一种水泥原料破碎机中的排料分级装置的制作方法

本实用新型涉及水泥原料破碎机领域，具体涉及一种水泥原料破碎机中的排料分级装置。

背景技术：

在水泥干法生产线中，需要经过原料破碎、原料预均化、生料制备、生料均化、预热分解、熟料烧制及水泥粉磨等多个工序；从矿山采集的原料进入生产线之前需要进行原料破碎，现有的破碎机在破碎中常见的原料为石灰石、泥灰岩、贝壳等，在进行破碎后直接将全部物料同时排出，排料口排出的颗粒料中仍然还存在许多没有被破碎到的大直径原料，在生产线中后续工序再次使用分选机进行颗粒精细筛选的方式，重复破碎需要等到精细筛选后才能进行，从而导致前端破碎残留的大直径原料不断堆积的情况；将初步分离工序在破碎机的出料后预先进行，降低后续颗粒精细筛选数量，可避免大直径原料堆积过多的情况。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种水泥原料破碎机中的排料分级装置，解决了现有破碎机出料口直接排出全部物料，造成破碎后残留的大直径原料堆积的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种水泥原料破碎机中的排料分级装置,包括排料筒,所述排料筒下方设有支撑框架,所述支撑框架上安装有与排料筒的出料口连通的分料壳,所述分料壳内倾斜安装有分料板,分料板上开设有若干通料孔,其中分料板与纵向平面之间的夹角为α,通料孔的轴线与竖直轴线的夹角10°；所述分料板上固接有下端悬空的隔料板,所述分料板与隔料板将分料壳内部分隔为原料落料仓及颗粒排料仓,所述分料壳的底部设有与原料落料仓连通的颗粒回收管,以及与分料排料仓连通的分料输送管；所述分料壳的侧板上开设有若干矩形阵列且与原料落料仓连通的进风孔，所述支撑框架上安装有向原料落料仓内送风的送风装置；所述分料壳上靠近颗粒排料仓一侧的侧板上还安装有用于振动隔料板的振动装置。

优选的，所述α的取值范围为30°～60°。

优选的，所述送风装置包括固定安装在支撑框架上的送风管，送风管与分料壳的侧板之间密封连接，所述送风管内安装有轴流风机，所述送风管的进口位置处设有过滤网。

优选的，所述振动装置包括固接在分料壳的侧板上的安装板及垂直固接在安装板上的导向座、定位块，所述导向座上滑动安装有上滑动杆及下滑动杆，所述上滑动杆与下滑动杆的末端铰接有摆动板；所述安装板上安装有“ㄇ”形结构的限位架，所述摆动板的中部与限位架的横杆转动配合；所述定位块上安装有驱动气缸，驱动气缸的活塞杆与摆动板铰接。

优选的，所述导向座上安装有与上滑动杆、下滑动杆滑动配合的直线轴承。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

1、在破碎机的排料筒出料口处增设分料壳，并通过在分料壳内部设置的分料板对排料筒内排出的物料进行初步分离，让破碎成小颗粒的颗粒物料通过分料板上的通料孔后从分料输送管中输送到下一道工序；而残留的大直径原料直接滚落到颗粒回收管输送到破碎机的上料处继续重复进行破碎；经过初步分级后，让输送到后续工序的颗粒物料中不会残留过多的大直径原料，让大直径原料输送回破碎机中进行重复破碎，避免在后续工序中产生堆积的现象；

2、让通料孔的轴线与竖直轴线的夹角为10°，让通料孔始终保持在便于落料的角度，能够加快破碎后的颗粒料能够快速冲分料板上落下的情况；

3、通过送风装置向分料壳内送风，延长排料筒内掉落出的小颗粒在分料板上的停留时间，让尽可能多的小颗粒物料通过分料板后进入到颗粒排料仓内；

4、利用振动装置对分料板进行振动，让小颗粒物料快速通过分料板上的通料孔，避免在通料孔内造成堵塞的情况。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中a处局部放大结构示意图；

图3为图1中b处局部放大结构示意图；

图中，排料筒1、支撑框架2、分料壳3、原料落料仓31、颗粒排料仓32、进风孔33、分料板4、通料孔40、隔料板5、颗粒回收管6、分料输送管7、送风装置8、送风管81、轴流风机82、过滤网83、振动装置9、安装板91、导向座92、定位块93、上滑动杆94、下滑动杆95、摆动板96、限位架97、驱动气缸98。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

如图1～图3所述，本实用新型公开了一种水泥原料破碎机中的排料分级装置,包括排料筒1,现有生产线中的水泥原料破碎机直接将破碎后的物料通过排料筒1排出，将全部物料同时输送到后续工序进行再加工，但是由于破碎机在对原料进行破碎的过程中仍然存在一些残留的大直径原料没有被破碎到的预期的颗粒大小，不在破碎环节对大直径颗粒进行快速分离回收重复破碎，在后续工序中再次进行精细颗粒筛选的过程中容易造成物料堆积的现象；在破碎机处进行大直径原料重复破碎，能够提高破碎颗粒的粒度均匀性。

在排料筒1下方设有支撑框架2,支撑框架2是由多根矩钢焊接成的框架结构，具有良好的承载强度；在支撑框架2上安装有与排料筒1的出料口连通的分料壳3,分料壳3为长方体空心结构，分料壳3采用碳钢材质，在分料壳3内倾斜安装有分料板4,分料板4上开设有若干通料孔40,其中分料板4与纵向平面之间的夹角为α,α的取值范围为30°～60°，让排料筒1中的颗粒物料能够可靠的掉落到分料板4上，然后通过通料孔40将粉碎到需求尺寸的颗粒物料筛选出来，同时，让通料孔40的轴线与竖直轴线的夹角为10°，无论分料板4与纵向平面之间的夹角为多少，始终保持通料孔40的轴线与竖直轴线之间的夹角为10°，保证颗粒物料能够从通料孔40中排出的过程避免发生堵塞的情况，让物料颗粒掉落到分料板4上的通料孔40中后能够快速通过。

在分料板4上固接有下端悬空的隔料板5,分料板4与隔料板5将分料壳3内部分隔为原料落料仓31及颗粒排料仓32,所述分料壳3的底部设有与原料落料仓31连通的颗粒回收管6,以及与分料排料仓连通的分料输送管7，通过隔料板5对分料壳3内垂直下落的物料进行分隔开，避免初步筛选后的物料又混合在一起的情况；从排料筒1中掉落的物料进入到原料落料仓31后，通过分料板4进行分离，大直径原料直接被筛选出后通过颗粒回收管6输送回破碎机的上料处，而多数达到破碎要求的颗粒物料通过分料输送管7输送到后续工序中；分料板4对破碎后的原料进行初步筛选的过程中，不能保证全部达到要求的颗粒物料都能被筛选出来，但是能够让输送到后续工序中的颗粒物料的粒径比较均匀，还能避免产生物料堆积的现象；同时，随着大直径原料输送回破碎机的颗粒物料能够再次进行破碎，粒径会进一步缩小，也有利于后续工序的加工处理。

为了让破碎后的原料在分料板4上滞留时间延长，在分料壳3的侧板上开设有若干矩形阵列且与原料落料仓31连通的进风孔33，在支撑框架2上安装有向原料落料仓31内送风的送风装置8；通过送风装置8向分料壳3内输送的风形成风面吹向颗粒物料，提高颗粒物料的受力面，不仅能够让颗粒物料在分料板4上滑动的时间加长，让更多的小颗粒物料能够通过通料孔40筛选出来，还能够在原料掉落的过程中让小颗粒物料先被吹到分料板4上，也能提高分料板4进行筛选的效率和比例。

其中，送风装置8包括固定安装在支撑框架2上的送风管81，送风管81与分料壳3的侧板之间密封连接，送风管81于分料壳3的侧板可直接焊接进行密封，也可采用密封胶圈对间隙进行密封的方式，主要是避免进入送风管81中的风发生泄漏，保证进入到分料壳3内的风力满足要求；在送风管81内安装有轴流风机82，通过轴流风机82将外界空气引入，并且形成的风流向处于平行状态，同时，为了避免将杂质送入到送风管81内，在送风管81的进口位置处设有过滤网83，过滤网83的安装方式通过螺钉进行锁紧，在使用一段时间后可进行更换，保证整个风道的通畅性。

在分料板4上进行物料分离的过程中，需要避免物料在分料板4上停滞的情况，只有物料持续移动才能从通料孔40中向下掉落，在分料壳3上靠近颗粒排料仓32一侧的侧板上还安装有用于振动隔料板5的振动装置9，利用振动装置9对隔料板5进行振动，让隔料板5将振动传递到分料板4上，使得分料板4上颗粒物料能够在抖动后移动，由于隔料板5的下端悬空，受到振动后能够形成持续的振动状态，促使分料板4在进行物料分离过程中一直存在持续振动的作用力。

振动装置9包括固接在分料壳3的侧板上的安装板91及垂直固接在安装板91上的导向座92、定位块93，在导向座92上滑动安装有上滑动杆94及下滑动杆95，上滑动杆94与下滑动杆95的末端铰接有摆动板96；在安装板91上安装有“ㄇ”形结构的限位架97，所述摆动板96的中部与限位架97的横杆转动配合；摆动板96以限位架97的横杆作为转动中轴，在摆动板96往复转动的过程中能够使得上滑动杆94、下滑动杆95交替、错位敲击隔料板5，让隔料板5受到间歇性敲击，形成振动状态；同时，在定位块93上安装有驱动气缸98，驱动气缸98的活塞杆与摆动板96铰接，利用驱动气缸98的活塞杆往复移动，推动摆动板96以限位架97的横杆为中心轴往复摆动，让上滑动杆94、下滑动杆95对隔料板5进行间歇式敲击，形成持续性的振动状态，从而使得分料板4在隔料板5的振动作用下进行振动，促使颗粒物料在分料板4上移动，提高分料板4对颗粒物料的分筛效果，还能避免通料孔40被堵塞的情况发生。

在导向座92上安装有与上滑动杆94、下滑动杆95滑动配合的直线轴承，通过直线轴承对上滑动杆94、下滑动杆95在滑动过程中进行限位、导向，从而保证滑动过程更加顺畅。

本实用新型的解释中，需要说明的是，表示方位的术语名词仅仅是为了便于描述和理解，并非对具体技术特征的安装位置进行唯一的限定，不排除其他能够实现的安装方式。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。