性除锈剂溶液对底材表面预先处理，提高了除锈效果；
（4）在砂浆中掺入缓蚀剂有机膦酸盐，可以保证在处理后的钢表面在一段足够长的时间内不生锈；配合湿喷射处理，可以大大提高底材表面的涂覆性能。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步的解释和说明。本发明中所用原料均为市售产品，未经过二次加工，如下所指的1份代表100g。
改性除锈剂通过如下方法制得：
取柠檬酸25份，溴氯海因1份，atmp5份和聚羧酸铵盐1份，充分混合搅拌均匀，调节溶液ph为6-7，得到改性除锈剂一。
取柠檬酸40份，溴氯海因5份，hedp5份，edtmp3份，hpaa2份，六偏磷酸钠2份和三聚磷酸钠2份，充分混合搅拌均匀，调节溶液ph为6-7，得到改性除锈剂二。
取柠檬酸30份，溴氯海因2份，dtpmpa5份和聚甲基丙烯酸钠2份，充分混合搅拌均匀，调节溶液ph为6-7，得到改性除锈剂三。
取柠檬酸35份，溴氯海因4份，hedp4份，pbtca4份和十二烷基硫酸钠3份，充分混合搅拌均匀，调节溶液ph为6-7，得到改性除锈剂四。
取柠檬酸33份，溴氯海因3份，atmp6份和十二烷基硫酸钠3份，充分混合搅拌均匀，调节溶液ph为6-7，得到改性除锈剂五。
实施例1
一种半挂车车身的喷涂方法，包括如下操作步骤：
（1）底材的喷涂除锈：将上述改性除锈剂一用纯净水稀释为质量含量为10%的除锈溶液，对底材进行冲刷除锈；
（2）底材的喷砂浆除锈：采用湿喷射处理底材表面，喷射砂浆中添加有atmp，控制atmp与砂浆的重量配比为1:150；控制喷砂浆除锈至sa2.5级；
（3）水洗：向底材表面喷射纯净水，纯净水的喷射压力为700bar，使底材表面无锈蚀物附着黏连；
（4）喷漆：将水洗后的底材烘干，保证底材表面温度高于露点温度5-30℃，控制喷涂环境的相对湿度小于75℃，向底材表面均匀喷漆；
（5）烘干：对喷涂完成的面漆进行烘干，自然冷却后，完成喷涂。
实施例2
实施例2与实施例1的喷涂方法，区别在于：
（1）底材的喷涂除锈：将改性除锈剂二用纯净水稀释为质量含量为10%的除锈溶液，对底材进行冲刷除锈；
（2）底材的喷砂浆除锈：采用湿喷射处理底材表面，喷射砂浆中添加有pbtca和edtmp，控制pbtca和edtmp与砂浆的重量配比为1:200；pbtca和edtmp的配比任意；控制喷砂浆除锈至sa2.5级；
（3）水洗：向底材表面喷射纯净水，纯净水的喷射压力为800bar，使底材表面无锈蚀物附着黏连。
实施例3
实施例3与实施例1的喷涂方法，区别在于：
（1）底材的喷涂除锈：将改性除锈剂三用纯净水稀释为质量含量为10%的除锈溶液，对底材进行冲刷除锈；
（2）底材的喷砂浆除锈：采用湿喷射处理底材表面，喷射砂浆中添加有hpaa，控制hpaa与砂浆的重量配比为1:160；控制喷砂浆除锈至sa2.5级；
（3）水洗：向底材表面喷射纯净水，纯净水的喷射压力为900bar，使底材表面无锈蚀物附着黏连。
实施例4
实施例4与实施例1的喷涂方法，区别在于：
（1）底材的喷涂除锈：将改性除锈剂四用纯净水稀释为质量含量为10%的除锈溶液，对底材进行冲刷除锈；
（2）底材的喷砂浆除锈：采用湿喷射处理底材表面，喷射砂浆中添加有hedp，控制hedp与砂浆的重量配比为1:180；控制喷砂浆除锈至sa2.5级；
（3）水洗：向底材表面喷射纯净水，纯净水的喷射压力为850bar，使底材表面无锈蚀物附着黏连。
实施例5
实施例5与实施例1的喷涂方法，区别在于：
（1）底材的喷涂除锈：将改性除锈剂五用纯净水稀释为质量含量为10%的除锈溶液，对底材进行冲刷除锈；
（2）底材的喷砂浆除锈：采用湿喷射处理底材表面，喷射砂浆中添加有dtpmpa，控制dtpmpa与砂浆的重量配比为1:170；控制喷砂浆除锈至sa2.5级；
（3）水洗：向底材表面喷射纯净水，纯净水的喷射压力为750bar，使底材表面无锈蚀物附着黏连。
此外，需要注意的是，涂装施工应保证涂膜均匀一致，并达到规定的膜厚。用湿膜测厚仪测试涂装情况。膜厚的控制应遵守80%的测点应在规定膜厚以上，余下膜厚不足的部位，膜厚也应在要求膜厚值的80%以上，否则，应予补涂，以达到膜厚标准。对于边、角、焊缝和切痕等容易产生膜厚不足的部位，应先刷涂一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。测点的选择：对于较大面积的平整表面，一般是每十平方米选一个测点，对于复杂表面应每5平方米选一个测点。根据具体情况，还有其它的取点方法。
对比例1
对比例1与实施例5的区别在于，改性除锈剂中无溴氯海因，其余与实施例5一致。
对比例2
对比例2与实施例5的区别在于，改性除锈剂中无柠檬酸，其余与实施例5一致。
对比例3
对比例3与实施例5的区别在于，无第一步的底材喷涂除锈操作，直接是对底材喷砂浆除锈，其余与实施例5一致。
对比例4
对比例4与实施例5的区别在于，选用石家庄天山银河科技有限公司的强力除锈剂作为喷涂除锈的除锈剂，其余与实施例5一致。
对比例5
对比例5与实施例5的区别在于，底材喷砂浆除锈中，喷射砂浆中无缓蚀剂，其余与实施例5一致。
对比例6
对比例6与实施例5的区别在于，无水洗操作，其余与实施例5一致。
采用iso8503-4的触针法，利用美国defelskopositectorspg的粗糙度仪评定实施例1-5和对比例1-6的喷砂浆除锈后底材表面的粗糙度，测量6个点，取平均值，检测结果见表1。
表1实施例1-5和对比例1-6中喷砂浆除锈后底材的表面性能
其中，漆膜附着力级别越低，代表漆膜的附着效果越好。粗糙度过低则导致漆膜与底材的附着力过小，使漆膜容易脱落。若粗糙度过高，则会影响半挂车车身成品的外观品相。本发明的粗糙度控制范围内，漆膜附着力达标（0级），车身外观平整光亮丰满美观。
由表1可知，本发明的喷涂方法处理的底材表面粗糙度均达到sa2.5级，喷涂的漆膜附着力均符合标准要求，漆膜外观平整，无杂色，品质良好。结合对比例1和对比例2，证明并且本发明的改性防锈剂，可以有效去除底材表面的锈蚀，对底材表面的粗糙度及涂覆的漆膜也有正向的贡献作用。并且，相对于市场其他除锈剂（对比例4），除锈效果更佳。由对比例3证明，本发明的第一次除锈，将底材表面的大部分锈蚀、疏松旧漆及块状铁锈，死角或较深层的锈蚀也转为松动状态，配合第二次喷砂浆除锈和第三次水洗，除锈效果最佳；若无此步骤，则虽然会将大部分锈蚀除去，但是不能将死角及深层的锈蚀除干净，从而影响底材的表面粗糙度，从而影响漆膜的附着力。此外，从对比例5和对比例6结合实施例5可知，缓蚀剂及第三步的水洗操作，对最终涂覆的漆膜具有一定的贡献。
上述具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。