一种反清洗过滤器的制作方法

本发明涉及微孔过滤领域，具体涉及一种反清洗过滤器。

背景技术：

微孔精密过滤机是一种膜分离技术，过滤器为圆柱体筒状结构，用304或316l不锈钢制成，以折叠式滤芯为过滤元件，可滤除液体、气体中0.1μm以上的微粒和细菌，常用于制药、食品、化工等工业生产上微米级物料的精密过滤，具有过滤精度高、过滤速度快、吸附少、无介质脱落、不泄露、耐酸碱腐蚀、操作方便等优点，能祛除注射水中水及药液中的细菌和微粒，由于其过滤速度较慢，要求其在清洗时可进行反冲，每批物料全部过滤完后，对剩料进行清洗反冲，可以重复使用，微孔精密过滤机内设微孔过滤滤芯（微孔pa管或金属管等），现有技术中为了加快过滤速度，采用的方法是增压过滤的方式，但是采用此种方式需要严格控制压差升高过程，否则微孔管滤芯易被堵塞，滤液澄明度也难保证。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种过滤速度快、适用范围广、自动化程度高的反清洗过滤器。

本发明采用如下技术方案：

一种反清洗过滤器，其包括壳体、固定设置在所述壳体内部的微孔过滤滤芯、设置在所述壳体上部的上封盖以及设置在所述壳体下部的下封盖，所述壳体下侧设置进料口，所述微孔过滤滤芯上部设置与微孔过滤滤芯连通的滤芯分路管，所述滤芯分路管与出料管连通，所述出料管一侧设置出料口，所述出料口通过第一电磁阀与接料容器连通，所述出料管另一侧设置反吹口，所述反吹口通过第二电磁阀与高压气源连通，所述出料管下侧设置取样口，所述取样口通过第三电磁阀与取样容器连通，所述壳体上侧设置助滤剂入口，所述助滤剂入口内侧连通助滤剂预涂装置，所述助滤剂预涂装置包括设置在所述壳体内上侧的横杆、固定设置所述横杆下方的两个液压缸、固定设置在所述液压缸轴顶端的连接横杆以及与所述助滤剂入口通过连接软管连通的预涂口，所述预涂口固定设置在连接横杆上且与微孔过滤滤芯对应设置，所述壳体内设置电加热器，所述壳体内部设置温度传感器，所述壳体外部设置与所述温度传感器连接的温度显示器。

进一步的，所述助滤剂入口与助滤剂容器依次通过第一增压泵和粉末泵连接。

进一步的，所述预涂口的截面为圆环形，所述预涂口的喷孔开设在预涂口的内侧面上。

进一步的，所述上封盖上设置与第二增压泵连通的增压口。

进一步的，所述上封盖上设置与压力表连通的压力检测口。

进一步的，所述下封盖通过翻转机构设置在壳体下侧。

进一步的，所述翻转机构包括固定设置在壳体外侧的气缸以及铰接设置在所述壳体下侧的下封盖，所述下封盖与气缸轴铰接设置。

进一步的，所述下封盖上部设置密封圈。

进一步的，所述壳体上设置观察窗。

进一步的，所述壳体外侧设置保温夹套。

本发明产生的积极效果如下：

本发明通过设置助滤剂预涂装置从预涂口对微孔过滤滤芯表面进行助滤剂预涂，预涂口通过液压缸带动升降，实现微孔过滤滤芯的表面全面喷涂，通过助滤剂的使用提高微孔过滤滤芯的过滤效果，相比较于常规的加压过滤，过滤效果更好，且过滤速度有明显提升。

本发明在壳体内设置电加热器和温度传感器等装置，可以对过滤器内的溶液进行加温，适合于对于加工温度有特殊要求的产品过滤加工，提高了产品的适用范围。

本发明通过设置反吹口，对微孔过滤滤芯表面粘附的过滤物体进行反吹作业，使其掉落到下封盖上，然后通过打开下封盖对其进行清理，避免每次都要对微孔过滤滤芯进行单独清洗，减少了拆卸安装过程，并且提高了微孔过滤滤芯的使用寿命。

本发明的下封盖通过翻转机构设置在壳体下侧，自动实现壳体与下封盖的开启与闭合，方便使用，自动化程度高。

本发明的下封盖上侧设置密封圈，提高其密闭性，有利于在加压过滤工况下的使用效果。

本发明的壳体上设置观察窗，通过观察窗观察微孔过滤滤芯表面的清理情况，保证过滤效果。

本发明的上封盖上设置增压口和压力检测口对于机器内部压力进行实时掌控，避免由于出现压力控制不当导致的滤孔堵塞等问题，保证了过滤质量。

本发明的壳体外侧设置保温夹套，保证了壳体的保温效果，提升了产品的节能降耗效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的俯视结构示意图；

图3为本发明的出料管部分结构示意图；

图4为本发明的预涂口结构示意图；

图中，1、壳体，2、微孔过滤滤芯，3、上封盖，4、下封盖，5、横杆，6、液压缸，7、连接横杆，8、助滤剂入口，9、预涂口，10、连接软管，11、电加热器，12、温度传感器，13、温度显示器，14、喷孔，15、气缸，16、密封圈，17、进料口，18、滤芯分路管，19、出料管，20、出料口，21、取样口，22、助滤剂容器，23、粉末泵，24、第一增压泵，25、第二增压泵，26、增压口，27、压力表，28、压力检测口，29、第一电磁阀，30、接料容器，31、高压气源，32、第三电磁阀，33、取样容器，34、保温夹套35、反吹口，36、第二电磁阀。

具体实施方式

下面结合图1-4来对本发明进行进一步说明。

本发明采用如下技术方案：

本发明提供一种反清洗过滤器，其包括壳体1、固定设置在所述壳体1内部的微孔过滤滤芯2、设置在所述壳体1上部的上封盖3以及设置在所述壳体1下部的下封盖4，所述壳体1下侧设置进料口17，所述微孔过滤滤芯2上部设置与微孔过滤滤芯2连通的滤芯分路管18，所述滤芯分路管18与出料管19连通，所述出料管19一侧设置出料口20，所述出料口20通过第一电磁阀29与接料容器30连通，所述出料管19另一侧设置反吹口35，所述反吹口35通过第二电磁阀36与高压气源31连通，通过设置反吹口35，对微孔过滤滤芯2表面粘附的过滤物体进行反吹作业，使其掉落到下封盖4上，然后通过打开下封盖4对其进行清理，避免每次都要对微孔过滤滤芯2进行单独清洗，减少了拆卸安装过程，并且提高了微孔过滤滤芯的使用寿命。

所述出料管19下侧设置取样口21，所述取样口21通过第三电磁阀32与取样容器33连通，所述壳体1内上侧设置横杆5，所述横杆5下方固定设置两个液压缸6，所述液压缸6轴顶端固定设置连接横杆7，所述壳体1上侧设置助滤剂入口8，所述助滤剂入口8内侧连通助滤剂预涂装置，本发明助滤剂采用活性炭作为助滤剂，所述助滤剂预涂装置包括设置在所述壳体1内上侧的横杆5、固定设置所述横杆5下方的两个液压缸6、固定设置在所述液压缸6轴顶端的连接横杆7以及与所述助滤剂入口8通过连接软管10连通的预涂口9，所述预涂口9固定设置在连接横杆7上且与微孔过滤滤芯2对应设置，所述助滤剂入口8与助滤剂容器22依次通过第一增压泵24和粉末泵23连接，所述预涂口9的截面为圆环形，所述预涂口9的喷孔14开设在预涂口9的内侧面上，通过设置助滤剂预涂装置从预涂口9对微孔过滤滤芯2表面进行助滤剂预涂，预涂口9通过液压缸6带动升降，实现微孔过滤滤芯2的表面全面喷涂，通过助滤剂的使用提高微孔过滤滤芯2的过滤效果，相比较于常规的加压过滤，过滤效果更好，且过滤速度有明显提升。

所述壳体1内设置电加热器11，所述壳体1内部设置温度传感器12，所述壳体1外部设置与所述温度传感器12连接的温度显示器13，可以对过滤器内的溶液进行加温，适合于对于加工温度有特殊要求的产品过滤加工，提高了产品的适用范围。

所述上封盖3上设置与第二增压泵25连通的增压口26，所述上封盖3上设置与压力表27连通的压力检测口28，通过设置增压口26和压力检测口28对于机器内部压力进行实时掌控，避免由于出现压力控制不当导致的滤孔堵塞等问题，保证了过滤质量。

所述下封盖4通过翻转机构设置在壳体1下侧，所述翻转机构包括固定设置在壳体1外侧的气缸15以及铰接设置在所述壳体1下侧的下封盖4，所述下封盖4与气缸15轴铰接设置，下封盖4通过翻转机构设置在壳体下侧，自动实现壳体1与下封盖4的开启与闭合，方便使用，自动化程度高。

所述下封盖4上部设置密封圈16，提高装置的密闭性，有利于在加压过滤工况下的使用效果。

所述壳体1上设置观察窗，通过观察窗观察微孔过滤滤芯2表面的清理情况，保证过滤效果。

所述壳体1外侧设置保温夹套34，保证了装置的保温效果，提升了产品的节能降耗效果。

所述液压缸6、电加热器11、温度传感器12、气缸15、粉末泵23、第一增压泵24、第二增压泵25、、第一电磁阀、高压气源31、第三电磁阀32、第二电磁阀36均通过plc控制器进行控制，所述plc控制器型号采用s-700,实现自动化作业，减少用工成本。

下面结合实际的工作过程对本发明做进一步的说明和解释。

将已清洗的微孔精密过滤机关闭好下封盖4；打开进料口17，出料口20，关闭再生用的反吹口35，开启粉末泵23和第一增压泵24，将助滤剂从助滤剂容器22内抽取到助滤剂入口8，并将助滤剂依次通过连接软管10、预涂口9喷涂到微孔过滤滤芯2表面上，在喷涂过程中，液压缸6轴伸缩带动连接横杆7和预涂口9上下运动，实现对微孔过滤滤芯2的均匀全面喷涂，然后开加料泵，使原液从加料罐压入微孔精密过滤机内，微孔精密过滤机内料液加满后，停止加料，通过第二增压泵25调节过滤压力，过滤的起动压差不应超过0.01mpa，对于小于10米²的微孔精密过滤机，起动压差应维持5~10分钟左右，对于大于10米²的微孔精密过滤机，起动压差的时间不应小于5分钟在起动期内，要进行一定时间的滤液循环，以确保滤液的澄明度，然后将过滤压差升高至正常过滤压差，经一定时间过滤，微孔过滤滤芯2的滤饼厚度增加到一定厚度值，滤液流量降至一定值或过滤压差升高至一定值时，开始反吹排渣，高压气源31的空气通过反吹口35进入微孔精密过滤机，将微孔过滤管外的滤饼快速吹落，使滤饼脱落到下封盖4上，然后打开下封盖4对滤饼渣进行回收处理，完成整个工作过程。

最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。