一种卷式RO膜元件自动卷膜生产设备的制作方法

本发明涉及一种反渗透膜生产设备，尤其涉及一种卷式ro膜元件自动卷膜生产设备。

背景技术：

反渗透膜元件(ro膜元件)是水净化的核心部件，卷式反渗透膜元件是由中心水管、净水膜片组和密封塑料膜组成，净水膜片组是纯水导流布、反渗透膜片、进水导流布叠加构成，其中对反渗透膜片进行折叠，进水导流布位于反渗透膜片折叠后的内表面之间，纯水导流布位于反渗透膜片折叠后的外表面之间，用胶密封膜侧边，净水膜片组在缠绕中心产水管后，整个外表面用缠密封塑料膜绕包裹。为提高水净化的效果与制水效率，将净水膜片组的导流布多层错位焊接在一起，ro膜片折叠放入导流布层之间，再缠绕到中心水管上。

目前，反渗透膜元件上述过程的生产工艺为：1)自动裁切机将卷料导流布裁切成等长度的片料；2)人工将逐层错位焊接在一起的多层导布由双点超声波焊接机与上工序裁切好的片料导流布焊接；3)人工逐层将反渗透膜放到导流布片上，打胶机器人涂胶，制成净水膜片组；4)人工放置中心水管到自动卷膜机；5)人工放净水膜片组到卷膜机中心水管下方的焊接刀上，超声波焊接刀将导布与中心水管焊联；6)卷膜机卷膜，人工在卷膜上贴标签，人工辅助在膜卷外表缠绕塑料薄膜，人工卸载卷膜。

由此可见，上述传统卷ro反渗透膜的机械设备在使用过程中每个工序依赖人工完成，物流在各工序间人工输送，自动化程度不高，工作效率低，员工劳动强度大，张力不稳卷膜产品质量差，品质稳定性低。

技术实现要素：

本发明为解决现有技术中的上述问题，提出一种自动化水平高、生产效率高且产品品质好的ro膜自动卷膜机生产设备。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供一种卷式ro膜元件自动卷膜生产设备，包括自动卷膜生产线装置和位于所述自动卷膜生产线装置一侧的涂胶机器人，所述自动卷膜生产线装置包括自动送料装置和自动卷膜装置两部分，其中：

所述自动送料装置包括机台板、导布输送台、布卷放料机构、导布超声波焊接机构、导布裁切机构、缠绕膜送料机构、导布移送机构、导布抖料机构，其中：

所述导布输送台通过两排立置的连接杆固定于机架顶部的机台板上；

所述布卷放料机构设置与所述机台板下方的机架底板上，且靠近所述机架的进料端部设置，以将导布卷完全内置于机架层间；

所述导布超声波焊接机构设置于所述机台板下方，且与设置于所述机台板顶面的所述导布裁切机构的直线滑轨的滑块联接，用于将导布与净水膜片组进行焊联；

所述导布裁切机构设置于所述机台板上，且可与所述导布超声波焊接机构一同移动，以将导布按预设长度要求切断；

所述缠绕膜送料机构的支架固定于所述机台板顶面，用于在膜卷外表包覆薄膜；

所述导布抖料机构设置于所述导布输送台的出料端，用于在卷膜过程中将层状导布和膜片抖平展；和

所述导布移送机构的夹料分置在所述导布输送台的两侧，且与台面近似平齐，用于夹取导布送至中心水管下方，并在卷膜过程中夹紧导布构建张力；

所述自动卷膜装置包括工作台、卷膜机构、超声波焊接机构、上压料辊机构、下压料辊机构、出料机构、分料机构和贴标签机构；其中：

所述卷膜机构通过直线滑轨与所述工作台联接，固定在所述工作台上的直线模组驱动所述卷膜机构在直线导轨上移动；

所述超声波焊接机构设置于所述工作台下方，其上的超声波焊接头位于所述卷膜机构的中心水管正下方位置，用于将导布焊接到中心水管上；

所述贴标签机构设置于所述中心水管正上方，并通过支架与工作台固定联接，用于将标签粘贴到膜卷外表面；

所述分料机构设置于所述工作台下方，且靠近机架端部布置，用于从所述中心水管存储仓盒中分离一个中心水管；

所述出料机构设置于所述分料机构与超声波焊接机构之间的工作台下方，用于将膜卷移送至机架一侧的成品接料台上；

所述上压料辊机构倾斜装设于所述工作台上方，用于在卷缠绕膜时压紧卷膜上的缠绕膜；以及

所述下压料辊机构倾斜装设于所述工作台下方，用在卷膜时压紧中心水管上的导布。

进一步地，在所述的卷式ro膜元件自动卷膜生产设备上，所述自动卷膜生产线装置为两组，且呈对称布置于所述涂胶机器人两侧，由所述涂胶机器人移动涂胶管给两套自动卷膜生产线装置提供自动涂胶操作。

进一步地，在所述的卷式ro膜元件自动卷膜生产设备上，所述布卷放料机构包括支座、气涨轴、轴承、螺旋手轮、带座轴承、支撑板、辊轮、轴承、万向联轴器、同步带传动、力矩电机、支架和底板；其中：

所述气涨轴套接所述导布卷，所述同步带传动一端与所述力矩电机联接，另一端与所述万向联轴器联接；

所述万向联轴器的另一端与气涨轴联接，所述万向联轴器配装在支架上部，所述力矩电机在万向联轴器下方与支架固定；

所述轴承套装于所述万向联轴器另一端上以支撑所述气涨轴；所述气涨轴转动时所述轴承可在支架的层板面上滚动；以及

所述气涨轴的轴端部套装另一轴承，该轴承定位于所述支座的u形槽中，所述支座顶部设置有一用于锁紧所述气涨轴的螺旋手轮。

进一步地，在所述的卷式ro膜元件自动卷膜生产设备上，所述导布超声波焊接机构包括支架板、超声波焊头、无杆气缸、直线滑轨；其中：

所述超声波焊头设置于所述支架板的一侧，所述无杆气缸设置于所述支架板的另一侧，所述超声波焊头通过联接板与所述无杆气缸联接；和

所述联接板与所述直线滑轨的滑块固定联接，所述无杆气缸驱动所述超声波焊头上下移动，所述支架板与所述导布裁切机构的直线导轨的滑块联接。

进一步地，在所述的卷式ro膜元件自动卷膜生产设备上，所述导布裁切机构包括切刀、涂胶压料支架、裁切压料支架、回位气缸、压料直线滑轨、压料气缸、涂胶压料板、裁切压料板、移位直线滑轨和直线模组；其中：

所述移位直线滑轨上设置有两组滑块，一组与所述涂胶压料支架联接，另一组与所述裁切压料支架联接；

所述裁切压料支架通过联接板与所述移位直线模组的滑块固定联接，所述回位气缸的缸体固定联接在所述裁切压料支架顶部，所述回位气缸的活塞杆与所述涂胶压料支架联接，所述涂胶压料支架与所述裁切压料支架可相对移动；

在所述涂胶压料支架的两个侧板外侧分别固定联接所述压料直线滑轨和所述压料气缸，所述涂胶压料板的两端分别与所述压料直线滑轨的滑块联接，所述压料气缸的活塞杆与所述压料直线滑轨的滑块联接；

在所述裁切压料支架的两个侧板外侧也分别固定联接有所述压料直线滑轨和所述压料气缸，所述裁切压料板的两端分别与所述压料直线滑轨的滑块联接，所述压料气缸的活塞杆也与所述压料直线滑轨的滑块联接；以及

所述切刀与所述无杆气缸的滑块联接，所述无杆气缸固定安装在所述裁切压料支架顶板的下端面。

进一步地，在所述的卷式ro膜元件自动卷膜生产设备上，所述缠绕膜送料机构包括送料气缸、门架、联接板、放料架、导料杆、导料架、导轨、滑块、气缸座、无杆气缸、联接板、切刀气缸、刀座、切刀、连接架和夹爪气缸；其中：

所述门架的横杆侧面联接所述放料架，所述放料架悬臂转轴上套放薄膜料卷，倾斜布置的所述导料架通过联接板固定联接于所述门架立杆内侧；

所述导料架两个立板内侧分别设置双滑块的直线滑轨，所述直线滑轨的滑块固定联接在所述导料架立板上，所述直线滑轨的两导轨前端分别与联接架固定，所述联接架与所述送料气缸的活塞杆联接，所述送料气缸的缸体部分固定联接在所述导料架的横板下端面；

近所述联接架横杆的两端部各固定联接一个夹爪气缸，所述夹爪气缸各联接一个夹爪，两个所述夹爪分别夹紧薄膜的两侧边，所述送料气缸推动联接架，将薄膜送至卷膜处；以及

所述导料架两个立板外侧分别各联接一气缸座，两个所述气缸座分别与所述无杆气缸固定；所述无杆气缸的滑块固定的联接板上装设有切刀气缸和固定切刀的刀座，所述刀座与所述切刀气缸的活塞杆联接，所述切刀气缸使所述切刀升降，所述无杆气缸带动联接板上的所述切刀横移，以切断薄膜。

进一步地，在所述的卷式ro膜元件自动卷膜生产设备上，所述导布移送机构包括升降气缸、夹紧直线滑轨、移位气缸、夹头联接块、导布立板、夹头直线滑轨、机台板、送料直线模组、纠偏直线模组、联接板、滑板、浮动架、纠偏直线滑轨和纠偏光电传感器；其中：

两所述导布立板外侧分别设置有横向安装的夹紧直线滑轨和移位气缸，立式安装的回转夹紧气缸通过联接块与所述夹紧直线滑轨的滑块联接，所述移位气缸可使所述回转夹紧气缸在所述夹紧直线滑轨上移动，用于调整夹紧导布位置；

所述浮动架的两立板内侧分别设置夹头直线滑轨，所述导布立板固定在所述夹头直线滑轨的滑块上，所述导布立板通过其顶部固定的所述夹头联接块与固定联接在立板侧面的升降气缸的活塞杆联接，用于调整夹紧高度位置；以及

所述机台板下面固定联接送料直线模组，所述送料直线模组的滑板下面横向并列固定纠偏直线模组和纠偏直线滑轨，所述纠偏直线滑轨的导轨与所述纠偏直线模组的滑板固定联接，所述纠偏直线滑轨的滑块与所述浮动架的横向板联接，所述浮动架通过联接板与所述纠偏直线模组的滑块联接，所述纠偏光电传感器的信号自动控制所述纠偏直线模组驱动所述浮动架移动。

进一步地，在所述的卷式ro膜元件自动卷膜生产设备上，其中：

所述导布抖料机构包括抖料板、机架、转轴、滚轮、凸轮、拉簧和电机；其中，所述电机固定在机架侧面并与与凸轮轴联接，所述机架与抖料板下端连接一所述拉簧，所述抖料板底部设置一滚轮，所述滚轮与所述凸轮相接触，所述抖料板两侧安装所述转轴，所述电机驱动凸轮顶升抖料板，所述拉簧使凸轮与滚轮始终保持接触；和

所述超声波焊接机构包括升降板、支座、超声波焊头、直线滑轨、气缸和支架；其中：刀形的所述超声波焊头的杆部套装于所述支座的安装孔中，所述支座固定联接于所述升降板上，所述升降板与两个所述直线滑轨的滑块联接，两个所述直线滑轨固定在所述支架上，所述升降板下方的两个直所述线导轨中间设置有气缸，所述气缸与所述支架固定，所述气缸的气缸杆与所述升降板联接，所述气缸推动所述升降板上的所述超声波焊头上下移动，使导布与中心水管焊接。

进一步地，在所述的卷式ro膜元件自动卷膜生产设备上，所述卷膜机构包括伺服电机、取放料直线滑轨、直线模组、安装板、联接板、伸缩轴、左移轴气缸、辊轮架、压料辊轮、缓存压缩弹簧、力矩电机、右移轴气缸、直线滑轨、压料气缸和推板；其中：

工作台上设置有两所述取放料直线滑轨，两所述取放料直线滑轨的滑块板之间通过安装板固定连接，所述安装板上面固定安装有两所述直线滑轨；两所述直线滑轨间的所述安装板面上固定一压料气缸，每个所述直线滑轨上配置两个滑块，两个所述直线滑轨上的一对滑块与推板连接，另一对滑块与辊轮架连接，所述辊轮架前端装设有压料辊轮，所述推板与所述辊轮架间装设有两个缓存压缩弹簧；所述压料气缸的活塞杆与推板联接，所述辊轮由所述缓存压缩弹簧压紧在卷膜上；

工作台上一侧的所述直线滑轨的滑块板上固定安装带动力卷膜轴组件，所述带动力卷膜轴组件由力矩电机、右移轴气缸、右空心套和右顶尖轴组成，所述力矩电机的输出轴通过右空心套与右顶尖轴连接，所述右顶尖轴的一端设置在右空心套内，通过力矩电机可拨动所述右顶尖轴旋转；所述右移轴气缸推动所述右顶尖轴在右空心套中伸缩沿其长度方向左右移动，以使右顶尖轴与所述中心水管的一端卡嵌连接或脱离；

工作台上另一侧的取放料直线滑轨的滑块板上固定安装无动力卷膜轴组件，所述无动力卷膜轴组件由左移轴气缸、伸缩轴和左顶尖轴、左空心套组成，所述伸缩轴的与套设在左空心套内的左顶尖轴连接，所述左移轴气缸推动左顶尖轴在左空心套内沿其长度方向左右移动，以使左顶尖轴与所述中心水管的另一端卡嵌连接或脱离；两侧的所述右移轴气缸和所述左移轴气缸进行伸缩，可完成中心水管的装卸；以及

在装设有所述无动力卷膜轴的直线滑轨侧的工作台上，与所述直线滑轨并列固定安装一由伺服电机驱动的直线模组，所述直线模组的滑块通过联接板与所述直线滑轨的滑块固定连接，所述直线模组使设置在其滑块上的卷膜轴和压料辊轮在所述直线导轨上移动。

进一步地，在所述的卷式ro膜元件自动卷膜生产设备上，其中：

所述上压料辊机构包括支架、气缸、直线滑轨、摆臂、缓存压簧、转轴、拉簧、压辊、推板和支座；其中：所述压辊两端的摆臂与所述转轴固定联接，所述转轴配装于所述支座的孔中；所述拉簧一端与所述摆臂联接，另一端与所述支座联接，所述压辊可绕所述转轴摆动；两所述直线滑轨固定在所述支架上，两所述直线滑轨的滑轨间设置有气缸，所述气缸固定于所述支架上，所述气缸的气缸杆与推板联接；所述推板跨接两所述直线滑轨的上滑块，两所述直线滑轨的下滑块分别与所述支座联接，所述支座与所述推板间设置两缓存压簧，所述缓存压簧定位于所述支座的导杆上，所述支座的导杆配装到所述推板的孔中，所述缓存压簧使压辊压紧中心水管上的膜卷；

所述下压料辊机构包括支架、压辊、辊轮座、缓存弹簧、推板、直线滑轨和气缸；其中，所述辊轮座上装设有一所述压辊，所述辊轮座的两个导杆上分别套装缓存弹簧，所述辊轮座与两所述直线滑轨的两个上滑块联接，两所述直线滑轨固定联接在所述支架上，两个所述导杆配装在所述推板的孔中；所述推板与两所述直线滑轨的两个下滑块联接，两个滑轨间装有气缸，所述气缸与所述支架固定，所述气缸的气缸杆与所述推板相联接。

进一步地，在所述的卷式ro膜元件自动卷膜生产设备上，其中：

所述出料机构包括电缸、直线滑轨、滚料支座、夹爪气缸、联接板、气缸支座、无杆气缸、v形接料板、接料支座和导套座；其中，所述v形接料板的两个导杆配装于所述导套座的孔内，所述导套座固定在所述接料支座一端，所述接料支座的另一端与所述气缸支座固定，所述气缸支座平板上安装有无杆气缸和直线滑轨，所述无杆气缸的滑块顶部固定联接板，所述联接板上安装夹爪气缸；所述电缸的缸体固定联接在所述导套座上，所述电缸的推杆与所述v形接料板的底部联接，所述滚料支座与设备机架联接；所述卷膜机构将成品膜卷放置到所述v形接料板的v形槽上，由所述夹爪气缸再夹持膜卷移送至所述滚料支座的斜板上，膜卷自动滚到收料桌上排列；

所述分料机构包括直线轴承组件、推料气缸、斜坡料斗、推板、无杆气缸、分离板和联接板；其中，所述斜坡料斗两侧各设有一推板，所述推板由所述直线轴承组件与所述斜坡料斗的侧板联接，所述斜坡料斗的侧板外部固定有推料气缸，所述推料气缸的活塞杆与所述推板联接；所述斜坡料斗两侧的所述推板使所述斜坡料斗中的中心水管端面排齐，所述无杆气缸与联接板固定，所述无杆气缸的滑块与具有v形槽的分离板联接，所述联接板固定于所述斜坡料斗的外侧，具有v形槽的所述分离板顶升使v形槽中置留一中心水管；以及

所述贴标签机构包括电缸、分离刀、真空吸杆、真空吸板、缓存弹簧、支架板、标签卷放料轴和收纸轴；其中，所述支架板上设置有电机驱动的标签卷放料轴、电机驱动的收纸轴及6个导向滚轮和一组张紧滚轮，在所述分离刀下方固定有设置有所述真空吸杆，经所述分离刀分离后的标签能吸附在所述真空吸杆上；所述电缸通过角座将与所述支架板联接，所述真空吸板的导杆装配在所述电缸的推板端部孔内，所述导杆上套装有缓存弹簧，所述真空吸板将真空吸杆上的标签移置于卷膜表面。

本发明采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

本发明提供的卷式ro膜元件自动卷膜生产设备，可实现中心管自动上料，成品自动下料，导流布的自动输送、焊接、卷制、切割的自动化；实现缠绕膜的自动输送、贴合、卷制和切割的自动化；实现标签粘贴自动化，导布与导布以及导布与中心管的超声波自动焊接；由一台涂胶机器人为两台生产线装置提供全自动的涂胶作业，大大提高了自动化水平和生产效率，多工序间的作业在一台设备上完成，减少物料工序间的运输，提升产品质量的稳定性，减少作业人员，降低生产成本。

附图说明

图1为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备的布置示意图；

图2为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备的整体结构示意图；

图3为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中卷轴部分的具备放大结构示意图；

图4为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中超声波焊接机构的结构示意图；

图5为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中导布抖料机构的结构示意图；

图6为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中出料机构的结构示意图；

图7为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中中缠绕膜送料机构的结构示意图；

图8为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中导布移送机构的结构示意图；

图9为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中上压料辊机构的结构示意图；

图10为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中导布裁切机构的结构示意图；

图11为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中下压料辊机构的结构示意图；

图12为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中中卷膜机构的结构示意图；

图13为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中分料机构的结构示意图；

图14为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中贴标签机构的结构示意图；

图15为本发明卷式ro膜元件自动卷膜生产设备中布卷放料机构的结构示意图；

其中，各附图标记为：

a-卷膜设备，b-卷膜设备，c-操作控制台，d-成品接料台，e-纠偏光电传感器；01-分离板，02-工作台，03-压料压辊，04-中心水管，05-标签卷放料轴，06-抖料板，07-缠绕膜，08-分料台，09-出胶管，10-机器人，11-导布卷，12-超声波焊头，13-压辊，14-回转夹紧气缸，15-夹爪，16-压辊，17-超声波焊头，18-v形接料板，19-导布输送台，20-升降板，21-支座，22-直线滑轨，23-气缸，24-支架；25-转轴，26-滚轮，27-凸轮，27a-机架，28-拉簧，29-电机；30-电缸，31-直线滑轨，33-滚料支架，34-夹爪气缸，35-联接板，36-气缸支座，37-无杆气缸，38-接料支座，39-导套座；41-送料气缸，42-门架，43-联接板，44-放料架，45-导料杆，46-导料架，47-导轨，48-滑块，49-气缸座，50-无杆气缸，51-联接板，52-切刀气缸，53-刀座，54-切刀，55-连接架，56-夹爪气缸；61-升降气缸，62-夹紧直线滑轨，63-移位气缸，64-夹头联接块，65-导布立板，66-夹头直线滑轨，67-机台板，68-送料直线模组，69纠偏直线模组，70-联接板，71-滑板，72-浮动架，73-纠偏直线滑轨；75-支架，76-气缸，77-直线滑轨，78-摆臂，79-缓存压簧，80-转轴，81-拉簧，82-推板，83-支座；84-支架板；85-切刀，86-涂胶压料支架，87-裁切压料支架，88-回位气缸，89a-压料直线滑轨，89b-压料直线滑轨，90a-压料气缸，90b-压料气缸，91a-涂胶压料板，91b-裁切压料板，92-移位直线滑轨，93-直线模组；94-无杆气缸，95-直线滑轨，96-支架，97-辊轮座，98-缓存弹簧，99-推板，101-直线滑轨，102-气缸；103-伺服电机，104-取放料直线滑轨，105-直线模组，106-安装板，107-联接板，108-伸缩轴，109-左移轴气缸，110-辊轮架，111-缓存压缩弹簧，112-力矩电机，113-右移轴气缸，114-直线滑轨，115-压料气缸，116-推板，117-右空芯套，118-右顶尖轴，119-左顶尖轴，120-左空芯套；121-直线轴承组件，122-推料气缸，123-斜坡料斗，124-推板，125-无杆气缸，126-联接板，131-电缸，132-真空吸杆，133-真空吸板，134-缓存弹簧，135-支架板，136-收纸轴，137-分离刀；141-支座，142-气涨轴，143-轴承，144-螺旋手轮，145-带座轴承，146-支撑板，147-辊轮，148-轴承，149-万向联轴器，150-同步带传动，151-力矩电机，152-支架，153-底板。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本发明，但是下述实施例并不限制本发明范围。

参阅图1所示，本发明实施例的卷式ro膜元件自动卷膜设备，主要由两套对称布置的自动卷膜生产线装置a、自动卷膜生产线装置b和一台涂胶机器人10组成，该涂胶机器人10布置在两套自动卷膜设备a和自动卷膜生产线装置b中间位，各自动卷膜生产线装置上均设置有一个操作控制台c，由操作控制台c控制涂胶机器人10移动出胶管09给两套自动卷膜设备a和b提供自动涂胶作业。本实施例由一涂胶台机器人10为两台自动卷膜生产线装置提供全自动的涂胶作业，大大提高了自动化水平和生产效率，多工序间的作业在一台设备上完成，减少物料工序间的运输，提升产品质量的稳定性，减少作业人员，降低生产成本。

在本实施例中，所述自动卷膜生产线装置a和b均包括自动送料装置和自动卷膜装置两部分，其中：所述自动送料装置包括机台板、导布输送台、布卷放料机构、导布超声波焊接机构、导布裁切机构、缠绕膜送料机构、导布移送机构、导布抖料机构；所述自动卷膜装置包括工作台、卷膜机构、超声波焊接机构、上压料辊机构、下压料辊机构、出料机构、分料机构和贴标签机构。

参阅图1和图2所示，所述自动送料装置包括机台板、导布输送台、布卷放料机构、导布超声波焊接机构、导布裁切机构、缠绕膜送料机构、导布移送机构、导布抖料机构，其中：所述导布输送台通过两排立置连接杆固定于机架顶部的机台板上；所述布卷放料机构设置与所述机台板下方的机架底板上，且靠近所述机架的进料端部设置，以将导布卷完全内置于机架层间；所述导布超声波焊接机构设置于所述机台板下方，且与设置于所述机台板顶面的所述导布裁切机构的直线滑轨的滑块联接，用于将导布与净水膜片组进行焊联；所述导布裁切机构设置于所述机台板上，且可与所述导布超声波焊接机构一同移动，以将导布按预设长度要求切断；所述缠绕膜送料机构的支架固定于所述机台板顶面，用于在膜卷外表包覆薄膜；所述导布抖料机构设置于所述导布输送台的出料端，用于在卷膜过程中将层状导布和膜片抖平展；和所述导布移送机构的夹料分置在所述导布输送台的两侧，且与台面近似平齐，用于夹取导布送至中心水管下方，并在卷膜过程中夹紧导布构建张力。

参阅图1和图2所示，所述自动卷膜装置包括工作台、卷膜机构、超声波焊接机构、上压料辊机构、下压料辊机构、出料机构、分料机构和贴标签机构；其中：所述卷膜机构通过直线滑轨与所述工作台联接，固定在所述工作台上的直线模组驱动所述卷膜机构在直线导轨上移动；所述超声波焊接机构设置于所述工作台下方，其上的超声波焊接头位于所述卷膜机构的中心水管正下方位置，用于将导布焊接到中心水管上；所述贴标签机构设置于所述中心水管正上方，并通过支架与工作台固定联接，用于将标签粘贴到膜卷外表面；所述分料机构设置于所述工作台下方，且靠近机架端部布置，用于从所述中心水管存储仓盒中分离一个中心水管；所述出料机构设置于所述分料机构与超声波焊接机构之间的工作台下方，用于将膜卷移送至机架一侧的成品接料台d上；所述上压料辊机构倾斜装设于所述工作台上方，用于在卷缠绕膜时压紧卷膜上的缠绕膜；以及所述下压料辊机构倾斜装设于所述工作台下方，用在卷膜时压紧中心水管上的导布。

作为一个优选实施例，参阅图2和图15所示，所述布卷放料机构主要由支座141、气涨轴142、轴承143、螺旋手轮144、带座轴承145、支撑板146、辊轮147、轴承148、万向联轴器149、同步带传动150、力矩电机151、支架152和底板153组成；其中，气涨轴142套接导布卷11，气涨轴142均匀锁紧导布卷，同步带传动150一端与力矩电机151联接，另一端与万向联轴器149联接；万向联轴器149的另一端与气涨轴142联接，万向联轴器149配装在支架152上部，力矩电机151在万向联轴器149下方与支架152固定；轴承148组套装于万向联轴器149上支承气涨轴142，气涨轴142转动时轴承148可在支架152的层板面上滚动。该布卷放料机构在装卸导布卷时，气涨轴142可平转90度，方便装导布卷。气涨轴142的轴端部套装一个轴承143，轴承143定位于支座141的u形槽中，对气涨轴起支撑作用，支座141顶部的螺旋手轮144用于锁紧气涨轴142，支撑气涨轴142的支座141和支架152固定在底板153上，辊轮147通过带座轴承145联接到支撑板146上。

作为一个优选实施例，参阅图10所示，所述导布超声波焊接机构主要由支架板84、超声波焊头12、无杆气缸94和直线滑轨95组成；其中，两个超声波焊头12设置在支架板84的一侧，无杆气缸94设置在支架板84的另一侧，固定两个超声波焊头12的支架板84通过联接板与无杆气缸94联接；联接板与直线滑轨95的滑块固定联接，导轨固定在支架84上，无杆气缸94驱动两个超声波焊头12上下移动，支架84与导布裁切机构的直线导轨92的滑块联接，超声波焊头12可随导布裁切机构一同在直线导轨92上移动。

作为一个优选实施例，请继续参阅图10所示，所述导布裁切机构主要由切刀85、涂胶压料支架86、裁切压料支架87、回位气缸88、压料直线滑轨89a、压料直线滑轨89b、压料气缸90a、压料气缸90b、涂胶压料板91a、裁切压料板91b移位直线滑轨92和直线模组93组成；其中，移位直线滑轨92有两组滑块，一组与涂胶压料支架86联接，另一组与裁切压料支架87联接；裁切压料支架87通过联接板与直线模组93的滑块固定联接，直线模组93驱动涂胶压料支架86和裁切压料支架87在移位直线滑轨92上移动定位，可调整裁切不同长度的导布要求；回位气缸88的缸体固定联接在裁切压料支架87顶部；回位气缸88的活塞杆与涂胶压料支架86联接，回位气缸88推动涂胶压料支架86相对裁切压料支架87移动；在涂胶压料支架86的两个侧板外侧也分别固定联接有压料直线滑轨89a和压料气缸90a，涂胶压料板91a的两端分别与压料直线滑轨89a的滑块联接，压料气缸90a的活塞杆也与压料直线滑轨89a的滑块联接。导布超声波焊接时，回位气缸88推动涂胶压料支架86前移定位，压料气缸90a使涂胶压料板91a下移压紧导布，导布超声波焊接后，涂胶压料板91a升起，回位气缸88驱动涂胶压料支架86退回原位，涂胶压料板91a再次下压，压紧导布进行涂胶作业。涂胶完成后，涂胶压料板91a升起，在裁切压料支架87的两个侧板外侧分别固定联接压料直线滑轨89b和压料气缸90b，裁切压料板91b的两端分别与压料直线滑轨89b的滑块联接，压料气缸90b的活塞杆也与直线滑轨89b的滑块联接，切刀85与定安装在裁切压料支架87顶板下端面的无杆气缸的滑块联接，裁切导布时，裁切压料板91b下降压紧导布。

作为一个优选实施例，参阅图7所示，所述缠绕膜送料机构主要由送料气缸41、门架42、联接板43、放料架44、导料杆45、导料架46、导轨47、滑块48、气缸座49、无杆气缸50、联接板51、切刀气缸52、刀座53、切刀54、连接架55和夹爪气缸56组成；其中，门架42的横杆侧面联接放料架44，放料架44悬臂转轴上套放薄膜料卷，倾斜布置的导料架46通过联接板43固定联接于门架42立杆内侧；导料架46两个立板内侧分别设置双滑块的直线滑轨，该直线滑轨上的滑块48固定联接在导料架46立板上，两直线滑轨的导轨47前端分别与连接架55固定，连接架55与送料气缸41的活塞杆联接，送料气缸41缸体部分固定联接在导料架45横板下端面；近连接架55横杆的两端部各固定联接一个夹爪气缸56，夹爪气缸56各联接一个夹爪15，两个夹爪15分别夹紧薄膜的两侧边，送料气缸41推动连接架55，将薄膜送至卷膜处。导料架46两个立板外侧分别各联接一气缸座49，两个气缸座49分别与无杆气缸50固定，在无杆气缸50滑块固定的联接板51上安装切刀气缸52和固定切刀54的刀座53，刀座53与气缸活塞杆联接，切刀气缸52使切刀54升降，无杆气缸50带动联接板51上的切刀54横移，用于切断薄膜。

作为一个优选实施例，参阅图8所示，所述导布移送机构主要由升降气缸61、夹紧直线滑轨62、移位气缸63、夹头联接块64、导布立板65、回转夹紧气缸14、夹头直线滑轨66、机台板67、送料直线模组68、纠偏直线模组69、联接板70、滑板71、浮动架72、纠偏直线滑轨73和纠偏光电传感器e组成；其中，两个导布立板65外侧分别设置有横向安装的夹紧直线滑轨62和移位气缸63，立式安装的回转夹紧气缸14通过联接块与夹紧直线滑轨62的滑块联接，移位气缸63可使回转夹紧气缸14在夹紧直线滑轨62上移动，用于调整夹紧导布位置；浮动架72的两个立板内侧分别设置夹头直线滑轨66，导布立板65固定在直线滑轨66的滑块上，导布立板65通过其顶部固定的夹头联接块与固定联接在导布立板65侧面的升降气缸61的活塞杆联接，用于调整夹紧高度位置；机台板67下面固定联接送料直线模组68，在送料直线模组68的滑板下面横向并列固定有纠偏直线模组69和纠偏直线滑轨73，该纠偏直线滑轨73的导轨与纠偏直线模组69的滑板固定联接，所述纠偏直线滑轨73的滑块与所述浮动架72的横向板联接，浮动架72通过联接板70与纠偏直线模组69的滑块联接，纠偏光电传感器e的信号自动控制纠偏直线模组69驱动浮动架72移动。

作为一个优选实施例，参阅图5所示，所述导布抖料机构主要由机架27a、抖料板06、转轴25、滚轮26、凸轮27、拉簧28和电机29组成；其中，电机29固定在机架27a侧面并与凸轮27的轴联接，机架27a与抖料板06下端连接一拉簧28，抖料板06底部设置一滚轮26，滚轮面与凸轮面接触，抖料板06两侧安装转轴25。使用时，电机29驱动凸轮27顶升抖料板06，拉簧28使凸轮27与滚轮26始终保持接触，凸轮26顶升斗料板06，抖料板06绕转轴25摆动，移动中的多层导布在抖料板06面上抖动，防止布料的折叠。

作为一个优选实施例，参阅图12所示，所述卷膜机构主要由伺服电机103、取放料直线滑轨104、直线模组105、安装板106、联接板107、伸缩轴108、左移轴气缸109、辊轮架110、压料辊轮03、缓存压缩弹簧111、力矩电机112、右移轴气缸113、直线滑轨114、压料气缸115和推板116组成。

在本实施例中，请继续参阅图12所示，在工作台上面设置有一套双取放料直线滑轨104，两所述取放料直线滑轨104的滑块板间固定跨一块安装板106，安装板106上面固定安装一套双直线滑轨114；两个直线滑轨114间的安装板106面上固定一压料气缸115，每个滑轨上配置两个滑块，两个直线滑轨上的一对滑块与推板116连接，另一对滑块与辊轮架110连接，辊轮架110前端装有有压料辊轮03，推板116与辊轮架110间装设有两个缓存压缩弹簧111，压料气缸115的活塞杆与推板116联接，辊轮03由缓存压缩弹簧压紧在卷膜上。

在本实施例中，请继续参阅图12所示，工作台上一侧的取放料直线滑轨104的滑块板上固定安装带动力卷膜轴组件，所述带动力卷膜轴组件由力矩电机112、右移轴气缸113、右空心套117和右顶尖轴118组成，所述力矩电机112和右移轴气缸113固定在该侧直线滑轨104的滑块板上；所述力矩电机112的输出轴通过右空心套117与右顶尖轴118连接，该右顶尖轴118的一端设置在右空心套117内，并可沿其长度方向相对右空心套117左右滑动，通过力矩电机112可拨动所述右顶尖轴118旋转；且右顶尖轴118还与右移轴气缸113的伸缩杆连接，通过所述右移轴气缸113可推动所述右顶尖轴118在右空心套117中伸缩沿其长度方向左右移动，以与所述中心水管04的一端卡嵌连接或脱离，且在此左右移动过程中右顶尖轴118始终保持在可与力矩电机112同步旋转的状态。

此外，请继续参阅图12所示，在另一侧的取放料直线滑轨104的滑块板上固定安装无动力卷膜轴组件，所述无动力卷膜轴组件由左移轴气缸109、伸缩轴108和左顶尖轴119、左空心套120组成，所述左移轴气缸109和左空心套120固定在该侧直线滑轨104的滑块板上，所述左移轴气缸109与所述伸缩轴108的一端连接，所述伸缩轴108的另一端与套设在左空心套120内的左顶尖轴119连接，通过左移轴气缸109可推动左顶尖轴119在左空心套120内沿其长度方向左右移动，以使左顶尖轴119的一端与所述中心水管04的另一端卡嵌连接或脱离。工作时，两侧的所述右移轴气缸113和所述左移轴气缸109进行伸缩，同步驱动右顶尖轴118和左顶尖轴119分别在右空心套117和左顶尖轴119内左右移动，以伸入中心水管04的两端，或缩回自中心水管04的两端脱离，从而完成中心水管04的装卸。

此外，在本实施例中，请继续参阅图12所示，在装设有无动力卷膜轴的直线滑轨侧的工作台上，与取放料直线滑轨104并列固定安装一套由伺服电机驱动的直线模组105，直线模组105的滑块通过联接板107与取放料直线滑轨104的滑块固定连接，直线模组105使设置在其滑块上的卷膜轴和压料辊轮03在导轨上移动。

作为一个优选实施例，参阅图4所示，所述超声波焊接机构主要由升降板20、支座21、超声波焊头17、直线滑轨22、气缸23和支架24组成；其中，刀形的超声波焊头17的杆部套装于支座21的安装孔中，支座21固定联接到升降板20上，升降板20与两个直线滑轨22的滑块联接，两个直线滑轨22固定在支架24上，升降板20下方的两个直线导轨22中间设置气缸23，该气缸23的气缸体与支架24固定，该气缸23的气缸杆与升降板20联接。在使用时，气缸23推动升降板20上的超声波焊头17上下移动，使导布与中心水管焊接。

作为一个优选实施例，参阅图9所示，所述上压料辊机构主要由支架75、气缸76、直线滑轨77、摆臂78、缓存压簧79、转轴80、拉簧81、压辊13、推板82和支座83组成；其中，压辊13两端的摆臂78与转轴80固定联接，转轴80配装于支座83的孔中，拉簧79一端与摆臂78联接，另一端与支座83联接，压辊13可绕转轴80摆动，双直线滑轨77固定在支架75上；两直线滑轨77的滑轨间设置有气缸76，气缸体固定在支架75上，气缸杆与推板82联接，推板82跨接两个直线滑轨77的上部滑块，两个直线滑轨77的下部滑块分别与支座83联接，支座83与推板82间设置两个缓存压簧79，缓存压簧79定位于支座83的导杆上，支座83的导杆配装到推板82的孔中。在包缠绕膜时，气缸76推出，所述缓存压簧79使压辊13压紧中心水管上的膜卷。

作为一个优选实施例，参阅图11所示，所述下压料辊机构主要由支架96、压辊16、辊轮座97、缓存弹簧98、推板99、直线滑轨101和气缸102组成；其中，辊轮座97上装有一个压辊16，辊轮座97的两个导杆上分别套装有缓存弹簧98，辊轮座97与双直线滑轨101的两个上滑块联接，双直线滑轨101固定联接在支架96上，导杆配装在推板99的孔中，推板99与双直线滑轨101的两个下滑块联接，两个滑轨间装有气缸102，气缸体与支架96固定，气缸杆与推板99相联接。在进行卷膜时，气缸102推出，缓存弹簧98使压辊16压紧中心水管上的卷膜。

作为一个优选实施例，参阅图6所示，所述出料机构主要由电缸30、直线滑轨31、滚料支座33、夹爪气缸34、联接板35、气缸支座36、无杆气缸37、v形接料板18、接料支座38和导套座39组成；其中，v形接料板18的两个导杆配装于导套座39的安装孔内，导套座39固定在接料支座的一端，接料支座18的另一端与气缸支座36固定，气缸支座36的平板上安装有无杆气缸37和直线滑轨31，无杆气缸37的滑块顶部固定联接板35，联接板35上安装夹爪气缸34；电缸30的缸体固定联接在导套座39上，电缸30的推杆与v形接料板18的底部联接，滚料支座33与设备机架联接；在使用时，由卷膜机构将成品膜卷放置到v形接料板18的v形槽上，夹爪气缸34再夹持膜卷移到滚料支座33的斜板上，膜卷自动滚到收料桌上排列，完成出料。

作为一个优选实施例，参阅图13所示，所述分料机构主要由直线轴承组件121、推料气缸122、斜坡料斗123、推板124、无杆气缸125、分离板01和联接板126组成；其中，斜坡料斗123两内侧各设有一块推板124，推板124由直线轴承组件121与斜坡料斗123侧的板联接，斜坡料斗123的侧板外部固定由推料气缸122，推料气缸122的活塞杆与推板124联接，斜坡料斗123两侧的推板使斜坡料斗123中的中心水管端面排齐，无杆气缸125与联接板126固定，无杆气缸125的滑块与带v形槽的分离板01联接，联接板126固定于斜坡料斗123外侧。在使用时，具有v形槽的分离板01顶升使v形槽中置留一个中心水管，完成粉料。

作为一个优选实施例，参阅图14所示，所述贴标签机构主要由分离刀137、电缸131、真空吸杆132、真空吸板133、缓存弹簧134、支架板135、标签卷放料轴05和收纸轴136组成；其中，立式支架板135上设置有电机驱动的标签卷放料轴05、电机驱动的收纸轴136及6个导向滚轮和一组张紧滚轮，在标签分离刀137下部固定有真空吸杆132，经分离后的标签能吸附在真空吸杆132上，由角座将电缸131与支架板135联接，真空吸板133的导杆装配在所述电缸131的推板端部孔内，导杆上套装有缓存弹簧134，由真空吸板133将真空吸杆132上的标签移置于卷膜表面。

本发明实施例基于卷式ro膜元件自动卷膜生产设备，还提供一种自动化水平高、生产效率高且产品品质好的卷式ro膜元件自动卷膜生产方法，其具体包括如下操作步骤为：

步骤1，净水膜片组与导布11的超声波焊接，在导布输送台19上将由多层导布和膜片组成的净水膜片组放置于卷式导布展开的导布11上，压料板91a自动定位压紧膜片组与导布，超声波两个焊头12自动将净水膜片组与导布焊接；

步骤2，导布各层间的膜片两侧边涂胶，压料板91a自动定位压紧膜片组与导布，人工将放置于分料台08上的膜片组逐层展开导布与膜片，由机器人10自动完成膜片两侧边处的胶涂作业；

步骤3，导布裁切，两个回转夹紧气缸14的夹爪分别夹紧导布两边，将导布头移送到中心水管04下方的超声波焊头17上方，压料板91b自动定位压紧导布，导布裁切机构的切刀85将定尺长的导布切断；

步骤4，导布与中心水管04焊接，中心水管04下方的超声波焊头17自动将导布与中心水管04焊接在一起；

步骤5，卷膜，两个回转夹紧气动14夹爪退回夹紧导布后部拉紧导布构建张力，电机驱动中心水管旋转，净水膜片组与导布缠绕到中心水管04上；

步骤6，膜卷外表贴标签，真空吸板133将分离后的标签移送压贴到膜卷上；

步骤7，膜卷包缠绕膜，两个夹爪气缸56的夹爪15分别夹紧薄膜两边，将薄膜移送到膜卷处，压辊13压薄膜到膜卷上，旋转卷膜，切刀54自动切断薄膜；

步骤8，卷膜自动卸料，卷膜机构移动到v形槽接料板18上方，卷膜机构的气缸109和113使顶轴退回，膜卷落放到接料板18的v形槽中，夹爪气缸34的夹爪夹紧膜卷，无缸气缸37带动气爪将膜卷送出到滚料支架33上，存储于机架一侧的成品接料台d上；

步骤9，自动装中心水管04，分料板01的v形槽从中心水管04储料斗123中顶出一个中心水管04，卷膜机构移到分料板01处，气缸109和113驱动顶轴伸出夹紧中心水管04，卷膜机构回移到卷膜位。

步骤10，以上步骤1-9往复循环，实现自动卷膜。

以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。