一种自磨机和半自磨机衬板结构的制作方法

本发明涉及自磨机和半自磨机技术领域，具体为一种自磨机和半自磨机衬板结构。

背景技术：

现有自磨机和半自磨机衬板，衬板周边厚度与衬板中间部分厚度基本一致，出于保护磨机筒体的需要，衬板之间的周向缝隙和纵向缝隙一般比较小，约6～40mm，衬板材料一般使用高锰钢材料，相对较软，在衬板使用的过程中，由于受到矿石及介质钢球的连续冲击，衬板的内表层一定深度的材料会向四周延展，进而将衬板之间的缝隙“吃掉”，造成衬板缝隙消失，衬板之间相互挤死、相互推挤，严重时会造成衬板上的连接螺栓被剪断，纵向或周向整体延伸挤压还会造成磨机筒体承受额外应力，进而引起其他隐患，另外衬板缝隙的消失，还会带来衬板更换时的拆卸困难问题。

公告号为cn208512689u的一项实用新型专利，公开了一种能避免筒体损伤和螺栓断裂的半自磨机筒体衬板结构，包括纵向密封条、横向密封条、筒体衬板，所述的筒体衬板设置于半自磨机筒体之内表面上；所述的筒体衬板之底部四周边缘处设置坡口；所述的筒体衬板每两件之间的纵向边缘处设置纵向密封条；所述的筒体衬板每两件之间的横向边缘处设置横向密封条；通过在衬板底部四周边缘处设置坡口，沿筒体周向方向相邻的两组衬板之间形成倒“八”字形的间隙，同样沿筒体内壁纵向方向相邻的两组衬板之间形成倒“八”字形的间隙，倒“八”字形间隙上端开口小、下端开口大，容易出现上端开口挤死现象，没有解决衬板因内表层金属延展，衬板之间易出现相互推挤问题，后期拆卸困难，而且安装衬板时需要安装纵向密封条、横向密封条，前期安装麻烦。

公布号为cn108176466a的一项发明专利，公开了一种便于拆装的磨机衬板，衬板整体呈t型，t型衬板周向方向的两侧翼板沿径向方向自内向外由直边、倒角斜边过渡到翼板的外侧板面，相邻两t型衬板的倒角斜边之间构成大口向外的八字形，其沿筒体周向方向相邻两t型衬板之间构成大口向外的八字形，在使用初期，两相邻t型衬板的翼板的外侧板面之间的缝隙合理，其说明沿筒体内壁周向方向相邻两衬板之间的布置方式，而沿筒体内壁纵向方向衬板并未设置坡口或说明两相邻衬板装配缝隙。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种自磨机和半自磨机衬板结构，对衬板主体底部周边进行优化设计以及合理的装配要求，使衬板之间缝隙贴近筒体内壁的部分缝隙缩小，起到保护筒体的作用，朝向筒体内腔的部分缝隙扩大，当朝向筒体轴线的衬板主体表层金属受冲击延展时，延展的部分金属进入到扩大的缝隙内，避免因间隙小时延展的金属相互接触推挤造成不必要的麻烦，可对磨机筒体及螺栓提供有效保护，而且省去安装密封条的麻烦，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种自磨机和半自磨机衬板结构，包括呈倒t型的衬板主体，所述衬板主体的基板外圆面与自磨机和半自磨机筒体内壁贴合，所述衬板主体的两横向相对侧面靠近其基板外圆面均设有台阶一，所述衬板主体的两纵向相对侧面靠近其基板外圆面均设有台阶二或坡面；

所述台阶一的厚度即衬板主体的外周边厚度为h，台阶一的宽度为g，且g/h为1～1.5；

所述台阶二的厚度即衬板主体的外周边厚度为a，台阶二的宽度为b，且b/a为1～1.4；

所述坡面包括与自磨机和半自磨机筒体内壁相垂直的直边和朝向衬板主体提升条的斜边，所述直边与斜边的夹角为α，夹角α为7.5°～12°。

优选的，所述台阶一的上部为与衬板主体的基板外圆面同轴线的弧形面。

优选的，所述台阶二的拐角处倒圆角，圆角r为10～20mm。

优选的，所述衬板主体通过螺栓固定于自磨机和半自磨机筒体内壁，且衬板主体设有多个供螺栓穿入的螺栓孔，螺栓孔贯穿衬板主体的提升条和基板。

一种自磨机和半自磨机衬板结构的装配工艺，将若干组所述衬板主体通过螺栓安装于自磨机和半自磨机筒体内壁；

沿自磨机和半自磨机筒体内壁周向方向：相邻的两组所述衬板主体的底部台阶之间预留间隙宽度为c，c为5～25mm，相邻的两组衬板主体之间形成开口朝向筒体轴线的形成“u”形槽或“v”形槽，且“u”形槽的宽度为d，d/c为2.5～4；

沿自磨机和半自磨机筒体内壁纵向方向：相邻的两组所述衬板主体的底部台阶之间预留间隙宽度为f，f为5～25mm，相邻的两组衬板主体之间形成“u”形槽，且“u”形槽的宽度为e，e/f为2～10。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本自磨机和半自磨机衬板结构，沿筒体内壁纵向方向，衬板主体的两相对侧底部设有台阶一，装配时相邻的两组衬板主体底部之间预留间隙，且相邻的两组衬板主体之间的间隙形成开口朝向筒体轴线的“u”形槽；沿筒体内壁周向方向，衬板主体的两相对侧底部设有台阶二或坡面，装配时相邻的两组衬板主体底部之间预留间隙，且相邻的两组衬板主体之间的间隙形成开口朝向筒体轴线的“u”形槽或“v”形槽，贴近筒体内壁的衬板主体之间的缝隙较小，朝向筒体轴线的衬板主体之间的缝隙扩大，当朝向筒体轴线的衬板主体表层金属受冲击延展时，延展的部分金属进入到扩大的缝隙内，避免因间隙小时延展的金属相互接触推挤造成不必要的麻烦，可对磨机筒体及螺栓提供有效保护，而且也省去安装密封条的麻烦。

附图说明

图1为本发明衬板结构实施例一；

图2为本发明a处结构放大示意图；

图3为本发明沿筒体周向装配状态实施例一；

图4为本发明b处结构放大示意图；

图5本发明衬板结构实施例二；

图6本发明c处结构放大示意图；

图7本发明沿筒体周向装配状态实施例二；

图8本发明d处结构放大示意图；

图9本发明沿筒体内壁纵向装配状态示意图；

图10本发明e处结构放大示意图。

图中：1衬板主体、1-1台阶一、1-2台阶二、1-3坡面、1-31斜边、1-32直边、2螺栓孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：一种自磨机和半自磨机衬板结构，包括呈倒t型的衬板主体1，衬板主体1的基板外圆面与自磨机和半自磨机筒体内壁贴合，衬板主体1的两横向相对侧面靠近其基板外圆面均设有台阶一1-1，衬板主体1的两纵向相对侧面靠近其基板外圆面均设有台阶二1-2或坡面1-3，如图1或图5所示；

如图10所示，台阶一1-1的厚度即衬板主体1的外周边厚度为h，台阶一1-1的宽度为g，且g/h为1～1.5，具体的h为12～40mm，g为15～45mm，台阶一1-1的宽度和厚度趋于一致；

如图4所示，台阶二1-2的厚度即衬板主体1的外周边厚度为a，台阶二1-2的宽度为b，且b/a为1～1.4，具体的a为10～36mm，b为15～40mm，台阶二1-2的宽度和厚度趋于一致；

如图8所示，坡面1-3包括与自磨机和半自磨机筒体内壁相垂直的直边1-32和朝向衬板主体1提升条的斜边1-31；

如图8所示，直边1-32与斜边1-31的夹角为α，夹角α应大于相应材料的摩擦自锁角度的一半，约为7.5°～12°，角度不宜过大，避免直边1-32及衬板主体1的边沿强度不够影响使用寿命；

如图1或5所示，台阶一1-1的上部为与衬板主体1的基板外圆面同轴线的弧形面，方便制造，保证了台阶一1-1的厚度一致，同时也保证了强度；

如图4所示，台阶二1-2的拐角处倒圆角，圆角r为10～20mm；

衬板主体1通过螺栓固定于自磨机和半自磨机筒体内壁，且衬板主体1设有多个供螺栓穿入的螺栓孔2，螺栓孔2贯穿衬板主体1的提升条和基板。

一种自磨机和半自磨机衬板结构的装配工艺，将若干组衬板主体1通过螺栓安装于自磨机和半自磨机筒体内壁；

沿自磨机和半自磨机筒体内壁周向方向：相邻的两组衬板主体1的底部台阶之间预留间隙宽度为c，c为5～25mm，相邻的两组衬板主体1之间形成开口朝向筒体轴线的“u”形槽或“v”形槽，且“u”形槽的宽度为d，d/c为2.5～4，具体的c为5～25mm，d为20～70mm，如图4或图8所示；

沿自磨机和半自磨机筒体内壁纵向方向：相邻的两组衬板主体1的底部台阶之间预留间隙宽度为f，f为5～25mm，相邻的两组衬板主体1之间形成“u”形槽，且“u”形槽的宽度为e，e/f为2～10，具体的f为5～25mm，e为20～80mm，如图10所示；

通过对衬板主体1底部周边进行优化设计以及合理的装配工艺，当朝向筒体轴线的衬板主体表层金属受冲击延展时，延展的部分金属进入到扩大的缝隙内，避免因间隙小时延展的金属相互接触推挤造成不必要的麻烦，而且也省去安装密封条的麻烦。

本发明未详述部分为现有技术，尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。