一种隔震器阻尼剂灌注生产线及生产方法与流程

本发明涉及地铁减震设备，尤其涉及一种隔震器阻尼剂灌注生产线及生产方法。

背景技术：

钢弹簧隔震器主要用于地铁减震降噪。如图1所示，隔震器1主要包括上盖板11、密封圈12、喉箍13、(钢)弹簧14、阻尼剂15和底座16，阻尼剂15填充在底座16和弹簧14之间，对弹簧14形变起到一定的阻尼减缓作用。阻尼剂为中分子量聚异丁烯，常温下为半固体，透明树脂状，并具有强粘弹性，因此填充困难。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种自动化高、批量生产、大大提高了生产效率的隔震器阻尼剂灌注生产线及生产方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种隔震器阻尼剂灌注生产线，包括底座存放区、弹簧存放区、卸料区、上下料机器人、烘箱、热熔胶机和作间歇运动的闭合轨道输送线，所述闭合轨道输送线依次设有上料工位、预热工位、灌注工位、人工组装工位和下料工位，所述底座存放区、弹簧存放区、卸料区、上料工位和下料工位围设在上下料机器人的外侧，所述烘箱设于预热工位，所述闭合轨道输送线穿过烘箱，所述热熔胶机设于灌注工位。

作为上述技术方案的进一步改进，所述闭合轨道输送线上设有多个托盘。

作为上述技术方案的进一步改进，所述灌注工位设有夹住托盘的夹具；所述灌注工位设有检测产品是否到位的检测单元。

作为上述技术方案的进一步改进，所述烘箱内设有多个红外加热管，多个红外加热管间隔布置在烘箱的顶壁，所述烘箱的侧壁设有热风入口，所述烘箱的顶壁设有上热风出口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述热熔胶机包括加热箱、齿轮泵、胶管、胶枪和进气管，所述齿轮泵用于将加热箱内的阻尼剂泵送到胶管，所述胶管与胶枪内均设有加热元件，所述胶管与胶枪连接，所述进气管与胶枪连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述胶管与胶枪之间设有流量计。

作为上述技术方案的进一步改进，所述加热箱内壁表面和胶管内壁表面均设有防粘特氟龙层。

一种基于上述隔震器阻尼剂灌注生产线的生产方法，包括以下步骤：

s1、上料：上下料机器人将底座放至上料工位，再将弹簧放至底座内；

s2、预热：闭合轨道输送线运行，底座和弹簧进入烘箱，闭合轨道输送线停止，加热至设定时间或加热至设定温度后，闭合轨道输送线运行；

s3、灌注：底座和弹簧到达灌注工位，闭合轨道输送线停止，热熔胶机将融化的阻尼剂灌注至底座内，灌注完成后，闭合轨道输送线运行；

s4、人工组装：底座和弹簧到达人工组装工位，闭合轨道输送线停止，人工进行组装上盖板、密封圈和喉箍，隔震器组装完成之后，闭合轨道输送线运行；

s5、下料：组装好的隔震器到达下料工位，闭合轨道输送线停止，上下料机器人将隔离器取走放至卸料区；

s6、重复步骤s1至s5。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述灌注工位设有检测产品是否到位的检测单元，在步骤s4中，当检测单元检测到底座和弹簧到达灌注工位后，发出信号给控制器，控制器控制热熔胶机开始灌注。

所述热熔胶机包括加热箱、齿轮泵、胶管、胶枪和进气管，所述齿轮泵用于将加热箱内的阻尼剂泵送到胶管，所述胶管与胶枪内均设有加热元件，所述胶管与胶枪连接，所述进气管与胶枪连接，胶管与胶枪之间设有流量计，在步骤s3中，流量计反馈信号给控制器，由控制器控制灌注的阻尼剂的量。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明隔震器阻尼剂灌注生产线和生产方法，以热熔胶机自动喷灌技术为基础，建立了一条自动化装配流水线，包括闭合轨道输送线、上下料机器人、烘箱、热熔胶机，上下料机器人将底座和弹簧上料至上料工位，底座和弹簧沿轨道线间歇式运行并通过烘箱进行加热，从烘箱出来后运行到热熔胶机位置，通过热熔胶机进行灌注，灌注完后继续移动至人工组装工位进行人工安装上盖板、密封圈、喉箍，形成成品隔震器，隔震器继续前进至下料工位，由上下料机器人下料至卸料区，上下料机器人继续进行上料，重复循环进行，从而实现了隔震器阻尼剂灌注的自动化高效率批量生产，相比于现有的手动灌注，大大提高了生产效率。

附图说明

图1是现有技术中隔震器的结构示意图。

图2是本发明的隔震器阻尼剂灌注生产线的结构示意图。

图3是本发明中热熔胶机的结构示意简图。

图4是本发明中烘箱的结构示意简图。

图5是本发明的隔震器阻尼剂灌注生产方法的流程示意图。

图中各标号表示：

1、隔震器；11、上盖板；12、密封圈；13、喉箍；14、弹簧；15、阻尼剂；16、底座；2、底座存放区；3、弹簧存放区；4、卸料区；5、上下料机器人；6、烘箱；61、红外加热管；62、热风入口；63、热风出口；7、热熔胶机；71、加热箱；72、齿轮泵；73、胶管；74、胶枪；75、进气管；76、流量计；8、闭合轨道输送线；801、托盘；81、上料工位；82、预热工位；83、灌注工位；84、人工组装工位；85、下料工位；9、控制器。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

如图2至图4所示，本实施例的隔震器阻尼剂灌注生产线，包括底座存放区2、弹簧存放区3、卸料区4、上下料机器人5、烘箱6、热熔胶机7和作间歇运动的闭合轨道输送线8，闭合轨道输送线8依次设有上料工位81、预热工位82、灌注工位83、人工组装工位84和下料工位85，底座存放区2、弹簧存放区3、卸料区4、上料工位81和下料工位85围设在上下料机器人5的外侧，烘箱6设于预热工位82，闭合轨道输送线8穿过烘箱6，热熔胶机7设于灌注工位83。

本发明以热熔胶机自动喷灌技术为基础，建立了一条自动化装配流水线，包括闭合轨道输送线8、上下料机器人5、烘箱6、热熔胶机7。上下料机器人5将底座16和弹簧14上料至上料工位81，底座16和弹簧14沿轨道线间歇式运行并通过烘箱6进行加热，从烘箱6出来后运行到热熔胶机7位置，通过热熔胶机7进行灌注，灌注完后继续移动至人工组装工位84进行人工安装上盖板11、密封圈12、喉箍13，形成成品隔震器1，隔震器1继续前进至下料工位85，由上下料机器人5下料至卸料区4，上下料机器人5继续进行上料，重复循环进行，从而实现了隔震器阻尼剂灌注的自动化高效率批量生产，相比于现有的手动灌注，大大提高了生产效率。

本实施例中，闭合轨道输送线8优选为矩形，其上设有多个托盘801。托盘801用来放隔震器1或底座16。

本实施例中，灌注工位83设有夹住托盘801的夹具(图中未示出)。灌注工位83设有检测产品是否到位的检测单元(图中未示出)。当检测单元检测到底座16和弹簧14到达灌注工位83后，发出信号给控制器9，控制器9控制热熔胶机7开始灌注，于此同时，夹具夹紧托盘801，防止其晃动。

本实施例中，烘箱6内设有多个红外加热管61，多个红外加热管61间隔布置在烘箱6的顶壁，烘箱6的侧壁设有热风入口62，烘箱6的顶壁设有上热风出口63。相邻两个红外加热管61之间布置一个热风出口63。烘箱6内包含两种加热方式和结构：热风循环加热和红外加热管61加热，大大提高底座16和弹簧14的预热效率。底座16和弹簧14在烘箱6内运行约3min，可使底座16和弹簧14表层快速升温至约140℃，足够满足生产预热要求以及生产节拍。

本实施例中，热熔胶机7包括加热箱71、齿轮泵72、胶管73、胶枪74和进气管75，齿轮泵72用于将加热箱71内的阻尼剂15泵送到胶管73，胶管73与胶枪74内均设有加热元件，胶管73与胶枪74连接，进气管75与胶枪74连接。热熔胶机7的工作原理为：1)掀开加热箱71盖子，将胶料投入，加热箱71内壁表面涂有防粘特氟龙材料，减少挂壁。2)胶料加热到一定温度后，液化或流动性加强，通过齿轮泵72将加热箱71胶料吸入然后挤出并泵送到胶管73内，胶管73内含电热丝，内壁涂有防粘特氟龙材料。3)胶管73末端连接胶枪74，胶枪74含有加热元件并与进气管75压缩空气相连，进气管75通入压缩空气。利用压缩空气开、闭阀门，从而进行喷胶和关闭。

现有技术中，为了防止杂物进入齿轮泵72和产品中，在齿轮泵72前和胶枪74前设有过滤网，过滤网对胶料流量影响明显，而本发明阻尼剂15采用胶料聚异丁烯，比常用热熔胶粘度要大很多，导致出胶量比常规胶料少很多，不能满足要求。经过分析和试验，取消全部过滤网，对设备运行基本无影响，喷胶量可以达到要求，为防止杂物掉入，在设备管理上进行加强。因所用胶料粘度较大，加热时间对胶料流动性有较大影响，采用时间控制注胶量会出现较大的误差，因此在原有胶管73和胶枪74之间加一齿轮流量计76，通过信号与控制器9(plc)联接，并由plc控制注胶量。

如图5所示，采用本实施例的隔震器阻尼剂灌注生产线的生产方法，包括以下步骤：

s1、上料：上下料机器人5将底座16放至上料工位81，再将弹簧14放至底座16内；

s2、预热：闭合轨道输送线8运行，底座16和弹簧14进入烘箱6，闭合轨道输送线8停止，加热至设定时间或加热至设定温度后，闭合轨道输送线8运行；

s3、灌注：底座16和弹簧14到达灌注工位83，闭合轨道输送线8停止，热熔胶机7将融化的阻尼剂15灌注至底座16内，灌注完成后，闭合轨道输送线8运行；

s4、人工组装：底座16和弹簧14到达人工组装工位84，闭合轨道输送线8停止，人工进行组装上盖板11、密封圈12和喉箍13，隔震器1组装完成之后，闭合轨道输送线8运行；

s5、下料：组装好的隔震器1到达下料工位85，闭合轨道输送线8停止，上下料机器人5将隔离器1取走放至卸料区4；

s6、重复步骤s1至s5。

本实施例中，在步骤s3中，流量计76反馈信号给控制器9，由控制器9控制灌注的阻尼剂15的量。在步骤s4中，当检测单元检测到底座16和弹簧14到达灌注工位83后，发出信号给控制器9，控制器9控制热熔胶机7开始灌注。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。