一种旋涡式油分离器的制作方法

本实用新型涉及油气分离装置技术领域，尤其涉及一种旋涡式油分离器。

背景技术：

油分离器，其作用是将制冷压缩机排出的高压蒸汽中的润滑油进行分离，以保证装置安全高效地运行，根据降低气流速度和改变气流方向的分油原理，使高压蒸汽中的油粒在重力作用下得以分离，一般气流速度在1m/s以下，就可将蒸汽中所含直径在0.2mm以上的油粒分离出来。

其中，丝网过滤式油分离器使用较为普遍，当压缩机排出的高压制冷剂气体进入分离器后，由于过流截面较大，气体流速突然降低并改变方向，加上进气时几层金属丝网的过滤作用，即将混入气体制冷剂中的润滑油分离出来，并下滴落聚集在容器底部，当聚集的润滑油量达一定高度后，则通过自动回油阀，回到压缩机曲轴箱，申请人在实践中发现丝网过滤式油分离器虽然结构简单，制造方便，但是存在体积较大，装置较为占空间，油气分离效果较差等问题。

因此，开发一种旋涡式油分离器，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本实用新型得以完成的动力所在和基础。

技术实现要素：

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本实用新型人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本实用新型。

具体而言，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种旋涡式油分离器，具有结构简单，制作方便，且油气分离效果好等优点。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种旋涡式油分离器，包括底壳和涡旋滤芯，所述底壳的顶部安装有压盖，所述压盖上设有排气孔，所述排气孔与所述底壳的内腔连通；

所述压盖与所述底壳的内腔之间形成容纳所述涡旋滤芯的空间；

所述底壳的侧壁上设有用于油气混合气体进入的进气孔，所述底壳的底部设有排油孔，所述底壳的内腔底部且位于所述排油孔处设置有排油浮球。

作为一种改进的方案，所述底壳的内腔上部为柱型结构，所述底壳的内腔底部为锥型结构。

作为一种改进的方案，所述进气孔与所述底壳柱型结构的内腔侧壁相切。

作为一种改进的方案，所述排油浮球与所述底壳锥型结构的内腔侧壁相切。

作为一种改进的方案，所述排气孔的孔径尺寸小于所述底壳内腔柱型结构的孔径尺寸。

作为一种改进的方案，所述压盖的顶部一侧设有螺栓沉槽，所述压盖的底部远离所述螺栓沉槽的一侧设有凹槽。

作为一种改进的方案，所述底壳的外侧壁上且靠近所述进气孔处设有连接板，所述连接板相对设有两块，所述连接板上均设有用于连接的连接孔。

作为一种改进的方案，所述涡旋滤芯由栅网环向螺旋缠绕构成。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

通过在压盖与底壳内腔之间设置涡旋滤芯，压盖上设置排气孔，底壳侧壁设置进气孔，底壳底部设置排油孔，当油气混合气体从进气孔进入底壳内腔之后，撞击到涡旋滤芯并进行旋涡运动，同时在涡旋滤芯上聚集形成油滴，油滴随气流沿底壳内壁及涡旋滤芯旋转，并下降至排油孔，排油孔处的排油浮球在逐渐积聚的油的浮力下打开，实现油污的排出，当油污排出后，排油孔关闭，迫使气体经压盖上方的排气孔排出，实现了油气的分离，分离效果比丝网过滤分离器效果好，同时结构简单，体积小，制作方便，成本低；

进气孔与底壳柱型结构的内腔侧壁相切设置，使油气混合气体从进气孔进入到底壳内腔时可以形成旋涡，强化旋涡流态，有助于油气的分离效果；

排油浮球与底壳锥型结构的内腔侧壁相切设置，便于对排油孔进行封闭，使气体从压盖的排气孔吹出；

涡旋滤芯由栅网环向螺旋缠绕构成，通过涡旋结构的设计，增大油气与栅网的接触面积，有利于油气的分离。

综上，本实用新型具有结构简单，制作方便，且油气分离效果好等优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的局部剖视结构示意图；

图3是本实用新型的主视结构示意图；

图4是本实用新型的俯视结构示意图；

图5是本实用新型的侧视结构示意图；

其中，在图中，各个数字标号分别指代如下的具体含义、元件和/或部件。

图中：1、底壳，2、涡旋滤芯，3、压盖，4、排气孔，5、进气孔，6、排油孔，7、排油浮球，8、螺栓沉槽，9、凹槽，10、连接板，11、连接孔。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本实用新型，并非对本实用新型的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本实用新型的保护范围局限于此。

如图1-图5所示，一种旋涡式油分离器，包括底壳1和涡旋滤芯2，底壳1的顶部螺栓安装有压盖3，压盖3上设有排气孔4，排气孔4与底壳1的内腔连通，用于气体的排出；

压盖3与底壳1的内腔之间形成容纳涡旋滤芯2的空间，涡旋滤芯2采用旋入式安装，可以自动张紧固定于底壳1的内腔；

底壳1的侧壁上设有用于油气混合气体进入的进气孔5，进气孔5设置于底壳1的侧壁中间偏下的位置，底壳1底部外形采用锥形结构，底壳1的底部设有排油孔6，用于分离之后的油污的排出，底壳1的内腔底部且位于排油孔6处设置有排油浮球7，排油浮球7的作用在于将排油孔6堵塞上，使气体从压盖3的排气孔4排出，只有当油积聚到一定程度之后，才会开启；

通过设置涡旋滤芯2、排气孔4、进气孔5、排油孔6及排油浮球7，当油气混合气体从进气孔5进入底壳1内腔之后，撞击到涡旋滤芯2并进行旋涡运动，同时在涡旋滤芯2上聚集形成油滴，油滴随气流沿底壳1内壁及涡旋滤芯2旋转，并下降至排油孔6，排油孔6处的排油浮球7在逐渐积聚的油的浮力下打开，实现油污的排出，当油污排出后，排油孔6关闭，迫使气体经压盖3上方的排气孔4排出，实现了油气的分离，分离效果比丝网过滤分离器效果好，同时结构简单，体积小，制作方便，成本低。

本实施例中，结合图2所示，底壳1的内腔上部为柱型结构，通过柱型结构的设置，使内腔上部为弧面结构，便于气体形成旋涡，底壳1的内腔底部为锥型结构，通过锥型结构的设置，使内腔分离后的油污可以积聚到底壳1的底部，便于油污的排出。

本实施例中，结合图3所示，通过进气孔5与底壳1柱型结构的内腔侧壁相切结构设置，使油气混合气体从进气孔5进入到底壳1内腔时可以形成旋涡，强化旋涡流态，有助于油气的分离效果。

本实施例中，结合图2所示，通过排油浮球7与底壳1锥型结构的内腔侧壁相切设置，便于对排油孔6进行封闭，使气体从压盖3的排气孔4吹出。

本实施例中，结合图1和图2所示，排气孔4的孔径尺寸小于底壳1内腔柱型结构的孔径尺寸，进而可以使压盖3将涡旋滤芯2压住，使涡旋滤芯2张紧固定于底壳1的内腔中。

本实施例中，结合图1、图2和图4所示，压盖3的顶部一侧设有螺栓沉槽8，螺栓沉槽8底部设有螺栓通孔，底壳1上设有与螺栓通孔相适配的螺纹孔，使压盖3通过螺栓安装于底壳1上，本实施例中，螺栓沉槽8设置有两个，压盖3的底部远离螺栓沉槽8的一侧设有凹槽9，通过设置凹槽9使压盖3的一侧与底壳1之间留有一定的间隙，避免压盖3安装时单侧受力，使压盖3安装的更加牢固，同时，也便于操作人员通过间隙观察内腔涡旋滤芯2的使用情况，便于及时的进行清理。

本实施例中，结合图1-图5所示，底壳1的外侧壁上且靠近进气孔5处设有连接板10，本实施例中，连接板10与底壳1之间是一体结构，通过铸造完成，连接板10相对设有两块，连接板10上均设有用于连接的连接孔11，便于旋涡式油分离器与其他装置连接。

本实施例中，结合图2和图4所示，涡旋滤芯2由栅网环向螺旋缠绕构成，通过涡旋结构的设计，增大油气与栅网的接触面积，有利于油气的分离。

为了便于理解，下述给出本实施例的工作过程：

如图1-图5所示，将油气混合气体通过进气孔5输入到底壳1内腔，由于进气孔5与底壳1内腔侧壁相切，使油气混合气体切向吹入内腔形成旋涡，油气混合气体在旋涡运动过程中，较重的油污撞击到涡旋滤芯2，并在涡旋滤芯2上聚集形成油滴，油滴随着气流沿涡旋滤芯2和底壳1内壁旋转，并下降至排油孔6处，排油孔6处的排油浮球7在逐渐积聚的油的浮力下打开，实现油污的排出，当油污排出后，排油孔6关闭，迫使气体经压盖3上方的排气孔4排出，实现了油气的分离。

综上可得，本实用新型具有结构简单，制作方便，且油气分离效果好等优点。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。