本实用新型涉及一种调和釜，更具体地说它涉及一种润滑油调和釜。
背景技术：
为实现高品质润滑油的生产，润滑油生产厂家根据润滑油的特定性质，选择多种添加剂，将添加剂加入到基础油中，进行调和形成各种专用润滑油。在生产过程中，需要将物料加热至一定温度并保持恒温，搅拌均匀，才能调出合格的产品。
现有技术中润滑油调和釜内的搅拌，都是在调和釜内部安装一搅拌轴，搅拌轴通过外部的驱动电机带动进行搅拌，这种搅拌轴和电机转轴同心转动，搅拌轴在调和釜内中心转动，因此调和釜内径向和轴向的润滑油不能得到有效的调和，搅拌不均匀，并影响润滑油生产的质量。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种润滑油调和釜，其优点在于充分均匀地搅拌润滑油。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种润滑油调和釜，包括罐体、沿轴向设于所述罐体内的搅拌架和设于所述罐体内且用于驱动所述搅拌架旋转的第一电机，所述搅拌架包括固定设于所述罐体顶部的内齿轮、与所述电机输出轴固定连接且与所述内齿轮同轴分布的主齿轮以及沿所述主齿轮圆周均匀分布且与所述内齿轮和所述主齿轮均啮合的若干从齿轮，所述罐体与所述从齿轮之间设有供所述从齿轮沿圆周滑动的滑移件，所述主齿轮和从齿轮的下表面均固定设有搅拌轴。
通过采用上述技术方案，第一电机驱动主齿轮旋转，带动搅拌轴转动搅拌中心处的润滑油。滑移件使得内齿轮、主齿轮和从齿轮三者稳定地啮合。从齿轮一侧与主齿轮啮合因此被推动进行自转，由于内齿轮固定设置，从齿轮另一侧与内齿轮啮合且被推动从齿轮围绕主齿轮做圆周移动。主齿轮的搅拌轴与电机输出轴做同步转动，从齿轮的搅拌轴绕主齿轮公转且进行自转，扩大搅拌架的搅拌范围，且更充分均匀地搅拌润滑油。
本实用新型进一步设置为：所述搅拌轴均为阶梯轴，所述滑移件包括十字架，所述十字架的中心和边角均转动卡扣于所述搅拌轴上。
通过采用上述技术方案，与主齿轮连接的搅拌轴下方直径大于上方，因此十字架的中心下表面抵接于阶梯轴上，高度固定。与从齿轮连接的搅拌轴下方直径小于上方，在重力作用下，十字架四边上表面抵接于阶梯轴上，使得从齿轮与主齿轮的相对位置保持稳定。
本实用新型进一步设置为：所述搅拌轴沿径向设置且沿轴向分布有若干搅拌叶片。
通过采用上述技术方案，搅拌叶片沿径向进行延伸，扩大搅拌轴的搅拌范围，使若干搅拌轴充分作用于罐体内的润滑油，改善搅拌效果。
本实用新型进一步设置为：所述主齿轮与所述从齿轮的搅拌叶片沿轴向错位分布。
通过采用上述技术方案，错位分布的搅拌叶片用于搅拌不同高度层，主齿轮和从齿轮的搅拌叶片之间相互补充，更全面地覆盖到罐体内各个区域的润滑油，实现整体的均匀搅拌。
本实用新型进一步设置为：所述搅拌叶片倾斜设置。
通过采用上述技术方案，搅拌叶片沿电机输出轴的转动方向倾斜设置，形成光滑的流水线，当扇叶转动起来后，润滑油沿着倾斜的搅拌叶片移动，有效减小搅拌叶片的阻力，方便搅拌。
本实用新型进一步设置为：所述罐体包括密闭的外壳和置于所述外壳内的内胆，所述外壳底部设有用于驱动所述内胆沿其轴向旋转的第二电机，所述内胆与所述搅拌架旋转方向相反。
通过采用上述技术方案，外壳固定整个罐体的安装位置，内胆与搅拌架进行反方向的转动，在离心作用下带动润滑油向搅拌叶片的倾斜面上移动，增大搅拌叶片与润滑油的相对速度差，改善搅拌效果。
本实用新型进一步设置为：所述外壳内壁沿周向设有凹槽，所述内胆外壁设有嵌入所述凹槽内的环形卡条。
通过采用上述技术方案，卡条与凹槽的配合，使内胆在旋转过程中保持稳定，减少内胆与外壳之间的碰撞。
本实用新型进一步设置为：所述卡条朝向所述凹槽的一侧设有抵接于所述凹槽内的滚轮。
本实用新型进一步设置为：内胆转动时带动滚轮在凹槽内滚动，减小卡条与凹槽之间的摩擦力，便于转动内胆。
综上所述，本实用新型具有以下优点：
1、沿罐体的轴向设置多根搅拌轴，充分搅拌罐体内的润滑油；
2、搅拌轴之间的搅拌叶片错位分布，便于搅拌不同高度区域的润滑油；
3、内胆与搅拌架相向转动，加快润滑油流动，加快搅拌速度。
附图说明
图1是本实施例整体结构示意图；
图2是本实施例正面剖视图；
图3中A处放大示意图；
图4是凸显搅拌架的剖面示意图。
附图标记说明：1、罐体；2、外壳；3、内胆；4、搅拌架；5、第一电机；6、内齿轮；7、主齿轮；8、从齿轮；9、搅拌轴；10、搅拌叶片；11、第二电机；12、滑移件；13、十字架；15、滚轮；16、卡条；17、凹槽。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例，一种润滑油调和釜，如图1、图2所示，包括罐体1、沿轴向设于罐体1内的搅拌架4以及设于罐体1外且用于驱动搅拌架4转动的第一电机5。其中，第一电机5输出轴转动穿过罐体1且与搅拌架4固定连接。
将原料油输入罐体1内，启动第一电机5驱动搅拌架4转动搅拌罐体1内的润滑油，使得润滑油进行充分地调和作用。
如图2所示，罐体1包括外壳2和活动连接于外壳2内的内胆3，其中，外壳2底部设有用于驱动内胆3沿轴向转动的第二电机11，第二电机11的输出轴与内胆3固定连接。
启动第二电机11后带动内胆3相对于外壳2进行转动，润滑油在离心作用下与内胆3进行同向移动。内胆3与搅拌架4的转动方向相反，因此增大润滑油与搅拌架4的相对速度，更充分地搅拌润滑油。
如图3所示，外壳2内壁沿周向设有环形的凹槽17，内胆3外壁设有用于嵌入凹槽17内的环形卡条16。加强外壳2对内胆3的支撑，通过卡条16与凹槽17的配合，使内胆3在旋转过程中保持稳定，减少内胆3与外壳2之间的碰撞。
如图1所示，卡条16朝向凹槽17的一侧设有抵接在凹槽17内的滚轮15，内胆3转动时带动滚轮15在凹槽内滚动，有效减小滚轮15与凹槽之间的摩擦力，便于内胆3转动。
如图2、图4所示，搅拌架4包括固定设于内胆3顶壁的内齿轮6、固定套设于第一电机5输出轴的主齿轮7以及沿主齿轮7圆周均匀分布的从齿轮8，其中，从齿轮8与主齿轮7、内齿轮6均啮合，主齿轮7和从齿轮8均沿内胆3轴向设有搅拌轴9，从齿轮8与主齿轮7之间设有供从齿轮8沿圆周滑移的滑移件12。
第一电机5驱动主齿轮7主动旋转，带动搅拌轴9转动搅拌中心处的润滑油。从齿轮8一侧与主齿轮7啮合因此被推动进行自转，同时由于内齿轮6固定设置，从齿轮8另一侧与内齿轮6啮合且被推动从齿轮8围绕主齿轮7做圆周移动。主齿轮7的搅拌轴9与电机输出轴做同步转动，从齿轮8的搅拌轴9绕主齿轮7公转且进行自转，扩大搅拌架4的搅拌范围，且更充分均匀地搅拌润滑油。
如图2所示，搅拌轴9均为阶梯轴，其中与主齿轮7连接的搅拌轴9直径沿竖直向下的方向逐渐增大，与从齿轮8连接的搅拌轴9直径沿竖直向下的方向逐渐减小。结合图4，本实施例中，滑移件12为十字架13，其中，十字架13的中心处滑移套接在与主齿轮7连接的搅拌轴9上，在重力作用下十字架13中心处抵接在搅拌轴9上，从而固定十字架13的安装位置。十字架13的四个端部均转动套接在与从齿轮8连接的搅拌轴9上，搅拌轴9在重力作用下抵接在十字架13上表面，因此十字架13将五根搅拌轴9支撑在同一高度上，使得从齿轮8与主齿轮7、内齿轮6稳定啮合。
如图2所示，搅拌轴9沿径向设置且沿轴向排布设有若干搅拌叶片10。搅拌轴9旋转时带动搅拌叶片10转动，增大搅拌架4的搅拌范围，充分搅拌内胆3内的润滑油。
如图2所示，搅拌叶片10朝转动方向倾斜向下设置，使得润滑油沿着倾斜面逐渐上移，减小搅拌轴9转动阻力，提高使用寿命。更进一步地，位于中心的搅拌轴9和圆周分布的搅拌轴9之间的搅拌叶片10错位放置，错位分布的搅拌叶片10用于搅拌不同高度层，主齿轮7和从齿轮8的搅拌叶片10之间相互补充，更全面地覆盖到罐体1内各个区域的润滑油，实现整体的均匀搅拌。
工作过程：启动第一电机5和第二电机11，使得搅拌架4和内胆3相向转动。内胆3带动滚轮15在凹槽17内滑移滚动；位于中心的搅拌轴9在原处进行旋转，位于四周的搅拌轴9在自转的同时绕主齿轮7做圆周运动，从而全面充分地搅拌润滑油。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。