一种复拉料破碎装置的制作方法

本实用新型涉及光伏行业的硅材料生产技术领域，尤其涉及一种复拉料破碎装置。

背景技术：

一支完整的单晶硅棒经切断、切方工序产生的头、尾、位错棒、边皮料等废料被称为复拉料，复拉料经清洗破碎后可送至直拉法单晶硅拉晶工序，作为原料装入单晶炉，即复拉料再次被利用制备单晶硅棒。

复拉料再次被利用之前需要经表面清洗、破碎、烘干和包装。在破碎环节，通常是人工利用金属材质破碎锤，对复拉料进行锤击，完全依靠操作人员的力量对复拉料实施破碎，导致劳动强度大且破碎效率低。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种复拉料破碎装置。

为了实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种复拉料破碎装置，包括工作台、支撑组件和破碎组件；支撑组件设置在工作台上，支撑组件包括至少两个支撑件，至少两个支撑件相对设置，且具有一定距离，形成容纳空间；破碎组件设置在容纳空间内，包括第一破碎件和第二破碎件，第一破碎件和第二破碎件之间形成破碎空间；复拉料放置在破碎空间内，第一破碎件和/或第二破碎件上设置若干冲头，第一破碎件和第二破碎件能够相对运动，以使冲头挤压复拉料。

采用了上述技术方案，将待破碎的复拉料放入由第一破碎件和第二破碎件形成的破碎空间内，利用冲头对复拉料的冲压实现破碎，破碎过程无需或者仅需少量的人工参与，能够克服人工破碎复拉料存在的劳动强度大等技术问题。

优选的，还包括第一驱动组件，第一驱动组件与第一破碎件连接，用于驱动第一破碎件靠近或远离第二破碎件，和/或，第二驱动组件与第二破碎件连接，用于驱动第二破碎件靠近或远离第一破碎件。

采用了上述技术方案，当同时设置第一驱动组件和第二驱动组件时，即第一破碎件和第二破碎件能够同时运动时，在破碎行程一定的情况下，能够节约第一破碎件和第二破碎件破碎复拉料的时间，进而提升破碎效率；当设置第一驱动组件或第二驱动组件，即其中一破碎件固定，另一破碎件在驱动组件的带动下运动，以实现复拉料的破碎时，整个装置具有较好的稳定性。

优选的，第一破碎件与其中一支撑件紧固连接。

优选的，第一破碎件和第二破碎件之间设置一压板，压板用于压紧复拉料；压板上开设若干通孔，冲头均能够贯穿通孔。

采用了上述技术方案，压板能够压紧放置在破碎空间的复拉料，且压板上开设通孔，冲头能够贯穿通孔接触并破碎复拉料；压板的设置使得，在破碎之前能够固定复拉料，防止复拉料从破碎空间中脱落；压板上通孔的设置，使破碎冲头能够顺利接触到待破碎的复拉料，使破碎得以实现，同时，在破碎过程中确保复拉料不会因受到的冲击力而窜动，最终，确保破碎效果。

优选的，还包括第三驱动组件，第三驱动组件与压板连接，用于驱动压板靠近复拉料，或者远离复拉料的破碎料块。

优选的，冲头呈矩阵排布。

采用了上述技术方案，设置在第一破碎件和/或第二破碎件上冲头呈矩阵排布，破碎复拉料时的受力均匀，能够提升复拉料破碎料块的线性一致性。

优选的，第一破碎件上设置一固定件，固定件包括若干固定杆，若干固定杆卡持复拉料。

采用了上述技术方案，固定杆构成固定件，将复拉料卡持在第一破碎件上，能够避免破碎前复拉料从破碎空间中脱落，而且固定杆构成的固定件，结构简单，容易实现。

优选的，支撑件之间设置至少一个导轨，第一破碎件和/或第二破碎件沿导轨滑动。

采用了上述技术方案，由于第一破碎件和/或第二破碎件沿导轨滑动，因此，能够确保往复运动的第一破碎件和/或第二破碎件破碎位置的一致性，进而提高复拉料料块的尺寸一致性。

优选的，冲头的形状为圆台形、圆锥形、圆柱形、棱台形中的任意一种；冲头采用钨含量大于等于85%的碳化钨制成。

采用了上述技术方案，冲头的形状可以根据实际要破碎的复拉料的形状选择，能够优化破碎效果；碳化钨具有与金刚石接近的硬度，确保破碎效果。

优选的，支撑件包括两支撑板，两支撑板间隔设置以形成容纳空间，且与工作台垂直；加强板，加强板同时与每一支撑板和工作台紧固连接；盖板，盖板盖设在两支撑板的顶部，盖板的内侧设置非金属内衬；投料口，投料口开设在盖板上，且与破碎空间相对。

采用了上述技术方案，由支撑板、加强板构成的支撑件，确保为设置在其上的导轨提供较为稳定的支撑力；同时，盖板的设置能够抑制复拉料破碎过程中产生的粉尘上浮，从而减少对人体的伤害；盖板的内侧设置的防金属内衬能够有效地避免破碎过程中，对复拉料的金属污染。

综上所述，本实用新型涉及的复拉料破碎装置，利用第一破碎件和/或第二破碎件上的冲头的冲压力，实现复拉料的破碎，能够大大降低劳动强度、提高破碎效率。

附图说明

图1为本实用新型提供的一个实施例的复拉料破碎装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型提供的一个实施例的复拉料破碎装置的剖视示意图；

图3为本实用新型提供的一个实施例的第一破碎件的整体结构示意图；

图4为本实用新型提供的一个实施例的第二破碎件的整体结构示意图。

附图标记说明：

1.工作台，10.漏斗，11.收纳筐；2.支撑组件，20.支撑件，200.支撑板，201.加强板，202.盖板，203.投料口，21.导轨；3.破碎组件，30.第一破碎件，31.第二破碎件，310.第一通孔，32.冲头，33.压板，330.第二通孔，34.固定件，340.固定杆；4.复拉料；50.第二驱动组件，51.第三驱动组件。

具体实施方式

下面结合附图说明根据本实用新型的具体实施方式。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开的具体实施例的限制。

人工对复拉料进行破碎时，操作人员需要手持金属材质的破碎锤，对复拉料进行破碎，完全依靠操作人员的力量对复拉料实施破碎，导致劳动强度大。

为了解决人工破碎复拉料存在的劳动强度大等技术问题，本实用新型提供了一种复拉料破碎装置。如图1所示，本实用新型的一个实施例提供的复拉料破碎装置，包括工作台1；

支撑组件2，支撑组件2设置在工作台1上，支撑组件2包括至少两个支撑件20，支撑件20相对设置，且具有一定距离，以形成容纳空间；

破碎组件3，破碎组件3设置在容纳空间内，包括第一破碎件30和第二破碎件31，第一破碎件30和第二破碎件31之间形成破碎空间；复拉料4放置在破碎空间内，第一破碎件30和/或第二破碎件31上设置若干冲头32，第一破碎件30和第二破碎件31能够相对运动，以使冲头32挤压复拉料4，实现破碎。

采用了上述技术方案，将待破碎的复拉料4放入由第一破碎件30和第二破碎件31形成的破碎空间内，利用冲头32对复拉料4的冲压以实现破碎，破碎过程无需或者仅需少量的人工参与，能够克服人工破碎复拉料4存在的劳动强度大等技术问题。

在上述实施例的基础上，进一步的（如图1所示），本装置还包括第一驱动组件（图中未示出）和第二驱动组件50，第一驱动组件驱动第一破碎件30移动，第二驱动组件50驱动第二破碎件31移动；第一破碎件30和第二破碎件31相向运动，使位于其上的冲头32产生冲压力，以破碎位于破碎空间内的复拉料4。

采用了上述技术方案，第一破碎件30由第一驱动组件驱动做线性位移，第二破碎件31由第二驱动组件50驱动做线性位移，破碎复拉料4时，第一破碎件30和第二破碎件31相向运动，使位于其上的冲头32接触、挤压复拉料4，以实现破碎；当破碎行程一定时，由于第一破碎件30和第二破碎件31均能够运动，因此，能够缩短第一破碎件30和第二破碎件31接触到复拉料4所需的时间，即提高破碎效率；当破碎完成后，第一破碎件30和第二破碎件31同时远离破碎后的复拉料4料块，以高效的完成复拉料4料块从破碎空间脱落，从整体上降低本装置的作业辅助时间，从而提升作业效率。

在上述实施例的基础上，进一步的（如图1所示），第一破碎件30与其中一支撑件20紧固连接，第二破碎件31相对于第一破碎件30运动，使第二破碎件31靠近第一破碎件30，进一步使冲头32挤压并破碎复拉料4；当然，也可以将第二破碎件31与其中一支撑件20紧固连接，而此时，第一破碎件30可以运动，实现第一破碎件30和第二破碎件31的靠近或远离。

采用了上述技术方案，即第一破碎件30或第二破碎件31其中一个固定，另一个运动，实现破碎的同时，能够使整个装置具有较好的稳定性，以确保本装置具有较长的使用寿命。

在上述实施例的基础上，进一步的（如图1所示），第一破碎件30和第二破碎件31之间设置一压板33，压板33用于压紧复拉料4，压板33上开设若干第二通孔330，冲头32能够贯穿第二通孔330，与复拉料4接触并实现破碎。

采用了上述技术方案，当复拉料4投入至破碎空间后，利用压板33将复拉料4与第一破碎件30或第二破碎件31压紧，即在破碎复拉料4前，将复拉料4固定，以避免在破碎前，复拉料4从破碎空间脱落，影响破碎的实施；压板33上第二通孔330的设置，使冲头32能够贯穿第二通孔330与复拉料4接触，并实施破碎；破碎过程中，由于压板33将复拉料4压紧，破碎时，复拉料4不会因受到冲头32的冲击而窜动，可以想象的是，当破碎过程中，复拉料4发生窜动将会导致受力点不唯一，进而使得破碎后的料块线性尺寸不一致，而压板33的设置能够避免上述问题，确保破碎效果。

在上述实施例的基础上，进一步的（如图1和图2所示），本装置的压板33可移动，具体是通过第三驱动组件51带动，即第三驱动组件51驱动压板33靠近或远离复拉料4，以实现压紧复拉料4，或者松开复拉料4的破碎料块；当然，压板33的移动方式不限定于通过第三驱动组件51驱动，也可以是通过本装置外的机构实现。

在上述实施例的基础上，进一步的，第一破碎件30或第二破碎件31上设置冲头32，且冲头32呈矩阵排布；即，冲头32设置在其中一破碎件上。

在上述实施例的基础上，进一步的（如图1至图4所示），第一破碎件30和第二破碎件31上均设置有冲头32，且冲头32呈交叉矩阵排布。

采用了上述技术方案，由于第一破碎件30和第二破碎件31上均设置有冲头32，且冲头32呈交叉矩阵排布，破碎复拉料4时，第一破碎件30和第二破碎件31上的冲头32同时作用在复拉料4的两侧，能够大大提高破碎效率；另外，冲头32呈交叉矩阵排布，即分布在第一破碎件30和第二破碎件31上的冲头32在破碎复拉料4时，能够错开，以避免冲头32之间的相互损伤，而且交错的冲头32作用在复拉料4上的力，在复拉料4上形成一定的扭曲力，提高破碎效果以及破碎效率。

在上述实施例的基础上，进一步的（图3所示），第一破碎件30上设置一固定件34，固定件34包括若干固定杆340，固定杆340相对于第一破碎件30形成悬臂梁结构；至少两个固定杆340设置在第一破碎件30的底端，用于承托复拉料4，位于第一破碎件30底端的至少两个固定杆340不贯穿第二破碎件31，而是从底部托住第二破碎件31；当然，位于第一破碎件30底端的至少两个固定杆340也可以贯穿第一破碎件30；至少两个固定杆340设置在第一破碎件30的中部，且位于第一破碎件30的两侧，用于卡住放置在破碎空间内的复拉料4，位于第一破碎件30中部的至少两固定杆340能够贯穿第二破碎件31，以使第一破碎件30和第二破碎件31在破碎复拉料4时，能够充分结合，不会因固定杆340的设置而导致第一破碎件30和第二破碎件31之间形成缝隙，进而影响破碎效果；可以想象到的是，固定件34也可以设置在第二破碎件31上，而此时，向破碎空间投放复拉料4时，将复拉料4投放至第二破碎件31上，利用固定件34将其卡住。

采用了上述技术方案，固定杆340构成固定件34，将复拉料4定位在破碎空间内，能够避免破碎前复拉料4从破碎空间中脱落，而且固定杆340构成的固定件34，结构简单，容易实现。

在上述实施例的基础上，进一步的（如图1所示），支撑件20之间设置至少一个导轨21，第一破碎件30由第一驱动组件带动沿导轨21滑动，第二破碎件31由第二驱动组件50带动沿导轨21滑动。

在本实施例中，优选的，导轨21的数量为4个，支撑件20的两侧分别设置2个，且上、下对称分布；第一破碎件30的两侧均与导轨21连接并沿其滑动，第二破碎件31的两侧也均与导轨21连接并沿其滑动。

采用了上述技术方案，由于第一破碎件30和第二破碎件31分别由第一驱动组件和第二驱动组件50驱动沿导轨21滑动，因此，能够确保往复运动的第一破碎件30和第二破碎件31破碎位置的一致性，进而提高复拉料4料块的尺寸一致性；另外，数量为4的导轨21对称分布，能够为第一破碎件30和第二破碎件31提供均衡的支撑力，进一步确保了破碎效果。

在上述实施例的基础上，进一步的（如图1和图2所示），压板33由第三驱动组件51带动沿导轨21滑动。

采用了上述技术方案，由于压板33由第三驱动组件51驱动在导轨21上线性滑动，因此，能够确保往复运动的压板33的位置一致性，使需要贯穿压板33上通孔的冲头32在重复使用过程中，均能够精准对应通孔，提高本实用新型的重复利用率。

在上述实施例的基础上，进一步的，冲头32的形状为圆台形、圆锥形、圆柱形、棱台形中的任意一种；冲头32采用钨含量大于等于85%的碳化钨制成。

采用了上述技术方案，冲头32的形状可以根据实际要破碎的复拉料4的形状选择，能够优化破碎效果；碳化钨具有与金刚石接近的硬度，确保破碎效果。

在上述实施例的基础上，进一步的（如图1和图2所示），支撑件20包括两支撑板200，两支撑板200间隔设置，且与工作台1垂直；加强板201，加强板201一端与支撑板200紧固连接，另一端与工作台1紧固连接；两支撑板200的顶部盖设盖板22，盖板22的内侧设置非金属内衬；投料口23，投料口23开设在盖板22上，且与破碎空间相对。

采用了上述技术方案，由支撑板200、加强板201构成的支撑件20，确保为设置在其上的导轨21提供较为稳定的支撑力；同时，盖板22的设置能够抑制复拉料4破碎过程中产生的粉尘上浮，从而减少对人体的伤害；盖板22的内侧设置的防金属内衬能够有效地避免破碎过程中，对复拉料4的金属污染。

在上述实施例的基础上，进一步的（如图1所示），工作台1上，且与破碎空间相对的设置一出料口，工作台1下方与出料口对应的位置设置一漏斗10，漏斗10下方对应设置一收纳筐11。

采用了上述技术方案，出料口、漏斗10和收纳筐11的设置和连通，能够使破碎后的复拉料4块顺利从破碎空间排出。

提供本实用新型一种具体的实施例，参见图1至图4：

包括工作台1，支撑组件2，支撑组件2设置在工作台1上，支撑组件2包括两个支撑件20，支撑件20相对设置，以形成容纳空间；支撑件20具体包括两相对设置的支撑板200，两支撑板200间隔设置，且与工作台1垂直；为了提升支撑板200的支撑力，在其外侧设置一加强板201，即加强板201的一端与工作台1紧固连接，另一端与支撑板200紧固连接，为了抑制破碎过程中粉尘的上扬，在支撑板200上设置一盖板22，且盖板22的内侧设置非金属内衬，盖板22上开设投料口23；由两支撑板200、盖板22和工作台1的承载面构成容纳空间。

破碎组件3设置在容纳空间内，包括第一破碎件30，第一破碎件30的一侧与支撑板200的内壁紧固连接，另一侧设置成矩阵排列的冲头32；第二破碎件31，第二破碎件31可以在容纳空间内做线性移动，且第二破碎件31，与第一破碎件30相对的一面设置呈矩阵排列的冲头32；设置在第一破碎件30上的冲头32和设置在第二破碎件31上的冲头32交错排布；第一破碎件30和第二破碎件31之间形成破碎空间。

固定设置的第一破碎件30上设置固定件34，且固定件34由4个固定杆340构成，固定杆340与冲头32同侧；其中，两个固定杆340设置在第一破碎件30的底部，即可以承托复拉料4，但不贯穿第二破碎件31；另外两个固定杆340则设置在第一破碎件30的中部，且靠近第一破碎件30的两侧，用于卡持复拉料4，位于第一破碎件30中部的固定杆340能够贯穿第二破碎件31，即第二破碎件31上，与位于中部的固定杆340相对应的位置开设两第一通孔310。

第一破碎件30的第二破碎件31之间设置压板33，压板33上开设第二通孔330，且冲头32均能贯穿压板33上的第二通孔330。

支撑板200两侧均设置两导轨21，位于支撑板200两侧的导轨21一一对应，第二破碎件31和压板33均能够沿导轨21滑动。

第二破碎件31滑动的动力来源于设置在支撑板200上的第二驱动组件50，具体地，第二驱动组件50为液压缸，液压缸的液压杆贯穿支撑板200后与第二破碎件31的外侧面连接（具体见图2）。

压板33滑动的动力来源于设置在支撑板200上的第三驱动组件51，具体地，第三驱动组件51与第二驱动组件50同侧且位于第二驱动组件50的上下两侧；第三驱动组件51也为液压缸，液压缸的液压杆同时贯穿支撑板200的第二破碎件31后与压板33连接（具体见图2）。

工作台1上，且与破碎空间相对的位置开设出料口，与出料口相对应的位置设置一漏斗10，漏斗10的下方对应设置一收纳筐11，用于收纳复拉料4的料块。

下面将详细说明本实施例的使用方法：

将复拉料4卡持在固定件34上，以使复拉料4被固定件34承托；

启动第三驱动组件51，带动压板33向第一破碎件30靠近，位于底部的固定杆340承托压板33，位于中部的固定杆340贯穿设置在压板33上的第二通孔330，此时，压板33压紧复拉料4；

启动第二驱动组件50，带动第二破碎件31向压板33靠近，设置在第二破碎件31上的冲头32贯穿压板33上的通孔330后，与复拉料4接触，并压紧，实现破碎；

破碎完成后，第二驱动组件50和第三驱动组件51分别带动第二破碎件31和压板33远离第一破碎件30，经破碎或的复拉料4的料块由于自重从出料口、经漏斗10排放至收纳筐11，此时，完成破碎。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。