一种汽车蓄电池内表面防潮涂层工艺的制作方法

本发明涉及蓄电池生产技术领域，具体为一种汽车蓄电池内表面防潮涂层工艺。

背景技术：

蓄电池是汽车必不可少的一部分，现有的汽车蓄电池大多将电池主体安装在电池壳内，而电池壳多采用普通塑料或橡胶壳，使用时间久后电池壳内容易受潮导致蓄电池主体老化甚至短路，如此，需要对蓄电池内表面进行防潮处理，为此我们提出一种汽车蓄电池内表面防潮涂层工艺用于解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种汽车蓄电池内表面防潮涂层工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车蓄电池内表面防潮涂层工艺，包括如下步骤：

s1、清洁：对电池壳进行清洗，清洗后将电池壳放入300～350℃烘箱内烘烤30分钟，去除电池壳内外灰尘及油污；

s2、喷砂去毛刺：采用高压喷枪将软性砂喷射到电池壳内表面上，持续喷射2s～10s后取出电池壳，完成喷砂去毛刺工艺；

s3、刷底漆：使用内壁刷和底面刷对电池壳内表面涂刷底漆，待电池壳内表面完全涂刷上底漆后放入110～120℃烤箱内烘烤20分钟，烘干后用1000目砂纸将电池壳内表面多余底漆打磨光滑，待用；

s4、刷面漆：再次使用内壁刷和底面刷对电池壳内表面的底漆上涂刷面漆，待电池壳内表面完全涂刷上面漆后放入200℃烤箱内烘烤30分钟，烘干后用1000目砂纸将电池壳内表面多余面漆打磨光滑即可。

优选的，步骤s2中所述高压喷枪高压喷枪的喷射气压为2kg/cm2～3kg/cm2，所述软性砂为粒径0.35mm～0.45mm的塑胶砂，所述高压喷枪以0～50hz的频率来回摇摆。

优选的，步骤s3中所述底漆为聚氨酯防潮底漆，以重量份计，其原料组成包括：聚氨酯树脂93份，2-甲基咪唑5份，硅烷偶联剂2份和纳米二氧化硅16份，将原料放入高混机混合均匀制得聚氨酯防潮底漆。

优选的，步骤s4所述面漆为聚四氟乙烯防潮面漆。

优选的，步骤s3中所述内壁刷包括固定板，所述固定板顶部外壁一体成型第一定位钩，所述第一定位钩内壁紧密贴合电池壳外壁，所述固定板上开有滑槽，所述滑槽内滑动卡接滑杆，所述滑杆一端固定安装第一刷板，所述第一刷板上固定安装第一刷毛，所述第一刷毛紧密贴合电池壳内壁，所述滑杆另一端滑动贯穿第一定位钩顶面。

优选的，所述第一定位钩与第一刷板水平间距大于电池壳壁厚，且第一刷板与电池壳内壁间距2mm。

优选的，步骤s3中所述底面刷包括第二刷板，所述第二刷板顶面两侧一体成型第二定位钩，所述第二定位钩内壁紧密贴合电池壳外壁，所述第二刷板底面固定安装第二刷毛，所述第二刷毛紧密贴合电池壳底面。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：对电池壳内壁清洁并喷砂去毛刺后再向电池壳内壁涂刷底漆，增加了电池壳和底漆之间的附着力，延长了涂层的耐久性；在底漆上涂刷面漆，增强面漆的附着力、增加面漆的丰满度，且底漆和面漆均为防潮漆，从而提高电池壳防潮效果；第一刷板与电池壳内壁间距mm，使得第一刷毛与电池壳内壁间距保持不变，则涂刷均匀，第二定位钩沿电池壳外壁滑动，使得第二刷板底部与电池壳底面保持水平，则第二刷毛将涂层均匀涂刷在电池壳底面上，涂刷便捷，省时省力，且涂刷无死角。

附图说明

图1为本发明中内壁刷结构示意图。

图2为本发明中底面刷结构示意图。

图中：1电池壳、2内壁刷、21固定板、22滑槽、23第一刷板、24第一刷毛、25第一定位钩、26滑杆、3底面刷、31第二刷毛、32第二刷板、33第二定位钩。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种汽车蓄电池内表面防潮涂层工艺，包括如下步骤：

s1、清洁：对电池壳进行清洗，清洗后将电池壳放入300～350℃烘箱内烘烤30分钟，去除电池壳内外灰尘及油污；

s2、喷砂去毛刺：采用高压喷枪将软性砂喷射到电池壳内表面上，持续喷射2s～10s后取出电池壳，完成喷砂去毛刺工艺，使电池壳内表面获得一定的清洁度和粗糙度，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰；

s3、刷底漆：使用内壁刷和底面刷对电池壳内表面涂刷底漆，待电池壳内表面完全涂刷上底漆后放入110～120℃烤箱内烘烤20分钟，烘干后用1000目砂纸将电池壳内表面多余底漆打磨光滑，待用；提高后续面漆的附着力、增加面漆的丰满度、提供抗碱性、提供防腐功能等，同时可以保证面漆的均匀吸收，使其发挥最佳效果；

s4、刷面漆：再次使用内壁刷和底面刷对电池壳内表面的底漆上涂刷面漆，待电池壳内表面完全涂刷上面漆后放入200℃烤箱内烘烤30分钟，烘干后用1000目砂纸将电池壳内表面多余面漆打磨光滑即可。

步骤s2中高压喷枪高压喷枪的喷射气压为2kg/cm2～3kg/cm2，软性砂为粒径0.35mm～0.45mm的塑胶砂，高压喷枪以0～50hz的频率来回摇摆，采用塑胶软性沙进行喷砂，既改变电池壳内表面性能，又不会过于破坏电池壳结构。

步骤s3中底漆为聚氨酯防潮底漆，以重量份计，其原料组成包括：聚氨酯树脂93份，2-甲基咪唑5份，硅烷偶联剂2份和纳米二氧化硅16份，将原料放入高混机混合均匀制得聚氨酯防潮底漆，通过硅烷偶联剂将2-甲基咪唑和纳米二氧化硅枝接到聚氨酯树脂大分子链上，从而使得底漆具有疏水防潮作用，避免外部湿气通过底漆进入电池壳内部。

步骤s4面漆为聚四氟乙烯防潮面漆。

步骤s3中内壁刷2包括固定板21，固定板21顶部外壁一体成型第一定位钩25，第一定位钩25内壁紧密贴合电池壳1外壁，固定板21上开有滑槽22，滑槽22内滑动卡接滑杆26，滑杆26一端固定安装第一刷板23，第一刷板23上固定安装第一刷毛24，第一刷毛24紧密贴合电池壳1内壁，滑杆26另一端滑动贯穿第一定位钩25顶面，第一定位钩25与第一刷板23水平间距大于电池壳1壁厚，且第一刷板23与电池壳1内壁间距2mm，第一定位钩25紧贴电池壳1外壁，从而将内壁刷2固定在电池壳1上，抽拉滑杆26使得第一刷板23带动第一刷毛24移动，从而对电池壳1内壁进行涂刷，且第一刷板23与电池壳1内壁间距2mm，使得第一刷毛24与电池壳1内壁间距保持不变，则涂刷均匀。

步骤s3中底面刷3包括第二刷板32，第二刷板32顶面两侧一体成型第二定位钩33，第二定位钩33内壁紧密贴合电池壳1外壁，第二刷板32底面固定安装第二刷毛31，第二刷毛31紧密贴合电池壳1底面，第二刷板32两侧的第二定位钩33紧贴电池壳1外壁，从而将第二刷板32固定在电池壳1内，推动第二刷板32，第二定位钩33沿电池壳1外壁滑动，使得第二刷板32底部与电池壳1底面保持水平，则第二刷毛31将涂层均匀涂刷在电池壳1底面上。

进一步的，第一刷板23和第二刷板32可做成空心结构，在空心内腔中填充涂料，则节省涂刷过程中占漆过程，节约操作时间。

工作原理：本发明使用时，对电池壳进行清洗，清洗后将电池壳放入烘箱内烘烤，去除电池壳内外灰尘及油污，然后对电池壳内壁进行喷砂去毛刺，提高电池壳内壁对涂料的附着力，延长了涂层的耐久性，通过内壁刷和底面刷对电池壳内表面涂刷底漆，待电池壳内表面完全涂刷上底漆后放入烤箱内烘烤，烘干后用砂纸将电池壳内表面多余底漆打磨光滑，再次使用内壁刷和底面刷对电池壳内表面的底漆上涂刷面漆，待电池壳内表面完全涂刷上面漆后放入烤箱内烘烤，烘干后用砂纸将电池壳内表面多余面漆打磨光滑即可，且内壁刷2通过第一定位钩25紧贴电池壳1外壁，从而将内壁刷2固定在电池壳1上，抽拉滑杆26使得第一刷板23带动第一刷毛24移动，从而对电池壳1内壁进行涂刷，且第一刷板23与电池壳1内壁间距2mm，使得第一刷毛24与电池壳1内壁间距保持不变，则涂刷均匀，底面刷3通过第二刷板32两侧的第二定位钩33紧贴电池壳1外壁，从而将第二刷板32固定在电池壳1内，推动第二刷板32，第二定位钩33沿电池壳1外壁滑动，使得第二刷板32底部与电池壳1底面保持水平，则第二刷毛31将涂层均匀涂刷在电池壳1底面上，涂刷便捷，省时省力。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。