油分罐结构的制作方法

本实用新型涉空压机技术领域，尤其涉及一种用在空压机上的油分罐结构。

背景技术：

空压机运行的过程中会产生油气混合气，需要使用到油分罐对油气混合体进行油气分离。目前现有的油分罐，油分芯设置在罐体内，罐体上端设置有固定法兰盖，结构比较复杂，分离过滤效果差，油气分离不彻底，导致油气分离罐油气分离后输出的压缩空气中含油量较高，影响使用效果和使用成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种油气分离效果好的油分罐结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：油分罐结构，包括：罐体在所述罐体的上端设置有密封盖，在所述密封盖的中部设置有出气口，在所述罐体上设置有补油口与空气压缩机主机相连接的油气进口，在所述罐体的底部设置有排油口，在所述罐体的内部上端设置有油气导流分离装置，所述油气导流分离装置的结构包括：分离筒、设置在分离筒外侧的外分离圈和设置在分离筒内侧的内分离圈，所述外分离圈、分离筒和内分离圈的上端分别与密封盖的内侧相连接，在所述分离筒的底部设置有凹形底板，在所述凹形底板的底部设置有引流管，在所述凹形底板的中部设置有与引流管上端相连通的排油小孔，所述引流管的下端深入到罐体底部液面以下，在所述分离筒的上端均匀设置有若干进气窗和导向窗叶。

为了更好地解决上述技术问题，本发明采用的进一步技术方案是：在所述筒体的外侧设置有压力阀座、油标安装座和安全阀座，安全阀设置在安全阀座上，油标观察装置设置在油标安装座上，压力阀设置在压力阀座上。

为了更好地解决上述技术问题，本发明采用的进一步技术方案是：在所述筒体的底部设置有支撑座。

本实用新型的优点是：上述油分罐结构，结构巧妙，省去罐体上的固定法兰圈；对罐体内的油气进行多道分离，油气分离彻底，减少油的泄露，使用更加安全，输出的压缩空气中含油量低，可以很好地满足使用效果；节省了润滑油的消耗，降低了使用成本；可以另外连接油分芯，对油气进行更进一步的分离，油分芯更换方便，延长油分芯的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型油分罐结构的爆炸结构示意图。

图2为本实用新型油分罐结构的剖视结构示意图。

图中：1、罐体，2、密封盖，3、出气口，4、补油口，5、油气进口，6、排油口，7、分离筒，8、外分离圈，9、内分离圈，10、凹形底板，11、引流管，101、排油小孔，12、进气窗，13、导向窗叶。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例详细描述一下本实用新型的具体内容。

如图1、图2所示，油分罐结构，包括：罐体1在所述罐体1的上端设置有密封盖2，在所述密封盖2的中部设置有出气口3，在所述罐体1上设置有补油口4与空气压缩机主机相连接的油气进口5，在所述罐体1的底部设置有排油口6，在所述罐体1的内部上端设置有油气导流分离装置，所述油气导流分离装置的结构包括：分离筒7、设置在分离筒7外侧的外分离圈8和设置在分离筒7内侧的内分离圈9，所述外分离圈8、分离筒7和内分离圈9的上端分别与密封盖2的内侧相连接，在所述分离筒7的底部设置有凹形底板10，在所述凹形底板10的底部设置有引流管11，在所述凹形底板10的中部设置有与引流管11上端相连通的排油小孔101，所述引流管11的下端深入到罐体1底部液面以下，在所述分离筒7的上端均匀设置有若干进气窗12和导向窗叶13。

如图1所示，在本实施例中，在所述筒体1的外侧设置有压力阀座14、油标安装座15和安全阀座16，安全阀设置在安全阀座16上，油标观察装置设置在油标安装座15上，压力阀设置在压力阀座14上。如图1、图2所示，在本实施例中，在所述筒体1的底部设置有支撑座17。

上述油分罐结构使用前，通过油标安装座15上的油标观察装置观察观罐体1底部油液液位，当液位较低时，通过补油口4对罐体1内进行补油。工作时，空压机运行的过程中产生的油气混合气从油气进口5进入到罐体1中，沿着外分离圈8，大分子的油在离心力的作用被分离出来，分离出来的油沿着罐体1的内表面和外分离圈8的外面流入罐体1底部为下次油循环做准备，第一次油气分离完成；气体然后进入外分离圈8与分离筒7之间进行第二次油气分离；气体继续向上走，通过进气窗12进入撞击导向窗叶13的外端面，被撞击分离出来的油通过排油小孔101沿着引流管11流入罐体1底部，实现第三次分离；气体从内分离圈9内侧向上走，实现第四次分离；分离后的气体密封盖2的中部的出气口3排出，可然后可以根据需要，另外连接油分芯，对油气进行更进一步的分离。

上述油分罐结构，结构巧妙，省去罐体上的固定法兰圈；对罐体内的油气进行多道分离，油气分离彻底，减少油的泄露，使用更加安全，输出的压缩空气中含油量低，可以很好地满足使用效果；节省了润滑油的消耗，降低了使用成本；可以另外连接油分芯，对油气进行更进一步的分离，油分芯更换方便，延长油分芯的使用寿命。