一种自动多工艺参数烤胶产线的制作方法

本发明涉及光通讯器件制造工艺设备技术领域，具体涉及一种自动多工艺参数烤胶产线。

背景技术：

光通讯器件中的光电转化模块在组装的过程中，涉及到一些光纤或光纤带的胶水粘接固定工艺。一般情况下，需要将光纤或光纤带与插芯装配到一起后，进行点胶，然后烤胶，使胶水固化，从而保证光纤或光纤带与插芯之间的连接强度。

目前的烤胶工艺是使用加热盘式烤胶装置，将装配好的光纤或光纤带与插芯点胶后，放置到设置好温度的加热盘式烤胶装置上，开始烤胶。这种加热盘式烤胶装置，温度一般设定为恒定的高温，刚完成点胶的装配体放置到烤胶盘上后，温度会快速上升，胶水在固化过程中很容易产生内应力，影响光纤或光纤带与插芯之间的连接强度。另外，加热盘式的加热装置，暴露在空气中的辐射面很大，热量散失很快，不利于保证温度的恒定。加热盘中的加热体附近的温度和其他地方的温度之间的差异较大，一个加热盘上的同一批产品的烤胶温度差异就会比较大，造成同一批次的光纤或光纤带与插芯之间的连接强度不同。

现有的烤胶工艺，都是由操作人员在加热盘式烤胶装置旁进行上下料的操作，往往是一个操作人员同时负责多个烤胶装置，人工操作较多，人力消耗大，如果烤胶时长较长时，操作人员就只能等待，这就造成了人工浪费。

另外，不同产品之间的烤胶工艺要求的烤胶温度和时长会有很大差异，生产时，切换烤胶工艺，往往是人工调整烤胶装置的温度和时间来完成，非常不便。

综上，一种自动化的多工艺参数的烤胶产线就成为了需要。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述缺陷，提供了一种自动多工艺参数烤胶产线，实现自动化多工艺参数烤胶，提高产品质量和生产效率。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种自动多工艺参数烤胶产线，包括输送线、托架、烤胶工装盘、加热装置和控制系统，加热装置布置于输送线的一侧，烤胶工装盘通过托架设置于输送线上，烤胶工装盘的一端伸入加热装置中；

加热装置包括多个可调温加热炉，多个可调温加热炉沿输送线输送方向成列依次布置，可调温加热炉的一侧设有开口，开口设置于输送线的一侧，烤胶工装盘的一端从开口伸入至可调温加热炉内，并随输送线依次进入不同的可调温加热炉内；

控制系统分别与输送线和多个可调温加热炉连接，控制系统可控制调节输送线的输送速度；控制系统可分别控制多个可调温加热炉的加热温度。

按照上述技术方案，输送线的电机连接有变频器，实现电机的无极调速。

按照上述技术方案，烤胶工装盘为可抽拉式工装盘。

按照上述技术方案，可抽拉式工装盘包括固定底板、滑动底板和烤胶定位块，固定底板设置于托架上，固定底板上横向设有导轨，导轨上设有滑块，滑动底板设置于滑块上，滑动底板通过滑块可沿导轨移动，烤胶定位块布置于滑动底板上，烤胶定位块用于待烤胶器件固定于滑动底板上，当待烤胶器件随滑动底板移动至导轨的外端时，则待烤胶器件移至加热装置内，当待烤胶器件随滑动底板移至导轨的内端时，则待烤胶器件从加热装置中移出。

按照上述技术方案，导轨上设有限位块，限位块用于限定滑动底板在导轨上的移动位置。

按照上述技术方案，相邻可调温加热炉之间的间隙填充有耐热硅橡胶。

按照上述技术方案，可调温加热炉包括壳体、多个加热丝、热电偶和温控单元，多个加热丝分布于壳体的内腔，加热丝绕壳体的开口处分布，热电偶设置于壳体内，温控单元分别与加热丝和热电偶连接。

按照上述技术方案，壳体具有c形内腔，加热丝呈c形布置于c形腔内，多个加热丝形成的c形开口与壳体上的开口布置于同一侧，并相对布置。

按照上述技术方案，壳体为隔热保护壳。

按照上述技术方案，控制系统为hmi控制系统。

本发明具有以下有益效果：

控制系统可控制调节输送线的输送速度；从而调节待烤器件的烤胶时间，控制系统可分别控制多个可调温加热炉的加热温度；通过改变加热装置中每个c形加热炉的温度，可以改变带烤胶器件经历的烤胶温度曲线，可避免烤胶温度突然升高导致内应力，消除内应力对器件和光纤之间的连接强度的影响，实现自动化多工艺参数烤胶，提高产品质量和生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例中自动多工艺参数烤胶产线的结构示意图；

图2是图1的a-a剖视图；

图3是本发明实施例中加热装置的结构示意图；

图4是图3的b-b旋转示意图；

图5是本发明实施例中可抽拉式托盘的结构示意图；

图6是本发明实施例中烤胶加热曲线示意图；

图7是本发明实施例中自动烤胶产线的控制系统架构图；

图中，1-加热丝，2-热电偶安装孔，3-烤胶定位块，4-滑动底板，5-烤胶工装盘，6-输送线，7-加热炉，8-托架，9-固定底板，10-导轨，11-拉手，12-壳体。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

参照图1～图7所示，本发明提供的一个实施例中的自动多工艺参数烤胶产线，包括输送线6、托架8、烤胶工装盘5、加热装置和控制系统，加热装置布置于输送线6的一侧，烤胶工装盘5通过托架8设置于输送线6上，烤胶工装盘5的一端伸入加热装置中；

加热装置包括多个可调温加热炉7，多个可调温加热炉7沿输送线6输送方向成列依次连续布置，可调温加热炉7的一侧设有开口，开口设置于输送线6的一侧，烤胶工装盘5的一端从开口伸入至可调温加热炉7内，并随输送线6依次进入不同的可调温加热炉7内；

控制系统分别与输送线6和多个可调温加热炉7连接，控制系统可控制调节输送线6的输送速度；从而调节待烤器件在加热装置内所待的时间，控制系统可分别控制多个可调温加热炉7的加热温度。

进一步地，输送线6的电机连接有变频器，实现电机的无极调速；使输送速度具有无极调速功能，实现其上工件托盘中的工件烤胶时长的调整。

进一步地，烤胶工装盘5为可抽拉式工装盘。

进一步地，可抽拉式工装盘包括固定底板9、滑动底板4和烤胶定位块3，形成z形可抽拉式工装盘，固定底板9设置于托架8上，固定底板9上横向设有导轨10，导轨10上设有滑块，滑动底板4设置于滑块上，滑动底板4通过滑块可沿导轨10移动，烤胶定位块3布置于滑动底板4上，烤胶定位块3用于待烤胶器件固定于滑动底板4上，当待烤胶器件随滑动底板4移动至导轨10的外端时，则待烤胶器件移至加热装置内，当待烤胶器件随滑动底板4移至导轨10的内端时，则待烤胶器件从加热装置中移出；滑动底板4前后滑动可将待烤胶器件从c形加热炉7开口处抽出，在烤胶过程中及时对待烤胶器件进行补胶。

进一步地，导轨10上设有限位块，限位块用于限定滑动底板4在导轨10上的移动位置。

进一步地，相邻可调温加热炉7之间的间隙填充有耐热硅橡胶；用于保温。

进一步地，可调温加热炉7包括壳体12、多个加热丝1、热电偶和温控单元，多个加热丝1分布于壳体12的内腔，加热丝1绕壳体12的开口处分布，热电偶设置于壳体12内，温控单元分别与加热丝1和热电偶连接；温控单元通过热电偶检测加热炉7内温度，通过加热丝1控制加热炉7内的温度。

进一步地，温控单元为可控硅控温单元。

进一步地，壳体12具有c形内腔，加热丝1呈c形布置于c形内腔中，多个加热丝1形成的c形开口与壳体12上的开口布置于同一侧，并相对布置，形成c形加热炉7；多个可调温加热炉的c形开口并列形成一个c形通道。

进一步地，壳体12为隔热保护壳。

进一步地，控制系统为hmi控制系统。

进一步地，壳体12上设有热电偶安装孔2。

进一步地，滑动底板4上设有拉手11。

本发明的工作原理：

加热装置，如图3和图4所示，是由多个c形加热炉7组合而成，每一个加热炉7的加热温度均可调节。c形加热炉7，在c形口出留有进出加热炉7的开口空间，供烤胶器件进出加热炉7；在c形腔内圈均布放置着多组加热电阻丝，保证在c形腔内部的温度均匀恒定，在c形腔内部插入有热电偶，能够实时监测腔体内部的温度，构成闭环控制，保证加热炉7温度保持在设定温度。多个c形加热炉7组合而成的加热装置对每个加热炉7的温度单独设定，当烤胶器件依次通过每个加热炉7时，加热温度就能够按照合理的烤胶工艺温度，进行烤胶。

流水输送线6的长度恒定，但是输送线6的速度可以无极调速，这样当烤胶器件装载到输送线6上的可抽拉的烤胶托盘上时，不同的烤胶时间就决定了不同的输送速度。配合加热装置中每一个c形加热炉7的烤胶温度不同，就能实现不同烤胶工艺参数的烤胶。

控制柜中包含对每个加热炉7进行温度控制的可控硅式温控器，输送线6的控制器和hmi系统。生产工艺人员可以将不同产品所要求的烤胶工艺参数(即烤胶时长和不同时间段的烤胶温度)设置为一个工艺配方存储在控制系统中，即可完成多工艺参数的自动烤胶。

首先根据具体带烤胶器件的烤胶工艺参数设定烤胶装置中每个c形加热炉7的温度，然后设定输送线6的运行速度。之后开启设备，加热炉7开始升温，输送线6开始运行。将在线下放置好待烤胶产品的z形可抽拉烤胶工装盘5放置到输送线6上，带烤胶器件从c形加热炉7的开口处伸进加热炉7中，开始烤胶。依次在输送线6上盘位放入装有待烤胶器件的z形可抽拉烤胶工装盘5，在下盘位将z形可抽拉烤胶工装盘5下盘，将烤胶完成的器件卸下，z形可抽拉烤胶工装盘5循环使用。在烤胶过程中，根据工艺要求，可随时在输送线6上将烤胶器件从c形加热炉7中抽出，进行补胶，不需要暂停输送线6。在下盘位安装有红外传感器，当感应到即将完成烤胶的z形可抽拉烤胶工装盘5时，自动烤胶设备的声光报警器自动报警提醒操作人员下盘取料。在加热装置的外围安装有隔热保护壳，能够对c形加热炉7外围进行保温隔热，放置操作人员意外烫伤，保护壳留有活动门，可供检修使用。

以上的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。