一种真石涂料机搅拌轮盘的制作方法

本发明涉及一种真石涂料机搅拌轮盘。

背景技术：

传统的真石涂料搅拌机中，安装在转轴上的搅拌叶轮，通常为单层叶片，其搅拌强度力度的改变只能依靠增加驱动力或者增加叶片的尺寸，这里容易出现的情况是，在叶片靠近转轴的位置，容易出现搅拌的间隔区，导致搅拌程度相对较低，同时，在搅拌叶轮的安装上，传统的搅拌叶轮是由挠性盘和安装盘，在安装盘上焊接叶片，随着工作时间的增加，挠性盘和安装盘容易出现松动的现象，从而导致机件故障。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术问题，本发明提供了一种真石涂料机搅拌轮盘，可以改善以上的不足。

本发明涉及一种真石涂料机搅拌轮盘，包括挠性盘和固定连接在挠性盘外周的次级叶片；所述次级叶片的顶部向外偏斜并扭曲设置；所述次级叶片上的凸面顶部设置碳铬合金钢scr420层，所述挠性盘的安装圆周上设置外凸的弧形凹槽，所述弧形凹槽沿着垂直方向的槽深呈逐渐变浅；所述弧形凹槽内设置卡紧垫片；所述卡紧垫片内侧的曲率和弧形凹槽的曲率相同，卡紧垫片的厚度是中间厚两端薄，所述卡紧垫片外侧表面具有内陷区域，所述内陷区域存在倾斜的侧壁，所述侧板上设置防锈镀层；所述内陷区域相对侧壁的间距从外向内的间距逐渐变大；所述内陷区域内均匀的充满毛刺结构并在其中间位置设置卡杆；所述卡杆的顶端圆周上设置防滑纹，其端头设置尖刺部；所述卡杆卡在弧形凹槽侧壁上；所述挠性盘外侧设置锥形的第一外凸部；所述第一外凸部上设置与所述弧形凹槽相匹配的铆合凸棱；所述第一外凸部背面设置主叶片；所述主叶片整体为弧形，且所述主叶片表面为弯曲面；所述第一外凸部上设置安装区；所述安装区上设置轴孔，所述轴孔内壁镶嵌设置有卡紧环；所述卡紧环内侧与卡孔内壁曲率相同，所述卡紧环外侧具有第二外凸部，所述第二外凸部隐藏于卡孔内；位于轴孔外周设置安装孔。

进一步的，所述第一外凸部与挠性盘之间的夹角为35～40°。

进一步的，所述次级叶片的凸面顶部设置若干凹状凹坑，所述凹坑表面粗糙度参数的范围是ryni：2.0～5.6μm、rymax：2.5～7.0μm、rqni：0.3～1.2μm。

进一步的，所述次级叶片的凸面侧壁设置外凸的锯齿纹；所述锯齿纹的呈弧形设置。

进一步的，所述防锈镀层至少含有一层tibn层，该tibn层中的硼的含量大于或等于6at％。

进一步的，所述tibn层是由tin和tib2组成的多相层。

进一步的，所述多相层中tib2的重量含量在50％到60％之间。

进一步的，所述第一外凸部背面与主叶片之间为整体结构。

本发明设计新颖，改进巧妙，在挠性盘上设置弧形凹槽，有利于通过外凸部与挠性盘之间的焊接，其强度高，不容易导致松动，由于叶片需要具有一定的惯性量才能工作，也需要匀速稳定的运转，设置的外凸部有利于增加叶片的惯性量。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为挠性盘结果示意图。

图3为图1的垂直断面示意图。

图4为卡紧垫片结构示意图。

图5为卡紧垫片另一侧结构示意图。

图6为本发明中的凸齿示意图。

图7为现有技术中的搅拌轮盘示意图。

图示：1安装区、2次级叶片、21凸面顶部、22凸面侧壁、23锯齿纹、24凹状凹坑、3挠性盘、4弧形凹槽、5铆合凸棱、6安装孔、7轴孔、8第一外凸部、82第二外凸部、9散热孔、10卡紧垫片、11卡紧环、13卡杆、14防滑纹、15主叶片。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-6所示，一种真石涂料机搅拌轮盘，包括挠性盘3和固定连接在挠性盘3外周的次级叶片2；所述次级叶片的顶部向外偏斜并扭曲设置；相邻的次级叶片之间存在间隔距离，次级叶片的的截面呈形，所述次级叶片2上的凸面顶部设置碳铬合金钢scr420层，其中碳铬合金钢scr420的抗拉强度σb(mpa)：≥835(85)，屈服强度σs(mpa)：≥540(55)，伸长率δ5(％)：≥10，断面收缩率ψ(％)：≥40，冲击功akv(j)：≥47。所述挠性盘3的安装圆周上设置外凸的弧形凹槽4，所述弧形凹槽沿垂直方向的槽深呈逐渐变浅，其倾斜度为2度，其目的在于方便将安装部卡入挠性盘，如图4所示，所述弧形凹槽4内设置卡紧垫片10；所述卡紧垫片内侧的曲率和弧形凹槽的曲率相同，卡紧垫片的厚度是中间厚两端薄，所述卡紧垫片外侧表面具有内陷区域16，所述内陷区域存在倾斜的侧壁17，所述侧板上设置防锈镀层；所述内陷区域相对侧壁的间距从外向内的间距逐渐变大；所述内陷区域内均匀的充满毛刺结构并在其中间位置设置卡杆13；所述卡杆的顶端圆周上设置防滑纹14，其端头设置尖刺部15；其中毛刺面通过粘胶与弧形凹槽面接触，防滑纹的卡杆能够起到稳定作用，卡紧垫片选用具有弹性的耐磨、耐高温材质，选用耐磨聚氨酯弹性材料。卡紧垫片有利于加强挠性盘与安装部之间的稳定性，所述卡杆13卡在弧形凹槽4侧壁上；所述挠性盘3外侧设置锥形的第一外凸部8；所述第一外凸部8上设置与弧形凹槽4相匹配的铆合凸棱5；所述第一外凸部背面设置主叶片15；所述主叶片整体为弧形，且所述主叶片表面为弯曲面第一外凸部背面与主叶片之间为整体结构。所述第一外凸部上设置安装区1；所述安装区上设置轴孔7，所述轴孔7内壁镶嵌设置在卡紧环11；所述卡紧环内侧与卡孔内壁曲率相同，所述卡紧环外侧具有第二外凸部82，所述外凸部隐藏于卡孔内；位于轴孔7外周设置安装孔6。

前述的外凸部8与挠性盘3之间的夹角为36°。

为了增加次级叶片的搅动力度，所述次级叶片的凸面顶部设置若干凹状凹坑24，所述凹坑粗糙度参数的范围是ryni：4μm、rymax：6μm、rqni：1.1μm。

所述次级叶片2的凸面侧壁22设置外凸的锯齿纹23；其外凸高度2cm以上，所述锯齿纹的呈弧形设置，这种结构有利于增加次级叶片的搅动力度。根据实验比较与次级叶片的相比，其搅动强度提高。

前述的防锈镀层至少含有一层tibn层，该tibn层中的硼的含量大于或等于6at％。其中tibn层是由tin和tib2组成的多相层，其中多相层中tib2的重量含量为55％。利用cvd工艺沉积形成tibn层，将tibn层施加在碳化钨基底材料上，通过这种方式形成的防锈层具有光洁的表面。

采用本发明的搅拌轮盘的优势在于，现有技术中的搅拌轮盘的挠性盘与安装部位于同一平面，如图7所示，它们之间不存在弧形凹槽结构，采用焊接的方式固定，其缺陷在于容易发生松动。搅拌轮盘在叶片需要具有一定的惯性量才能工作，也需要匀速稳定的运转。一般的改进在于增加搅拌叶轮的直径，采用本发明，这种创新的结构，设置的第一外凸部有利于增加叶片的惯性量。