一种浇注料生产用装配式搅拌叶片的制作方法

本实用新型涉及耐火材料生产技术领域，具体为一种浇注料生产用装配式搅拌叶片。

背景技术：

浇注料又称耐火浇注料，是一种由耐火物料加入一定量结合剂制成的粒状和粉状材料，具有较高流动性，以浇注方式成型的不定形耐火材料，在实际生产中，浇注料往往由多种原料混合组成，在生产过程中，特别是在改善浇注料自身性能的情况下，还需混合一些添加剂，由此需要使用搅拌装置进行实际的生产操作。

在浇注料搅拌设备中，为了保证充分的搅拌，会对搅拌叶片进行重新设计，如申请号cn201621472089.2的一种改进型浇注料搅拌机叶片，包括连接接头，所述连接接头的两侧设有叶片横梁，所述横梁下侧设有若干骨架，每个骨架始于左右两叶片横梁，止于竖梁，所述骨架包括最外侧的外部骨架和外部骨架内侧的内部骨架，所述外部骨架包括第一竖直部和第一弯曲部，所述内部骨架包括第二竖直部和第二弯，该专利所记载的现有技术，实际将整个搅拌叶片作为一个搅拌架体使用，以避免搅拌死角的出现。

而上述现有技术中，将叶片转换为架体形式使用时，其整体质量增大的同时，与物料的接触面积和阻力同时增大，由此若是以搅拌轴作为唯一支撑的话，极容易造成应力集中，甚至支撑力不足造成对搅拌轴的弯曲变形，不利于长时间的使用，而且架体结构本身体积较大，不便于实际的运输和安装过程的进行。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种浇注料生产用装配式搅拌叶片，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种浇注料生产用装配式搅拌叶片，包括搅拌壳体和安装在搅拌壳体内部的传动轴，所述传动轴的表面活动安装有连接筒，连接筒的周向表面均匀安装有至少两个支撑杆，且支撑杆的末端与搅拌壳体之间经限位机构连接，所述传动轴的底端安装有圆杆，所述圆杆的两端呈弧形向上延伸，且圆杆的两端皆垂直安装有侧边挂杆，侧边挂杆的顶端延伸至支撑杆表面，所述侧边挂杆的内侧和圆杆的上弧形表面皆安装有主叶片，主叶片的顶端经扩展机构斜向上延伸至传动轴表面。

优选的，所述限位机构包括环槽和滚轮，环槽安装在搅拌壳体的内壁，滚轮安装在支撑杆的末端，且滚轮两端限位装配在环槽内。

优选的，所述连接筒与传动轴通过螺纹连接，连接筒的表面安装有自攻螺丝。

优选的，所述圆杆上方主叶片的表面安装有弧形板。

优选的，所述扩展机构包括浅口槽和弧形托，浅口槽设置在主叶片与传动轴的连接处，且弧形板安装在浅口槽外侧的传动轴表面。

优选的，所述弧形板的表面设置有紧固口，紧固口与主叶片的末端表面相互套接。

优选的，所述紧固口下方的弧形板表面设置有预留孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本浇注料生产用装配式搅拌叶片，通过圆杆，整体呈u型结构，可与搅拌机，特别是圆底搅拌机的内壁相互配合，对圆底区域的浇注料接触并进行充分搅拌操作，通过侧边挂杆，实际与搅拌机内壁间隙较小，可实现刮料的效果，避免浇注料粉态原料粘结在内壁上造成对搅拌操作的影响。

2、本浇注料生产用装配式搅拌叶片，通过支撑杆，可对侧边挂杆进行直接支撑的同时，提高该搅拌叶片整体的结构稳定性，并借助滚轮，可与环槽进行装配且限位安装，实现限位支撑的效果，对整个支撑杆进行限位，利于实际安装效果的实现，并传递搅拌时可能产生的扭矩，避免集中在传动轴上造成实际性的破坏。

3、本浇注料生产用装配式搅拌叶片，通过浅口槽，可对主叶片的一端进行限位装配，便于后续焊接操作的进行，并通过弧形托，与传动轴的外表面相互贴合，与主叶片焊接固定的同时，与传动轴进行焊接固定，由此可增大主叶片端面与传动轴之间的连接面，提高结构稳定，并通过预留孔，可在需要对主叶片或弧形托进一步限位的情况下，方便安装自攻螺丝等部件，进一步提高结构稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1中a的局部内部结构示意图；

图3为本实用新型的弧形托侧视截面结构示意图；

图4为本实用新型的支撑杆装配结构示意图。

图中：1、圆杆；2、侧边挂杆；3、支撑杆；4、传动轴；5、连接筒；6、弧形托；7、主叶片；8、弧形板；9、浅口槽；10、紧固口；11、预留孔；12、搅拌壳体；13、滚轮；14、环槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图4所示，本实施例浇注料生产用装配式搅拌叶片，包括搅拌壳体12和安装在搅拌壳体12内部的传动轴4，传动轴4与外部的动力部件连接，可进行旋转运动并传递转矩，传动轴4的表面活动安装有连接筒5，连接筒5直接套接在传动轴4上，安装后还需进行焊接固定操作，连接筒5的周向表面均匀安装有至少两个支撑杆3，一般直接为左右两个支撑杆3，支撑杆3垂直箱外侧延伸，且支撑杆3的末端与搅拌壳体12之间经限位机构连接，传动轴4的底端安装有圆杆1，圆杆1的两端呈弧形向上延伸，即存在两端皆处于一个齐平的状态，因圆杆1为弧形结构，整体呈u型结构，可与搅拌机，特别是圆底搅拌机的内壁相互配合，对圆底区域的浇注料接触并进行充分搅拌操作，且圆杆1的两端皆垂直安装有侧边挂杆2，侧边挂杆2的顶端延伸至支撑杆3表面，侧边挂杆2的外侧壁较薄，与搅拌机的搅拌壳体12内壁间隙较小，可实现刮料的效果，避免浇注料粉态原料粘结在内壁上造成对搅拌的影响，侧边挂杆2的内侧和圆杆1的上弧形表面皆安装有主叶片7，主叶片7的顶端经扩展机构斜向上延伸至传动轴4表面，实际存在多个主叶片7安装在传动轴4与圆杆1间隙和传动轴4与侧边挂杆2间隙处，可形成一个表面积较大的搅拌架体结构，由传动轴4带动下进行旋转运动，对浇注料原料进行充分混合和搅拌。

具体的，限位机构包括环槽14和滚轮13，环槽14安装在搅拌壳体12的内壁，其通道截面为t型，滚轮13安装在支撑杆3的末端，且滚轮13两端限位装配在环槽14内，滚轮13实际为一个滚轴上同时安装有两个轮体，轮体受环槽14的内壁进行限位，二者相互线接触，摩擦力较小，可在传动轴4带动支撑杆3进行旋转的同时，滚轮13与环槽14进行限位支撑，进而对传支撑杆3进行端面支撑，提高侧边挂杆2的结构稳定性，此外，需保证侧边挂杆2与搅拌壳体12内部间隙较小的同时，还需保证环槽14与支撑杆3的间隙较小且位置较高，避免原料进入其中造成堵塞。

进一步的，连接筒5与传动轴4通过螺纹连接，在实际装配过程中，可先将连接筒5与传动轴4通过螺纹进行装配，再进行焊接固定操作，连接筒5的表面安装有自攻螺丝，自攻螺丝可进入传动轴4内部，实现传动轴4与连接筒5的限位安装效果。

进一步的，圆杆1上方主叶片7的表面安装有弧形板8，弧形板8由主叶片7进行支撑，可增大圆杆1上方区域的搅拌叶片与浇注料原料的接触面积，可在搅拌壳体12内部底端堆积较大物料的情况下，进行充分带动搅拌操作。

进一步的，扩展机构包括浅口槽9和弧形托6，浅口槽9设置在主叶片7与传动轴4的连接处，深度较浅的同时，可对主叶片7的顶端进行卡紧限位，且弧形托6安装在浅口槽9外侧的传动轴4表面，弧形托6的表面为一个弧形，可与传动轴4的外表面相互贴合，产生较大的接触面积，使用时，可将弧形托6先与主叶片7进行焊接，在主叶片7卡入浅口槽9后，弧形托6再与传动轴4表面贴合并焊接。

进一步的，弧形托6的表面设置有紧固口10，紧固口10与主叶片7的末端表面相互套接，实际为主叶片7末端穿过紧固口10，二者的间隙处还需填充焊料进行固定安装。

更进一步的，紧固口10下方的弧形托6表面设置有预留孔11，可在需要对主叶片7或弧形托6进一步限位的情况下，方便安装自攻螺丝等部件，进一步提高结构稳定性。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。