一种改进型喷油缩径夹具的制作方法

本实用新型涉及缩径夹具技术领域，尤其涉及一种改进型喷油缩径夹具。

背景技术：

现有技术中，为使零件的性能满足整车要求，减震衬套常采用内外金属结构，(常用材质20#钢，铝)，形成了有内外套空心环形部分采用橡胶填充。衬套橡胶硫化后存在收缩变形，所以金属衬套类减震衬套都大都需要缩径处理，消除橡胶变形的应力，增加减震衬套的耐久性能。碳素钢非常容易生锈，存放在非常潮湿的环境中则生锈就会厉害些，若给衬套表面涂上防锈油就会好很多。但是传统工艺都是手工涂油，不仅累且脏工作效率又低，是所有工序工人最不愿意选择的工种。因此，将涂油工序与缩径工序有效结合已经成为本领域技术人员急需解决问题。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种改进型喷油缩径夹具。

本实用新型提出的一种改进型喷油缩径夹具，包括：缩径夹具组件，所述缩径夹具组件用于对工件的进行缩径处理，所述缩径夹具组件上设有用于放置工件的型腔；

喷油装置，所述喷油装置与外部油泵连接，所述喷油装置与型腔连通以将外部油泵内的防锈油喷洒在工件上。

优选地，缩径夹具组件包括：中间板、弹性件、挡板、锥形套、楔形滑块组、压头组件；

所述锥形套安装在中间板上，所述锥形套内设有下空腔，所述挡板、弹性件位于下空腔内侧，所述挡板通过弹性件与中间板连接，所述弹性件能够弹性形变以带动挡板在下空腔内上下移动；

所述锥形套上还设有上空腔，上空腔呈圆台状，且上端直径大于下端直径，所述楔形滑块组包括若干个滑块，所述滑块合模时中间围合成所述型腔，所述滑块安装在上空腔内并与上空腔滑动连接，所述滑块与挡板连接，并在挡板的推动下在上空腔内上下滑动；

当合模时，所述压头组件与楔形滑块组接触，并推动楔形滑块组在锥形套内向下滑动。

优选地，所述压头组件内设有导油槽，合模时，所述导油槽一端与型腔连通，另一端与外部油泵连接。

优选地，所述压头组件包括锥形块和连接块，所述锥形块与连接块可拆卸连接，所述连接块上设有出油腔体，所述导油槽的数量为多个，多个导油槽沿锥形块侧面环形均匀分布，多个导油槽远离型腔一端均与出油腔体连通，出油腔体与外部油泵连接。

优选地，所述压头组件还包括滴油装置，所述滴油装置设置在出油腔体内，并与外部油泵连接。

优选地，所述挡板上设有第一通孔，所述弹性件上设有第二通孔，所述喷油装置安装在第二通孔内，所述喷油装置依次通过第二通孔和第一通孔与型腔连通。

优选地，所述中间板上设有回油孔，所述下空腔、第二通孔均与回油孔连通。

优选地，所述型腔在挡板上的投影位于第一通孔内侧。

优选地，所述压头组件上设有行程控制器，且与所述喷油装置信号连接。

优选地，所述挡板上设有第一限位部，所述锥形套上设有第二限位部，当楔形滑块组上滑至最高处时，所述第二限位部限制第一限位部继续向上移动。

本实用新型中，所提出的喷油缩径夹具，包括：包括压头组件、滴油装置、楔形滑块组、锥形套、挡板、喷油装置、弹性件，通过在现有的缩径夹具的基础上增加滴油装置和喷油装置，将原先独立设置的喷油工序与缩径工序合并，夹具实际进行缩径生产时，滴油装置将油泵中的防锈油沿导油槽滴到减震衬套上，达到滴油效果；当压头组件下压过程中，压头组件上的行程控制器控制喷油装置向减震衬套上喷防锈油，达到内套喷油效果，多余的防锈油顺着回油孔导出到油箱从而可以循环利用。因此，本实用新型的缩径夹具，缩短了减震衬套生产周期，机器喷油使得减震衬套表面喷洒均匀，提高减震衬套合格率；另外，滴油装置和喷油装置采用单独加工镶配到夹具压头组件及中间板内，外接一加油管便可实现，改进方法简单易行。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种改进型喷油缩径夹具的结构示意图。

图中：1-中间板；2-弹性件；3-喷油装置；4-挡板；5-锥形套；6-楔形滑块组；7-导油槽；8-锥形块；9-滴油装置；10-压头组件；11-回油孔。

具体实施方式

如图1所示，图1为本实用新型提出的一种改进型喷油缩径夹具的结构示意图。

参照图1，本实用新型提出的一种改进型喷油缩径夹具，包括：缩径夹具组件，所述缩径夹具组件用于对工件的进行缩径处理，所述缩径夹具组件上设有用于放置工件的型腔；

喷油装置3，所述喷油装置3与外部油泵连接，所述喷油装置3与型腔连通以将外部油泵内的防锈油喷洒在工件上，所述压头组件10上设有行程控制器，且与所述喷油装置3信号连接。

缩径夹具组件包括：中间板1、弹性件2、挡板4、锥形套5、楔形滑块组6、压头组件10；所述锥形套5安装在中间板1上，所述锥形套5内设有下空腔，所述挡板4、弹性件2位于下空腔内侧，所述挡板4通过弹性件与中间板1连接，所述弹性件2能够弹性形变以带动挡板4在下空腔内上下移动；

所述锥形套5上还设有上空腔，上空腔呈圆台状，且上端直径大于下端直径，所述楔形滑块组6包括若干个滑块，所述滑块合模时中间围合成所述型腔，所述滑块安装在上空腔内并与上空腔滑动连接，所述滑块与挡板4连接，并在挡板4的推动下在上空腔内上下滑动；

当合模时，所述压头组件10与楔形滑块组6接触，并推动楔形滑块组6在锥形套5内向下滑动。

在具体实施例中，所述挡板4上设有第一通孔，所述弹性件2上设有第二通孔，所述喷油装置3安装在第二通孔内，所述喷油装置3依次通过第二通孔和第一通孔与型腔连通。

本实施例的喷油缩径夹具的具体工作过程中，在夹具对工件进行缩径前，压头组件10与楔形滑块组6不接触，弹性件推动挡板4向上滑动，进而推动楔形滑块组6开模，然后将工件放置到型腔内，并打开控制压头组件10移动的开关，压头组件10向下移动，并推动滑块在上空腔内滑动，楔形滑块组6合模，由于上空腔呈圆台状，滑块沿上空腔滑动时向内收缩，进而可以对工件进行缩径处理；其中，在压头组件10与楔形滑块组6接触，压头组件10上的行程控制器将信号输送给喷油装置3，并控制喷油装置3喷油，喷油装置3喷油将油泵中的防锈油向上喷射，并依次穿过第二通孔、第一通孔喷射到工件上，工件的外表面涂覆了一层防锈油。当滑块下压到设定的最低高度后，工件缩径完成，然后压头组件10向上滑动并与楔形滑块组6脱离，压头组件10上的行程控制器控制喷油装置3停止喷油；同时，挡板4、楔形滑块组6在弹性件2的弹性形变作用下向上滑动，使楔形滑块组6处于开模状态，工人可以将工件取出，换上下一个需要缩径的工件。

在具体实施例中，所述压头组件10内设有导油槽7，合模时，所述导油槽7一端与型腔连通，另一端与外部油泵连接；所述压头组件10包括锥形块8和连接块，所述锥形块8与连接块可拆卸连接，所述连接块上设有出油腔体，所述导油槽7的数量为多个，多个导油槽7沿锥形块侧面8环形均匀分布，多个导油槽7远离型腔一端均与出油腔体连通，出油腔体与外部油泵连接；所述压头组件10还包括滴油装置9，所述滴油装置9设置在出油腔体内，并与外部油泵连接

油泵里的防锈油可以通过滴油装置滴到出油腔体内，再通过导油槽均匀的滴到工件上表面，进而达到更好的防锈效果；其中，通过在压头组件10上拆分出锥形块8，并将导油槽7设置在锥形块8上，从而可以使用常规加工方法快速加工出导油槽7，同时也降低了加工成本。

在具体实施例中，所述中间板1上设有回油孔11，所述下空腔、第二通孔均与回油孔11连通；喷射到工件和楔形滑块组6上多余的防锈油沿着下空腔、第二通孔流到回油孔11内，进而流到流入到油箱里面，通过过滤重新使用，达到循环利用的目的。

在具体实施例中，所述型腔在挡板4上的投影位于第一通孔内侧，使喷油装置3喷射的防锈油穿过第一通孔向上流动，并可以沿着型腔的侧壁流到工件侧面上，进而使工件表面都能涂覆到防锈油。

在具体实施例中，所述挡板4上设有第一限位部，所述锥形套5上设有第二限位部，当楔形滑块组6上滑至最高处时，所述第二限位部限制第一限位部继续向上移动；可以防止楔形滑块组6、挡板4在弹性件2的推动下移动距离过大，进而防止楔形滑块组6从锥形套5内脱落。

本实用新型中，所提出的喷油缩径夹具，包括压头组件10、滴油装置9、楔形滑块组6、锥形套5、挡板4、喷油装置3、弹性件2，通过在现有的缩径夹具的基础上增加滴油装置9和喷油装置3，将原先独立设置的喷油工序与缩径工序合并，夹具实际进行缩径生产时，滴油装置9将油泵中的防锈油沿导油槽7滴到工件上，达到滴油效果；当压头组件10下压过程中，压头组件10上的行程控制器控制喷油装置3喷防锈油，并依次通过第二通孔和第一通孔喷射到工件表面，达到内套喷油效果，多余的防锈油顺着回油孔11导出到油箱从而可以循环利用。因此，本实用新型的缩径夹具，缩短了工件生产周期，机器喷油使得工件表面喷洒均匀，提高工件合格率；另外，滴油装置9和喷油装置3采用单独加工镶配到夹具压头组件10及中间板2内，外接一加油管便可实现，改进方法简单易行。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。