一种分层脱除烧结烟气污染物的装置的制作方法

本发明涉及烟气污染物处理技术领域，更具体地说，涉及一种分层脱除烧结烟气污染物的装置。

背景技术：

钢铁工业是我国国民经济的支柱产业，为我国经济发展做出巨大贡献，但同时我国钢铁工业环保水平低污染物排放量居高不下，钢铁企业排放废气中典型污染物主要包括粉尘、so2、二噁英类污染物等，而目前国内外烧结烟气氮氧化物、二噁英脱除技术主要有三类，第一类是在烧结原料里添加含氨基或硫的化合物，利用硫的孤对电子与催化剂形成络合物抑制二噁英生成反应，或是利用二氧化硫、氨基团与氯离子的反应，减少氯源抑制二噁英生成，此方法效果是上虽然对pcdd有较好的抑制，但是对pcdf的抑制效果很低，且不能脱除硫化物；第二类是活性炭吸附法，利用活性炭的多孔吸附能力，达到吸附脱除二噁英的效果，但是活性炭法设备投资运行成本高，吸附后的活性炭如何处理也是新的难题；第三类是选择性催化还原法脱二噁英，其关键在于选择合适的催化剂，钒钛基催化剂虽然可以达到较高的二噁英脱除率，但是价格高昂；催化剂窗口温度不合理，烧结烟气需要再加热至300-450℃左右进行脱二噁英，而此温度会发生二噁英的再次生成；反应后的催化剂含有的v2o5为剧毒物质，对环境和生物有严重污染，如何处理反应后的催化剂也是新的问题。因此，目前社会中迫切需要研究针对烧结烟气中的污染物脱除技术，为钢铁行业清洁生产提供强有力的保障，并且对确保环境清洁和人体健康有着深远意义。

经检索，发明创造的名称为：一种脱除烧结烟气中的氮氧化物和二噁英的装置(专利申请号：cn201520065234.4，申请日：2015.01.29)，其包括前后依次设置并首尾相连的换热器、预热器、还原剂喷射预混器、静态混合器和催化反应器，还原剂喷射预混器上设有盛有氨气的还原剂喷枪，催化反应器中设有前后设置的催化还原催化剂层和催化氧化催化剂层，所述催化还原催化剂层包括脱硝催化剂层和稀土金属层。通过将烟气加热后与还原剂混合，然后再与催化还原催化剂反应，达到脱除烟气中的硝和二噁英，并净化烟气的目的。该申请案不足之处在于：不能在低温条件下对烧结烟气进行脱硝和脱二噁英的催化处理。

经检索，发明创造的名称为：一种用于烧结烟气的脱硝脱碳装置及其工艺(专利申请号：cn201510743269.3，申请日：2016.01.13)，其包括脱硫塔、除尘器、换热器、催化装置、风机、烟囱，催化装置内部水平设置多层气体通道，气体通道内设置催化剂载体。烧结烟气经过脱硫脱氯后进入除尘器进行粉尘净化处理，处理后的烟气进入换热器进行瞬时升温，升温后烟气进入催化装置进行脱硝脱碳处理，达标后的烟气通过风机进入烟囱并最终排放。该申请案不足之处在于：需要经过多次脱除过程，操作复杂，虽然可以降低烧结烟气中氮氧化物的含量，但是不能降解烧结烟气中的二噁英。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中，烟气减排装置对烟气的减排效果的不足，提供一种分层脱除烧结烟气污染物的装置，在低温条件下对烧结烟气进行催化降解，避免烧结烟气进入大气，进一步地，可以解决烧结烟气对环境的污染。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种分层脱除烧结烟气污染物的装置，包括进气管道，该进气管道的底部设置有进气口，进气管道的顶部设置出气口，该出气口上设置有滤板；辅助管道，该辅助管道的进气口与进气管道的出气口相连；催化剂滤筒，该催化剂滤筒设置于辅助管道的底部，催化剂滤筒内由上至下依次设置有分子筛层和v-ce-ti催化剂层。

优选地，催化剂滤筒内还设置有脱硝催化剂层，该脱硝催化剂层设置于分子筛层和v-ce-ti催化剂层之间。

优选地，进气管道的顶部倾斜设置有导流板。

优选地，催化剂滤筒的外部设置有振动器。

优选地，催化剂滤筒的顶部设置有滤网。

优选地，v-ce-ti催化剂层中填充有vacebticox催化剂，且vacebticox催化剂的的粒径为2～3mm，其中v和ce的氧化物质量比为0.5～1，ce和ti的氧化物质量比为0.05～0.16。

优选地，滤板与导流板之间的夹角为α，α的取值为30～75°。

优选地，脱硝催化剂层中填充有co-mn-ce催化剂，该co-mn-ce催化剂的粒径为4～5mm。

优选地，导流板的上端部与滤板的顶部相连；导流板的下端部与进气管道侧壁相连，导流板的下端部低于滤板的底部。

优选地，辅助管道下部设置有收缩管，辅助管道通过收缩管与催化剂滤筒的顶部相连。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的一种分层脱除烧结烟气污染物的装置，包括进气管道、辅助管道和催化剂滤筒，进气管道的底部设置有进气口，顶部设置出气口；辅助管道的进气口与进气管道的出气口相连；催化剂滤筒设置于辅助管道的底部，催化剂滤筒内由上至下依次设置有分子筛层、脱硝催化剂层和v-ce-ti催化剂层；该装置对通入装置内的烧结烟气进行分层处理，可实现低温高效催化降解烧结烟气中的污染物，减少烧结烟气中氮氧化物和二噁英的排放，达到净化烟气的目的；

(2)本发明的一种分层脱除烧结烟气污染物的装置，进气管道的顶部设置出气口，出气口上设置有滤板，进气管道的顶部倾斜设置有导流板，滤板与导流板之间的夹角有α，滤板将烧结烟气中的颗粒物阻隔在催化剂滤筒外部，进而可以加快催化效率，导流板将烧结烟气引流至辅助管道内进行催化，便于催化剂对烧结过程中产生的烧结烟气进行催化降解，减少烟气中污染物的排放；

(3)本发明的一种分层脱除烧结烟气污染物的装置，v-ce-ti催化剂层中填充有vacebticox催化剂，其中v和ce的氧化物质量比为0.5～1，ce和ti的氧化物质量比为0.05～0.16，从而可以联合脱除nox和二噁英，脱硝催化剂层中填充有co-mn-ce催化剂，分子筛、co-mn-ce催化剂和vacebticox催化剂的粒径依次降低，可以使得分子筛、co-mn-ce催化剂和vacebticox催化剂之间依次设置且催化剂之间不会互相混杂，进而实现了对烧结烟气的分层处理，并提高了对烧结烟气的催化效果和催化效率。

附图说明

图1为一种分层脱除烧结烟气污染物的装置的整体结构示意图；

图2为本发明的导流板和收缩管的结构示意图；

图3为本发明的催化剂滤筒的结构示意图；

图4为本发明的混合液a搅拌过程结构示意图；

图5为本发明的实施例2的滤板示意图。

示意图中的标号说明：

100、催化剂滤筒；110、分子筛层；120、脱硝催化剂层；130、v-ce-ti催化剂层；140、滤网；

200、进气管道；210、滤板；220、导流板；221、上端部；222、下端部；230、垂直角；

300、振动器；

400、辅助管道；410、收缩管；

a00、反应釜；a01、溶液滴加点；a10、漩涡面；a11、漩涡中心；a12、漩涡边缘。

具体实施方式

下文对本发明的详细描述和示例实施例可结合附图来更好地理解，其中本发明的元件和特征由附图标记标识。

本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴；除此之外，本发明的各个实施例之间并不是相互独立的，而是可以进行组合的。

实施例1

结合图1和图2所示，本发明的一种分层脱除烧结烟气污染物的装置，包括进气管道200、辅助管道400和催化剂滤筒100。进气管道200的底部设置有进气口，该进气口与烧结大烟道相连，烧结过程中产生的烧结烟气经进气口进入进气管道200中；该进气管道200的顶部设置出气口，该出气口上设置有滤板210，且进气管道200的顶部倾斜设置有导流板220。

烧结过程产生的烧结烟气沿进气口向上运动至进气管道200内，并继续沿进气管道200向上运动，进气管道200的顶部倾斜设置有导流板220，同时进气管道200的顶部设置出气口，当烧结烟气运动至导流板220附近时，烧结烟气在导流板220的导向作用下运动至滤板210，导流板220的上端部221与滤板210的顶部相连；导流板220的下端部222与进气管道200的侧壁相连，且导流板220的下端部222低于滤板210的底部，同时还避免了烧结烟气在导流板220和气流的双重作用下而沿进气管道200向下运动，确保烧结过程中产生的烧结烟气能进入滤板210；滤板210与导流板220之间的夹角为α，α的取值范围为30～75°，本实施中α取值为45°，导流板220可防止烧结烟气运动至进气管道200的垂直角230处而冷凝附着在垂直角230表面，避免该多层脱除烧结烟气污染物的装置造成损耗。

当烧结烟气通过滤板210向辅助管道400运动时，辅助管道400的进气口与进气管道200的出气口相连，当烧结烟气中含有颗粒物时，颗粒物的粒径大于滤板210的直径，使得颗粒物在滤板210的阻挡下而不能进入辅助管道400内，同时滤板210倾斜设置在进气管道200的顶部，颗粒物不易附着在滤板210的表面而导致滤板210被堵塞，从而阻碍烧结烟气进入辅助管道400内，且颗粒物在自身重力的作用下而朝向进气管道200的进气口处运动，促使烧结烟气与颗粒物分离，可以提高烧结烟气的催化效果。辅助管道400下部设置有收缩管410，辅助管道400通过收缩管410与催化剂滤筒100的顶部相连，催化剂滤筒100设置于辅助管道400的底部，收缩管410呈倒立的圆锥台形状，确保辅助管道400和催化剂滤筒100之间无缝衔接，从而使得烧结烟气完整运动至催化剂滤筒100内。

进一步地，催化剂滤筒100的顶部设置有滤网140，催化剂滤筒100的外部设置有振动器300。烧结烟气在进入催化剂滤筒100内之后，振动器300对催化剂滤筒100进行振动，烧结烟气经催化剂滤筒100催化降解后由底部的出口流出。振动时，滤网140可以防止催化剂滤筒100内的催化剂因振动而抖出催化剂滤筒100外，使得催化剂含量有损耗。

本发明的一种利用多层催化降解烧结烟气污染物的方法，烧结过程产生的烧结烟气沿进气口向上运动至进气管道200内，并通过滤板210继续水平向辅助管道400运动，进入辅助管道400内的烧结烟气经收缩管410运动至催化剂滤筒100内，催化剂滤筒100内的v-ce-ti催化剂层130对烧结烟气中的污染物进行催化降解。该方法可以在低温条件下对烧结烟气中的污染物进行除杂，使得催化流程简化，还可以避免因高温而导致的催化剂变性产生剧毒物质，进而产生二次污染。

进一步地，一种利用多层催化降解烧结烟气污染物的方法的具体步骤如下：

步骤1：烧结烟气进入进气管道200后向上运动，并在导流板220的导向作用下运动至辅助管道400，烧结烟气在由进气管道200流入辅助管道400时进行转向；详细的步骤为：烧结烟气在由进气管道200进入辅助管道400时，通过滤板210进行过滤，当烧结烟气通过滤板210向辅助管道400运动时，辅助管道400的进气口与进气管道200的出气口相连，当烧结烟气中含有颗粒物时，颗粒物的粒径大于滤板210的直径，使得颗粒物在滤板210的阻挡下而不能进入辅助管道400内，同时滤板210倾斜设置在进气管道200的顶部，颗粒物不易附着在滤板210的表面而导致滤板210被堵塞，从而阻碍烧结烟气进入辅助管道400内，且颗粒物在自身重力的作用下而朝向进气管道200的进气口处运动，促使烧结烟气与颗粒物分离，可以提高烧结烟气的催化效果。

步骤2：烧结烟气在辅助管道400内向下运动，并经过收缩管410运动至催化剂滤筒100内；

步骤3：烧结烟气在进入催化剂滤筒100内之后，依次经过分子筛层110和v-ce-ti催化剂层130，同时振动器300对催化剂滤筒100进行振动，烧结烟气经催化剂滤筒100催化降解后由底部的出口流出。详细的说明书是：烧结烟气在进入催化剂滤筒100内之后，依次经过分子筛层110、脱硝催化剂层120和v-ce-ti催化剂层130，分子筛层110容纳有5a分子筛催化剂，烟气中的污染物在分子筛层110被吸附。烧结烟气进入催化剂滤筒100后，先通过分子筛层110。分子筛层110中填充有5a分子筛催化剂，该5a分子筛是一种钙a型硅铝酸盐，可以吸附烧结烟气中临界直径不大于5a的物质，主要用于吸附烟气中的h2o和so2，且分子筛层110中5a分子筛催化剂的粒度为8～12mm，本实施例中5a分子筛催化剂的粒度为8mm，分子筛层110的层高为1m。进一步地，烧结烟气进入脱硝催化剂层120，脱硝催化剂层120容纳有co-mn-ce催化剂，烟气中的nox在脱硝催化剂层120中被co-mn-ce催化降解，co-mn-ce催化剂的粒度为4～5mm，本实施例中co-mn-ce催化剂的粒度优选4mm，层高为1.5m，co-mn-ce催化剂的粒径小于5a分子筛催化剂的粒径，可防止5a分子筛催化剂混入co-mn-ce催化剂内。烧结烟气继续向下运动至v-ce-ti催化剂层130，v-ce-ti催化剂层130中填充有vacebticox催化剂，且vacebticox催化剂的的粒径为2～3mm，层高为1.8m。

同时检测进气管道200进气口处的nox浓度313mg/m^-3，二噁英排放浓度为0.86ng/m^-3，而后检测催化剂滤筒100底部出气口处的nox浓度187mg/m^-3，二噁英排放浓度为0.25ng/m^-3；nox的减排效率达到40.26％；二噁英的减排效率达到70.93％；从而实现了nox和二噁英的联合减排。

值得说明的是，上述的v-ce-ti催化剂的具体制备步骤如下：

步骤一、将钛酸四丁酯、冰醋酸和无水乙醇混合，再加入硝酸铈搅拌均匀制得混合液a；

步骤二、将草酸溶于水中制得草酸溶液，再向制得的草酸溶液加入偏钒酸铵制得混合液b；

步骤三、将混合液b滴加至混合液a中，制得凝胶；

步骤四、将上述凝胶烘干、煅烧后制得vacebticox催化剂。

vacebticox催化剂使用溶胶凝胶法一步法制得，可以确保确保所添加物质的元素配比不变，提高生产效率。而且使得制备得到的v-ce-ti催化剂可以在低温条件(约200℃左右)对烧结过程中产生的烧结烟气进行催化处理，可以对烧结烟气中的二噁英和氮氧化物起到脱除效果，同时减少烧结烟气中的二噁英和氮氧化物的排放。

钛酸四丁酯和草酸溶液中的水的质量比为3.5～4，可以使得在将混合液b滴加至混合液a的过程中，混合液a中形成均匀稳定的凝胶，为制备催化剂提供基础；偏钒酸铵和草酸溶液的质量比为0.028～0.035，可以使得偏钒酸均匀的溶解于草酸溶液中，使得在将混合液b滴加至混合液a过程中，反应更充分，使得v能更均匀、有效地附着于ce-ti载体上，进而可以提高催化剂的催化效果。本实施例中，钛酸四丁酯和草酸溶液中的水的质量比为3.8，偏钒酸铵和草酸溶液的质量比为0.032。因此本实施例具体组分的用量为：钛酸四丁酯38.36g，冰醋酸15g、无水乙醇40g，硝酸铈1.26g，草酸0.40g，水10g，偏钒酸铵0.32g。本实施例具体的制备步骤为：

步骤一、将钛酸四丁酯38.36g、冰醋酸15g和无水乙醇混合40g，再加入硝酸铈搅拌均匀制得混合液a；将冰醋酸和钛酸四丁酯混合搅拌，钛酸四丁酯首先在冰醋酸中溶解并水解配位形成稳定的ti(oh)x(oac)y(其中x+y＝4)配合物，其中冰醋酸不仅对钛酸四丁酯有溶解作用，而且起到催化作用；

步骤二、将0.40g的草酸溶于10g的水中制得草酸溶液，再向制得的草酸溶液加入偏钒酸铵制得混合液b，使得偏钒酸铵完全溶于草酸溶液；在将混合液b逐渐滴加到混合液a的过程中，钛酸四丁酯与水反应，并逐步完全水解为[ti(oh)6]^2-胶状物，并使得ce³⁺吸附在ti胶状物表面形成ce-ti载体后，而后在将v附着于ce-ti载体。

步骤三、将混合液b滴加至混合液a中，同时对混合液a进行搅拌；混合液b滴加至混合液a中的步骤具体为：

步骤(1)：控制磁子转速为180～220r/min，同时以3滴/秒的速度将混合液b滴加至混合液a中；步骤(1)的滴加时间为t1＝1min；

步骤(2)：保持磁子转速不变，同时调整滴加混合液b的速度，以1滴/秒的速度将混合液b滴加至混合液a中；步骤(2)的滴加时间为t2＝2min；从而可以使得在将混合液b滴加混合液a的前期快速形成凝胶，在快速形成凝胶后，通过在较慢的速度下滴加混合液b，使得反应相对稳定，使得凝胶制备相对均匀稳定。

步骤(3)：提高磁子转速至280～320r/min，并改变滴加混合液b的速度，以2滴/秒的速度将混合液b完全滴加至混合液a中，制得凝胶；进一步的进行说明：在初期形成溶胶时，适当放慢滴加速度，使得混合液a逐渐形成溶胶，并且保证生成的溶胶组分均匀分布；当钛酸四丁酯的水解、缩聚反应进行到一定程度时，胶体粒子浓度不再增加，这时剪切速率的变化不再影响水解聚合反应，此时粘度的变化同剪切速率无关，呈现出牛顿型流体的特征，之后胶体粒子之间相互交联，溶胶逐渐向凝胶过渡，形成一定的网络结构，流动性变差，此时随剪切速率增大，对交联网络的破坏性就越大，从而使得表观粘度降低，流体表现出假塑性型流体特征，最后整个体系的网络交联在一起而形成凝胶，因此设定步骤(2)和步骤(3)的滴加速度先降低后提高。

值得注意的是：如图4所示，反应釜a00中，将混合液b滴加至混合液a中，同时对混合液a进行搅拌，混合液a表面形成漩涡面a10，溶液滴加点a01位于漩涡面a10表面，且溶液滴加点a01距离漩涡面a10的漩涡中心a11距离为d1，溶液滴加点a01距离漩涡面a10顶部的漩涡边缘a12距离为d2，且d1＞d2，使得混合液b能快速的与混合液a混合，促使混合液b快速的与混合液a进行反应形成凝胶，并且使得胶粒发生重排，形成混乱的空间结构，进而使得制备得到的催化剂更加均匀稳定，提高了催化剂的催化效果。

步骤四、将上述凝胶静置12h，静置完成后将凝胶在100℃的条件下进行烘干，烘干完成后将凝胶进行研磨，再将研磨后的粉体放入不封闭的马弗炉中氧化焙烧，氧化焙烧的温度为400～500℃，焙烧后制得v-ce-ti催化剂，其中本实施例的焙烧温度为450℃，焙烧时间为3h。制备得到的v-ce-ti催化剂为vacebticox催化剂，其中v和ce的氧化物质量比为0.5～1，ce和ti的氧化物质量比为0.05～0.16，其中本实施例中vacebticox催化剂中的v、ce、ti氧化物的质量比为1：1：18，并检测该vacebticox催化剂的比表面积为95.7219m²/g。

将制得的v-ce-ti催化剂研磨后得到粉状的催化剂，再将其与2％～10％的粘结剂混合制粒，其中采用的粘结剂为聚合氧化铝，粘结剂的配比为2％，再将上述混合制粒得到的催化剂制成颗粒催化剂，颗粒催化剂的直径为2.0mm～3.0mm，在同等的催化剂体积下，颗粒催化剂具有较大的表面积，同时颗粒催化剂与颗粒催化剂之间也留有间隙，使得颗粒催化剂可以充分与烧结烟气进行接触，并对烧结烟气进行催化降解。

值得注意的是，制备v-ce-ti催化剂的步骤中，使用一步法即可制得ce-ti载体完成初步反应，可以大大节约生产成本和生产时间。混合液b滴加至混合液a中制得凝胶，溶胶凝胶法主要通过钛酸四丁酯发生水解形成凝胶，加入去离子水过多或过少都无法形成凝胶。此外，所有的试剂添加顺序都会影响到溶胶的形成。因此本发明中，所有的过程参数和化学组分是相互关联的，且这些参数的任意改变最有可能不会产生目标性能值。

实施例2

本实施例的基本内容同实施例1，如图3所示，不同之处在于：催化剂滤筒100内由上至下依次设置有分子筛层110和v-ce-ti催化剂层130，催化剂滤筒100内还设置有脱硝催化剂层120，该脱硝催化剂层120设置于分子筛层110和v-ce-ti催化剂层130之间。

值得说明的是，如图5所示，滤板210与竖直方向之间设置有夹角γ，夹角γ的取值范围为10～15°，本实施例中，夹角γ的取值为15°，本发明的烧结烟气在由进气管道200进入辅助管道400时，通过滤板210进行过滤，滤板210与竖直方向之间设置有夹角γ，夹角γ的取值范围为10～15°，本实施例中，夹角γ的取值为15°，当烧结烟气通过滤板210向辅助管道400运动时，辅助管道400的进气口与进气管道200的出气口相连，当烧结烟气中含有颗粒物时，颗粒物的粒径大于滤板210的直径，使得颗粒物在滤板210的阻挡下而不能进入辅助管道400内，同时滤板210倾斜设置在进气管道200的顶部，颗粒物不易附着在滤板210的表面而导致滤板210被堵塞，从而阻碍烧结烟气进入辅助管道400内，且颗粒物在自身重力的作用下而朝向进气管道200的进气口处运动，促使烧结烟气与颗粒物分离，可以提高烧结烟气的催化效果。

烧结烟气进入催化剂滤筒100后，先通过分子筛层110。分子筛层110中填充有5a分子筛催化剂，该5a分子筛是一种钙a型硅铝酸盐，可以吸附烧结烟气中临界直径不大于5a的物质，主要用于吸附烟气中的h2o和so2，且5a分子筛催化剂的粒径为1cm，分子筛层110的层高为1m。

进一步地，烧结烟气进入脱硝催化剂层120，脱硝催化剂层120中填充有co-mn-ce催化剂，可以除去烧结烟气中的部分nox，该co-mn-ce催化剂的粒径为4～5mm，层高为1.5m，co-mn-ce催化剂的粒径小于5a分子筛催化剂的粒径，可防止5a分子筛催化剂混入co-mn-ce催化剂内。co-mn-ce催化剂的具体制备步骤如下：

s100、取4g的cocl2·6h2o、12g的mncl2·4h2o、1g的ce(no3)3·6h2o，1480g去离子水，并混合得到催化剂活性组分a；

s200、取23g的草酸和550g水，并混合制得草酸水溶液b；

s300、20℃时，将催化剂活性组分a进行搅拌，控制磁子的转速为200r/min，搅拌时间30min；

s400、20℃时，将草酸水溶液b进行搅拌，控制磁子的转速为200r/min，搅拌时间30min；

s500、在均匀加热搅拌的条件下，将草酸溶液b滴加至催化剂活性组分a内，制得沉淀溶液c；

s600、将制得的沉淀溶液c搅拌冷却，并使用去离子水对沉淀溶液c进行洗涤、抽滤，过程重复三次，再用无水乙醇溶液对沉淀溶液c进行洗涤、抽滤，该步骤重复三次，将所得的沉淀溶液c在70℃干燥24h，升温到400℃后保温3小时条件下氧化焙烧，经冷却后得到催化剂粉末，研磨成60目。

s700、将制得的催化剂粉末与一定粘结剂混合均匀，于制丸机上滚成直径为5mm的球状催化剂，再经低温100℃干燥后成型。

采用本实施例的一种分层脱除烧结烟气污染物的装置，检测进气管道200进气口处的nox浓度328mg/m^-3，二噁英排放浓度为0.91ng/m^-3，而后检测催化剂滤筒100底部出气口处的nox浓度53mg/m^-3，二噁英排放浓度为0.27ng/m^-3；nox的减排效率达到80.79％；二噁英的减排效率达到70.33％；从而实现了nox和二噁英的联合减排。

在上文中结合具体的示例性实施例详细描述了本发明。但是，应当理解，可在不脱离由所附权利要求限定的本发明的范围的情况下进行各种修改和变型。详细的描述和附图应仅被认为是说明性的，而不是限制性的，如果存在任何这样的修改和变型，那么它们都将落入在此描述的本发明的范围内。此外，背景技术旨在为了说明本技术的研发现状和意义，并不旨在限制本发明或本申请和本发明的应用领域。