流化床底喷包衣系统的制作方法

本实用新型应用在制药、化工、食品加工领域，具体涉及一种流化床底喷包衣系统。

背景技术：

现有流化床底喷包衣技术是在底喷流化床导流筒内，微粒(微丸或粉末)在气流的向上推动作用下由底部向上运动，微粒(微丸或粉末)流经导流筒后由于导流筒外围气体的推动力较小及微粒(微丸或粉末)自身重力作用，向四周回落至流化床底部，再次进入导流筒进行同一循环运动。包衣溶液或混悬液经位于导流筒底部中心位置的底喷雾化器雾化后由底部向上喷，包裹在微粒(微丸或粉末)表面，并在热气流作用下干燥，逐步完成包衣工艺。

整个流化系统主要包括进风处理装置、进风基座、底喷料斗、扩散室、捕集室、脉冲除尘器、负压风机、液小车等几个单元通过相应的风管、风阀等配套部件构成。

然而现有流化床存在如下缺陷：

(1)由于单一的负压引风机形成抽风过程,在生产型设备中需配备多个导流筒时，由于底喷容器底部各个导流筒内空气流速出现成倍差异导致一处物料比另一处物料流化速度快，且在流速较慢的位置处易出现流化死角，导致微粒包覆不均匀，严重影响产品质量，且生产效率低下，易造成产品报废。

(2)在流化床顶部过滤室处由于负压引风机的负压作用下，流化床内微粒易向上飞扬，造成堵塞过滤袋，导致物料因气流流速不够而不能正常流化。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型旨在解决其中的至少一个技术缺陷，为此提供一种流化床底喷包衣系统，该流化床底喷包衣系统能够解决传统底喷流化床各导流筒内空气流速差异大的缺点，使得各导流筒内气流流速接近均匀；解决多个导流筒中由于流速差异性及不可控性，导致过程误判断失误，出现的包覆不均、结块、塌锅问题；还能够减少堵塞过滤袋；提高了产品质量和生产效率。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种流化床底喷包衣系统，包括正压风机、进风处理装置、流化床底喷包衣干燥机和负压风机；所述正压风机的出风口与所述进风处理装置的进风口连接，所述进风处理装置的出风口通过进风管与所述流化床底喷包衣干燥机的底部进口连接，所述流化床底喷包衣干燥机的顶部出口通过出风管与所述负压风机连接。

以上所述的流化床底喷包衣系统，由于在进风处理装置的进风口上设置了正压风机，根据正压容器内压力均等原理，使得底喷流化床各导流筒内空气流速接近一致，避免包覆不均、结块、塌锅现象发生。

以上所述的流化床底喷包衣系统，由于在进风处理装置的进风口上设置了正压风机，在作业过程中，在确保被包衣物(微粒、粉末)能正常流化状态下可降低负压风机的负压力，减少了细小微粒及粉尘的向上飞扬，从而减少了位于设备顶部的过滤袋的堵塞，使工艺过程更加流畅。

上述的流化床底喷包衣系统，所述流化床底喷包衣干燥机包括基座、物料料斗、扩散室和捕集室；所述基座、物料料斗、扩散室和捕集室由下向上依次设置。

上述的流化床底喷包衣系统，所述进风管与所述流化床底喷包衣干燥机的基座相连通。

上述的流化床底喷包衣系统，所述出风管与所述流化床底喷包衣干燥机的捕集室相连通。

上述的流化床底喷包衣系统，所述基座内设置有第一压力传感器，用于监测基座内的压力。

上述的流化床底喷包衣系统，所述扩散室内设置有第二压力传感器，用于监测扩散室内的压力。

上述的流化床底喷包衣系统，还包括输液装置，所述输液装置包括输液小车和底喷雾化器，所述输液小车通过管线与所述底喷雾化器连接；所述底喷雾化器的喷头设置在所述物料料斗底部设置的导流筒内，且所述底喷雾化器的喷头喷口朝上。

上述的流化床底喷包衣系统，还包括脉冲除尘器，所述脉冲除尘器位于所述流化床底喷包衣干燥机的顶部出风口与所述负压风机之间的出风管管路上。

上述的流化床底喷包衣系统，所述进风管上连接有进风止回阀。

上述的流化床底喷包衣系统，所述出风管上连接有出风止回阀，所述出风止回阀位于所述脉冲除尘器与所述流化床底喷包衣干燥机的顶部出风口之间的所述出风管上。

本实用新型的有益效果体现在：

本实用新型的流化床底喷包衣系统能够解决传统底喷流化床各导流筒内空气流速差异大的缺点，使得各导流筒内气流流速接近均匀；解决多个导流筒中由于流速差异性及不可控性，导致过程误判断失误，出现的包覆不均、结块、塌锅问题；还能够避免堵塞过滤袋；提高了产品质量和生产效率。由于在进风处理装置的进风口上设置了正压风机，根据正压容器内压力均等原理，使得底喷流化床各导流筒内空气流速接近一致，避免包覆不均、结块、塌锅现象发生。由于在进风处理装置的进风口上设置了正压风机，在保证物料正常流化状态下，可以减小负压风机的负压力，从而减少了微粒及粉末的向上飞扬，减少了位于设备顶部的过滤袋的堵塞，使工艺过程更加顺畅。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型一实施例提供的流化床底喷包衣系统的结构示意图。

附图标记说明如下：

1、正压风机；2、进风处理装置；3、流化床底喷包衣干燥机；4、负压风机；5、进风管；6、出风管；7、基座；8、物料料斗；9、扩散室；10、捕集室；11、输液小车；12、底喷雾化器；13、脉冲除尘器；14、第一压力传感器；15、第二压力传感器；16、导流筒；17、进风止回阀；18、出风止回阀。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

如图1所示，一种流化床底喷包衣系统，包括正压风机1、进风处理装置2、流化床底喷包衣干燥机3和负压风机4；所述正压风机1的出风口与所述进风处理装置2的进风口连接，所述进风处理装置2的出风口通过进风管5与所述流化床底喷包衣干燥机的底部进口连接，所述流化床底喷包衣干燥机的顶部出口通过出风管6与所述负压风机4连接。

以上所述的流化床底喷包衣系统，由于在进风处理装置2的进风口上设置了正压风机1，根据正压容器内压力均等原理，使得底喷流化床各导流筒16内空气流速接近一致，避免包覆不均、结块、塌锅现象发生。

在一些实施例中，所述流化床底喷包衣干燥机包括基座7、物料料斗8、扩散室9和捕集室10；所述基座7、物料料斗8、扩散室9和捕集室10由下向上依次设置。

在一些实施例中，所述进风管5与所述流化床底喷包衣干燥机的基座7相连通。

在一些实施例中，所述出风管6与所述流化床底喷包衣干燥机的捕集室10相连通。

在一些实施例中，所述基座7内设置有第一压力传感器14，用于监测基座7内的压力。

在一些实施例中，所述扩散室9内设置有第二压力传感器15，用于监测扩散室9内的压力。

在一些实施例中，还包括输液装置，所述输液装置包括输液小车11和底喷雾化器12，所述输液小车11通过管线与所述底喷雾化器12连接；所述底喷雾化器12的喷头设置在所述物料料斗底部设置的导流筒16内，且所述底喷雾化器12的喷头喷口朝上。

在一些实施例中，还包括脉冲除尘器13，所述脉冲除尘器13位于所述流化床底喷包衣干燥机3的顶部出风口与所述负压风机4之间的出风管6管路上。

在一些实施例中，所述进风管5上连接有进风止回阀17。

在一些实施例中，所述出风管6上连接有出风止回阀18，所述出风止回阀位于所述脉冲除尘器13与所述流化床底喷包衣干燥机3的顶部出风口之间的所述出风管6上。

进风处理装置，在市场有售，其连接的正压风机起着鼓风作用，向基座内送风；而负压风机是抽取捕集室内的热交换空气；采用正压风机和负压风机同时作业，更有利于物料干燥，加快热交换，提高工作效率；第一压力传感器和第二压力传感器分别在线实时监测流化床底喷包衣干燥机内的均衡状态。

工作时，气流通过正压风机、进风处理装置后，进入流化床底喷包衣干燥机，在基座内部的a、b两处气流速度均匀，从而使得物料料斗内的物料流化均匀，粉尘飞扬的现象减小甚至消失。气流通过扩展室、捕集室，从出风口被负压风机抽出。

本实用新型的流化床底喷包衣系统能够解决传统底喷流化床各导流筒内空气流速差异大的缺点，使得各导流筒内气流流速接近均匀；解决多个导流筒中由于流速差异性及不可控性，导致过程误判断失误，出现的包覆不均、结块、塌锅问题；还能够避免堵塞过滤袋；提高了产品质量和生产效率。由于在进风处理装置的进风口上设置了正压风机，根据正压容器内压力均等原理，使得底喷流化床各导流筒内空气流速接近一致，避免包覆不均、结块、塌锅现象发生。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。