本发明涉及化工和环保领域，是一种有效减少氯化有机气体环境污染、降低氯化有机物回收能量的方法。
背景技术：
：对于含氯化有机物气体的回收方法，惯常使用的方法是压缩后冷冻液化回收，在高的压力下氯化有机物饱和蒸气压下不变，由此实现液化氯化有机物分离，一般为了使气体中氯化有机物浓度达到10ppb以下，要求4.0mpa下，液化温度要达到-160℃以下，能耗高，经济效益不好。使用变温吸附法脱除空气中的水分，是通常的方法，能耗低，特别是低压气体脱除水分更加有效。由于再生温度高，吸附剂再生容易。一般使用两个及以上吸附床交替吸附与再生。cn101596396a《一种深度干燥气体的方法》公开了使用多层分段吸附剂的方法来干燥气体，但是由于再生温度高于90℃时，高浓度不饱和氯化有机物气体发生自聚合反应，因而，该发明不能用于含不饱和氯化有机气体吸附分离。使用真空系统解吸氯化有机物，有两种方式，一种是机械真空泵，该泵由于出口温度高于90℃，容易造成氯化有机物自聚合反应，因此不能使用。另外一种是水环或油环真空泵，该泵温度运行低，但是水或油对氯化有机物形成污染，不易分离。杨皓公开了（201810774611.x）一种含氯化有机物混合气的氯化有机物低能耗回收改进工艺，将原料气体冷冻到≤90%氯化有机物可以通过液化分离的状态，通过液化将气体中的过饱和氯化有机物分离回收，将氯化有机物未液化的饱和气体送入到设立的三台以上吸附塔组中至少其中一个，把氯化有机物从气体中完全吸附分离，使外排气体中的氯化有机物浓度达到10ppb以下；吸附了氯化有机物的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离有机氯化物，已经完成吸附的吸附塔通过降压与抽真空、升温解吸，解吸气升压后送回到原料气体，继续分离有机氯化物，由此实现氯化有机物的低能耗全回收，真空泵型式采用低温氯化有机物液环真空泵，泵密封采用机械隔离腔密封方式，密封腔内灌注惰性气体，密封气体压力高于0.1mpa(表)。由于变压吸附装置在运行过程中有抽空过程的存在，有可能导致程控阀活塞杆有一定的磨蚀，含氯气体的外漏可能导致安全隐患，而且解吸温度的提高，可能导致氯化物的聚合，而解吸温度的控制难度较高，特发明以下内容。技术实现要素：含氯化有机物混合气5~80%的氯化有机物低能耗回收改进工艺，将含氯化有机物混合气水冷与冷冻降温到-20~-35℃回收氯化有机物后称为原料气，换热到-10~40℃，将氯化有机物未液化的饱和气体送入到设立的三台以上吸附塔组中至少其中一个，把氯化有机物从气体中吸附分离，使后送气体中的氯化有机物浓度达到0.01~1%以下称为一级净化气；吸附了氯化有机物的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离有机氯化物，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用一级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气体，继续分离有机氯化物；将一级净化气送入到设立的三台以上吸附塔组中至少其中一个，把氯化有机物从气体中吸附分离，使外送气体中的氯化有机物浓度达到0.0001~0.01%以下称为二级净化气；吸附了氯化有机物的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离有机氯化物，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用二级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气，继续分离有机氯化物；将二级净化气送入到设立的三台以上吸附塔组中至少其中一个，把氯化有机物从气体中吸附分离，使外送气体中的氯化有机物浓度达到10ppb以下称为三级净化气；吸附了氯化有机物的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离有机氯化物，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用二级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气，继续分离有机氯化物；由此实现氯化有机物的低能耗全回收。具体实施方式实施例1：某氯乙烯混合气成分如下。1．原料气组成：成分氮气氯乙烯氩气乙炔v/v0.11660.70640.0770.12．原料气量：700nm3/h；3．压力：~0.4mpa（表压）；4．温度：~40℃；在上述工况下，把氯乙烯混合气先降温到-30℃，液化分离氯乙烯，再将分离了氯乙烯的混合气直接送入3立方的三个吸附塔中的一个，在吸附塔出口，我们得到氯乙烯含量1%的一级净化气，直接送入二级净化塔。吸附了氯乙烯的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离氯乙烯，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用一级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气体，继续分离有机氯化物；将一级净化气送入到三个吸附塔中一个，把氯乙烯从气体中吸附分离，使外送气体中的氯乙烯浓度达到0.01%以下称为二级净化气；吸附了氯乙烯的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离氯乙烯，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用二级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气，继续分离氯乙烯；将二级净化气送入到设立的三个吸附塔中一个，把氯乙烯从气体中吸附分离，使外送气体中的氯乙烯浓度达到10ppb以下称为三级净化气；吸附了氯乙烯的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离有机氯化物，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用二级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气，继续分离有机氯化物；由此实现氯乙烯的低能耗全回收。实施例2：某氯甲烷混合气成分如下。1．原料气组成：成分氮气1-4氯甲烷氢气甲烷v/v0.010.280.540.172．原料气量：700nm3/h；3．压力：~0.4mpa（表压）；4．温度：~40℃；在上述工况下，把氯甲烷混合气先降温到-25℃，液化分离氯甲烷，再将分离了氯甲烷的混合气直接送入2.5立方的三个吸附塔中的一个，在吸附塔出口，我们得到氯甲烷含量~0.08%的一级净化气，直接送入二级净化塔。吸附了氯甲烷的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离氯甲烷，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用一级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气体，继续分离有机氯化物；将一级净化气送入到三个吸附塔中一个，把氯甲烷从气体中吸附分离，使外送气体中的氯甲烷浓度达到~0.001%以下称为二级净化气；吸附了氯甲烷的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离氯甲烷，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用二级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气，继续分离氯甲烷；将二级净化气送入到设立的三个吸附塔中一个，把氯甲烷从气体中吸附分离，使外送气体中的氯甲烷浓度达到10ppb以下称为三级净化气；吸附了氯甲烷的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离有机氯化物，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用二级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气，继续分离有机氯化物；由此实现氯甲烷的低能耗全回收。实施例3：某氯乙烷混合气成分如下。1．原料气组成：成分氮气1-4氯乙烷乙烷甲烷v/v0.010.050.770.172．原料气量：700nm3/h；3．压力：~0.4mpa（表压）；4．温度：~40℃；在上述工况下，把氯乙烷混合气先降温到-25℃，液化分离氯乙烷，再将分离了氯乙烷的混合气直接送入2立方的三个吸附塔中的一个，在吸附塔出口，我们得到氯乙烷含量1%的一级净化气，直接送入二级净化塔。吸附了氯乙烷的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离氯乙烷，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用一级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气体，继续分离有机氯化物；将一级净化气送入到三个吸附塔中一个，把氯乙烷从气体中吸附分离，使外送气体中的氯乙烷浓度达到0.0001~0.01%以下称为二级净化气；吸附了氯乙烷的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离氯乙烷，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用二级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气，继续分离氯乙烷；将二级净化气送入到设立的三个吸附塔中一个，把氯乙烷从气体中吸附分离，使外送气体中的氯乙烷浓度达到10ppb以下称为三级净化气；吸附了氯乙烷的吸附塔达到一定时间后，切换另外的吸附塔继续分离有机氯化物，已经完成吸附的吸附塔通过降压和使用二级净化气吹扫解吸，解吸气升压后送回到原料气，继续分离有机氯化物；由此实现氯乙烷的低能耗全回收。当前第1页1 2 3