一种全自动分体式超微粉体加工设备的制作方法

本实用新型涉及一种全自动分体式超微粉体加工设备。

背景技术：

传统的粉体加工设备采用冲击、碾压、研磨的原理对物料进行粉碎，使用时通常会产生较大的振动，现有的粉体加工设备存在的问题为：1、传动部分的底座采用钢板焊接连体式，钢板拼焊而成的底座对疲劳较敏感，且大截面和较大厚度的焊接，焊缝必须多次施焊，容易引起底座产生很大的收缩应力和收缩变形，在作业过程易使得底座出现开裂、焊缝脱落等问题，连体式底座在主机工作时的振动会干扰电机的工作，进一步损坏电机。2、入料不易控制。3、分级部分与主机部分直接连接，主机工作振动会干扰了分级机的平稳运行。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种全自动分体式超微粉体加工设备，结构简单，维修便利。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种全自动分体式超微粉体加工设备，包括一通过铸造一次成型的底座，所述底座上从下至上依次安装有粉碎组件、导流环、分级轮和排料管道，还包括罩住粉碎组件、导流环和分级轮的壳体，还包括一穿过壳体和导流环中部的入料组件，所述排料管道包括一用球墨铸铁一次铸造成型的弧形管道本体，所述管道本体的出口和入口之间轴线的夹角为45°，所述入口的口径沿物料输送方向逐渐缩小，所述管道本体外侧壁设置有用于安装一第一电机的电机安装座，所述电机安装座上设置有与管道本体入口同轴线的通道，该通道与管道本体内相连通，所述分级轮设置在管道本体的入口处并与第一电机输出轴同步转动，所述通道内嵌有沿通道轴线穿过管道本体入口进入分级轮的耐磨隔离管，第一电机输出轴从通道进入穿过耐磨隔离管进入分级轮，所述分级轮上设置有顶抵住耐磨隔离管底端的轴承，所述通道内下部设置有用于容纳耐磨隔离管上端的沉孔，沉孔的外侧壁上设置有注油孔，该注油孔通过一注油管与耐磨隔离管内相连通；所述入料组件包括一入料管，入料管内设置有通过一第二电机驱使转动的螺旋输送轴，所述入料管的侧壁上设置有入料斗，所述导流环呈上大下小的漏斗状，分级轮位于导流环上方，粉碎组件位于导流环下端，所述导流环与壳体之间设置有出料通道，以使物料经粉碎组件粉碎后沿出料通道翻过导流环上端进入分级轮。

进一步的，所述粉碎组件包括通过一第三电机驱使转动的转轴，所述转轴上设置有同步转动的粉碎架和甩盘，还包括一罩住粉碎架和甩盘的内筒体，所述粉碎架内设置有若干个粉碎副，所述粉碎副包括粉碎圈和设置在粉碎圈内的多个粉碎轮，位于上部粉碎圈的宽度和粉碎轮的外径均大于位于下部粉碎圈的宽度和粉碎轮的外径，上部粉碎圈内同一轴向上的粉碎轮通过一销轴相连接，下部粉碎圈内同一轴向上的粉碎轮通过另一销轴相连接；所述内筒体外设置有外筒体，所述内外筒体之间设置有气流风道，意思物料经粉碎架粉碎后经甩盘甩出经气流风道进入出料通道。

进一步的，还包括若干个连接安装座底部、通道外侧壁和管道本体外侧壁的加强筋。

进一步的，所述内筒体为抱式结构。

进一步的，所述分级轮与管道本体入口之间设置有轴承座，所述耐磨隔离管外侧壁下部固定在该轴承座上。

进一步的，所述管道本体上还设置有取样窗口，该取样窗口临近管道本体入口。

进一步的，所述注油孔上旋接有堵头。

进一步的，所述沉孔内径大于通道内径。

进一步的，所述管道本体入口呈圆锥状。

进一步的，所述第三电机通过皮带传动驱使转轴转动。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本装置模块化设计，结构稳定，便于拆卸安装维护，结构简单，使用方。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的构造示意图。

图2为本实用新型实施例中粉碎组件的构造示意图。

图3为本实用新型实施例中排料管道的构造示意图。

图中：1-底座，11-第三电机，12-皮带传动，13-转轴，14-甩盘，2-粉碎组件，21-粉碎架，22-粉碎圈，23-粉碎轮，24-销轴，25-内筒体，26-气流风道，27-外筒体，3-导流环，31-出料通道，32-壳体，4-分级轮，41-轴承座，42-轴承，5-入料组件，51-入料管，52-第二电机，53-螺旋输送轴，54-入料斗，6-排料管道，61-入口，62-出口，63-取样窗口，7-第一电机，71-输出轴，72-耐磨隔离管，8-电机安装座，81-加强筋，9-通道，91-沉孔，92-注油孔。

具体实施方式

实施例一：如图1～3所示，一种全自动分体式超微粉体加工设备，包括一通过铸造一次成型的底座1，所述底座上从下至上依次安装有粉碎组件2、导流环3、分级轮4和排料管道6，还包括罩住粉碎组件、导流环和分级轮的壳体32，还包括一穿过壳体和导流环中部的入料组件5，所述排料管道包括一用球墨铸铁一次铸造成型的弧形管道本体，所述管道本体的出口62和入口61之间轴线的夹角为45°，所述入口的口径沿物料输送方向逐渐缩小，所述管道本体外侧壁设置有用于安装一第一电机7的电机安装座8，所述电机安装座上设置有与管道本体入口同轴线的通道9，该通道与管道本体内相连通，所述分级轮设置在管道本体的入口处并与第一电机输出轴71同步转动，所述通道内嵌有沿通道轴线穿过管道本体入口进入分级轮的耐磨隔离管72，第一电机输出轴从通道进入穿过耐磨隔离管进入分级轮，所述分级轮上设置有顶抵住耐磨隔离管底端的轴承42，所述通道内下部设置有用于容纳耐磨隔离管上端的沉孔91，沉孔的外侧壁上设置有注油孔92，该注油孔通过一注油管与耐磨隔离管内相连通；所述入料组件包括一入料管51，入料管内设置有通过一第二电机52驱使转动的螺旋输送轴53，所述入料管的侧壁上设置有入料斗54，所述导流环呈上大下小的漏斗状，分级轮位于导流环上方，粉碎组件位于导流环下端，所述导流环与壳体之间设置有出料通道31，以使物料经粉碎组件粉碎后沿出料通道翻过导流环上端进入分级轮。

本实施例中，所述粉碎组件包括通过一第三电机11驱使转动的转轴13，所述转轴上设置有同步转动的粉碎架21和甩盘14，还包括一罩住粉碎架和甩盘的内筒体25，所述粉碎架内设置有若干个粉碎副，所述粉碎副包括粉碎圈22和设置在粉碎圈内的多个粉碎轮23，位于上部粉碎圈的宽度和粉碎轮的外径均大于位于下部粉碎圈的宽度和粉碎轮的外径，上部粉碎圈内同一轴向上的粉碎轮通过一销轴24相连接，下部粉碎圈内同一轴向上的粉碎轮通过另一销轴相连接；所述内筒体外设置有外筒体27，所述内外筒体之间设置有气流风道26，意思物料经粉碎架粉碎后经甩盘甩出经气流风道进入出料通道。

本实施例中，还包括若干个连接安装座底部、通道外侧壁和管道本体外侧壁的加强筋81。

本实施例中，所述内筒体为抱式结构。

本实施例中，所述分级轮与管道本体入口之间设置有轴承座41，所述耐磨隔离管外侧壁下部固定在该轴承座上。

本实施例中，所述管道本体上还设置有取样窗口63，该取样窗口临近管道本体入口。

本实施例中，所述注油孔上旋接有堵头。

本实施例中，所述沉孔内径大于通道内径。

本实施例中，所述管道本体入口呈圆锥状。

本实施例中，所述第三电机通过皮带传动12驱使转轴转动。

底座的制作运用铸造工艺，一次成型，避免了变形和强度不够的问题。底座在材质上采用灰铁，灰铁底座铸造性能良好，具有良好的切削加工性能、良好的减振性、良好的耐磨性能、极大的弹性，同时还具有一定的机械强度，基于灰铁底座以上优点，在底座易加工的同时，大大减小了整个粉体加工设备的振动，保护了整个粉体加工设备的中心部件，从而延长了整机的使用寿命，且底座设计成分体式，并采用皮带绕性传动，这样的设计可避免了主机工作振动时干扰电机的运转，延长了电机的使用寿命。

由不同粉碎圈与粉碎轮结构组成了此特殊结构的粉碎副。当物料进入导流环构成的粉碎腔时，进入上两层物料的颗粒较粗，采用多个小粉碎轮进行研磨提高物料的粉碎效率，这种多个不同结构的粉碎副在提高超细粉产量的同时又可提高粗粉的产量，且粗粉和细粉的生产效率会更高，设备的兼容性较强，生产效益比现有的粉体设备如：雷蒙机、气流粉碎机可提高2倍以上，如生产1250目的超细粉时产量预计每小时可达4吨以上，生产600目粗粉产量预计可达每小时8吨以上，粉体细度和产量比现有环辊磨大幅度增长，一次性研磨出满足生产所需的粉体，为客户带来大的巨大经济效益。将内筒体设计成对抱式结构，结构简单，拆装方便，便于粉碎圈的拆装和维护。

分级部分采用旋风气密封的分级系统：整个分级部分安装在软连接上，并通过软连接将主机部分与分级部分分开，避免了主机工作运转振动干扰了分级机的平稳运行，保护了分级机，提高了整机的安全性能。将排料管道的进、出口角度设计成45°，角度平缓顺畅，保证粉体和气流的流通顺畅，并增加粉体取样窗口，便于随时得知粉体的粉碎情况。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。