磨机给料装置的制作方法

本实用新型设计给料装置，具体讲就是磨机的给料装置。

背景技术：

目前，半自磨机主要用于湿式流程中粉磨各种硬度的矿石、岩石和其他适磨物料，广泛用于有色金属及炉渣选矿、冶金、建筑等行业。国内外，铜渣选矿通常是半自磨机与球磨机联合使用组成的磨矿系统，铜渣物料经颚式破碎机破碎后，破碎产品粒度一般≤180mm，经由胶带运输机向半自磨机输送，在胶带运输机和半自磨机筒体的入料口之间设置给料小车，给料小车的设置一方面要保证物料的输送，另一方面要求在磨机维修时给料小车能够位移至旁侧。顾名思义，给料小车包括物料的导送部分和与导送部分相连的移动小车部分。导送部分为斜置的导料管，导料管的上端为上大、下小的接料头，导料管基本为圆管状，如图1、2所示。

物料自半自磨机给料小车导送至半自磨机筒体中，进行磨矿，铜冶炼渣具有硬度较大、难磨系数高的特性，导致半自磨机的进料装置存在以下缺陷：1、给矿量的增加、给矿粒度相对较大及矿物形状不规则，增大了矿石堵塞半自磨机进料装置的概率；2、矿石物料由胶带运输机运送至给料小车上，抛落的矿石对给料小车落料点出衬板形成较大的冲击力，同时由于磨损无法避免，装置定期或随机维护工作实属正常。固定给料小车衬板的螺栓受到很大程度的磨损，导致螺栓松动，进而导致给料小车严重漏砂、漏水；3、半自磨机给料小车维修时衬板拆卸、安装复杂，费时费力，检修进度缓慢、严重影响工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种半自磨机给料装置，降低物料导送路径堵塞几率，延长衬板的使用寿命。

为实现上述目的，实用新型采用了以下技术：一种磨机给料装置，包括底部连接在移动车架上的导料槽且导料槽整体呈斜向布置，导料槽的槽底和/或槽壁处拆卸式固定连接有耐磨衬板，耐磨衬板围成的槽腔的槽底为平底形状。

上述方案中，移动车架移动时带动其上的导料槽移动，以配合挪位至与磨机的进料口处，或远离于磨机为设备检修等提供作业空间，在槽型形状的导料槽的引导下，由于耐磨衬板的设置保证了导料面为平面，避免了现有技术中的圆管状导料容易出现的物料向中间底部聚拢而导致的堵塞现象，并且结合耐磨衬板与导料槽的槽底和/或槽壁之间的拆卸式固定连接，一旦出现磨损严重的情况可以方便更换，这样就避免了整体更换导料槽的问题。

附图说明

图1、2分别是现有技术中导料管的立体和剖视图；

图3、4分别是本实用新型的立体和剖视图；

图5、6分别是本实用新型的使用状态的立体；

图7是开口槽11的结构示意图。

具体实施方式

参见附图3、4，一种磨机给料装置，包括底部连接在移动车架20上的导料槽10且导料槽10整体呈斜向布置，导料槽10的槽底和/或槽壁处拆卸式固定连接有耐磨衬板，耐磨衬板围成的槽腔的槽底为平底形状。

上述方案中，耐磨衬板围成的槽腔的槽底为平底形状保证了物料的平铺状态滑落，主要是降低矿石物料堵塞导料槽的概率，降低因堵塞造成半自磨机停球时间，提高磨机生产效率，作为损耗件，只需要更换耐磨衬板即可，其中位于导料槽槽底部位落料点处的耐磨衬板需短周期更换，槽底其他部位耐磨板需较长周期更换，这样节约了大量的耗材和维修时间。

作为优选方案，导料槽10下端前段为槽口向上的开口槽11，开口槽11后段的导料槽10的槽口处有上围板12，上围板12及导料槽10的上端与进料斗40的下部和侧部连接。

上述方案中，物料在导料槽10内滑落过程中，由于上围板12的设置，保证了灰尘的飘飞和泥水的飞溅，维护了良好的作业环境。

过为优选的，导料槽10为底窄、口宽的梯形槽，耐磨衬板包括导料槽10的槽底上沿槽长方向布设的底衬板50，底衬板50的位于槽宽方向的两边之间的距离与槽宽一致，相邻的底衬板50上的垂于槽长方向的两边彼此靠贴在一起。

耐磨衬板包括所述的导料槽10的槽壁处设置侧壁衬板60，侧壁衬板60的下边压置在底衬板50的位于槽壁侧的两边边沿上。

导料槽10的下部槽端处设置限位挡板111，限位挡板111的上边低于、等于底衬板50的上板面。

由上述方案可知，底衬板50由侧壁衬板60的下板边压置固定以及限位挡板111对底衬板50的前段抵挡作用，无需用螺栓类部件实施底衬板50的固定，这样可以提高拆卸底衬板50的效率，同时也无碍物料的正常滑落。

结合图3、4、5、6，导料槽10的前段后部设置有泥水挡板30，泥水挡板30至少设置在导料槽10的外部两侧。

上述方案中，泥水挡板30可以理解为设置在开口槽11的后端位置处，就是说使用状态如图5所示，开口槽11已经完全进入到磨机的进料口内，泥水挡板30则十分靠近磨机的进料口，这样泥水的飞溅就被有效的堵截了，同时降低岗位员工卫生清理劳动强度。

侧壁衬板60上有内大、外小的台阶孔61，连接螺栓的栓头位于该台阶孔61处。与固定侧壁衬板60的螺栓配合连接的螺母布置在导料槽10的槽壁外侧，并且螺栓头位于台阶孔61内，这样可以保证螺栓头受到的磨损、撞击变形程度最小，以方便拆卸作业。

所述的导料槽10槽腔侧壁与铅垂面的夹角为5～10°。小角度的设置就是为了使导料槽10呈小角度的梯形槽状，在确保物料滑落顺畅的前提下，槽腔的有效利用截面积最大。

本实用新型将现有技术中的给料小车下料弯曲形状改为斜置的直槽构造，避免了两段导料路径结合处被严重冲刷、磨撞，改变矿石进入半自磨小车后的运动轨迹，降低矿石和导料槽之间的摩擦，提高矿物颗粒下滑进入半自磨机的速度，并且有效降低矿石堵塞给料小车的概率。

技术特征：

1.一种磨机给料装置，包括底部连接在移动车架(20)上的导料槽(10)且导料槽(10)整体呈斜向布置，其特征在于：导料槽(10)的槽底和/或槽壁处拆卸式固定连接有耐磨衬板，耐磨衬板围成的槽腔的槽底为平底形状。

2.根据权利要求1所述的磨机给料装置，其特征在于：导料槽(10)下端前段为槽口向上的开口槽(11)，开口槽(11)后段的导料槽(10)的槽口处有上围板(12)，上围板(12)及导料槽(10)的上端与进料斗(40)的下部和侧部连接。

3.根据权利要求1或2所述的磨机给料装置，其特征在于：导料槽(10)为底窄、口宽的梯形槽，耐磨衬板包括导料槽(10)的槽底上沿槽长方向布设的底衬板(50)，底衬板(50)的位于槽宽方向的两边之间的距离与槽宽一致，相邻的底衬板(50)上的垂于槽长方向的两边彼此靠贴在一起。

4.根据权利要求3所述的磨机给料装置，其特征在于：耐磨衬板包括所述的导料槽(10)的槽壁处设置侧壁衬板(60)，侧壁衬板(60)的下边压置在底衬板(50)的位于槽壁侧的两边边沿上。

5.根据权利要求3所述的磨机给料装置，其特征在于：导料槽(10)的下部槽端处设置限位挡板(111)，限位挡板(111)的上边低于、等于底衬板(50)的上板面。

6.根据权利要求1所述的磨机给料装置，其特征在于：导料槽(10)的前段后部设置有泥水挡板(30)，泥水挡板(30)至少设置在导料槽(10)的外部两侧。

7.根据权利要求4所述的磨机给料装置，其特征在于：侧壁衬板(60)上有内大、外小的台阶孔(61)，连接螺栓的栓头位于该台阶孔(61)处。

8.根据权利要求3所述的磨机给料装置，其特征在于：所述的导料槽(10)槽腔侧壁与铅垂面的夹角为β为5～10°。

技术总结
本实用新型提供了一种磨机给料装置，包括底部连接在移动车架上的导料槽且导料槽整体呈斜向布置，导料槽的槽底和/或槽壁处拆卸式固定连接有耐磨衬板，耐磨衬板围成的槽腔的槽底为平底形状。上述方案中，移动车架移动时带动其上的导料槽移动，以配合挪位至与磨机的进料口处，或远离于磨机为设备检修等提供作业空间，在槽型形状的导料槽的引导下，由于耐磨衬板的设置保证了导料面为平面，避免了现有技术中的圆管状导料容易出现的物料向中间底部聚拢而导致的堵塞现象，并且结合耐磨衬板与导料槽的槽底和/或槽壁之间的拆卸式固定连接，一旦出现磨损严重的情况可以方便更换，这样就避免了整体更换导料槽的问题。

技术研发人员：刘长青;程怡泉;姚书俊;刘国林;韩清清;孟凡伟
受保护的技术使用者：铜陵有色金属集团股份有限公司
技术研发日：2019.07.11
技术公布日：2020.04.21