耐腐蚀涂料及其制备方法与流程

本发明属于涂料加工技术领域，尤其涉及耐腐蚀涂料及其制备方法。

背景技术：

例如申请号202011288178.2一种无毒害涂料生产加工工艺，该发明公开了一种无毒害涂料生产加工工艺，包括以下步骤：s1、利用称量设备按照相应的比例称量各类原料和添加剂；s2、加料——使两组电磁阀分别打开两组加料管，将生产无毒该涂料用的各类不同原料和添加剂同时从两组加料管加入进反应罐内腔中，使原料和添加剂在反应罐内腔底部混合；s3、混合——驱动电动机工作带动传动轴转动，使多组搅拌轴随之转动而带动原料和添加剂继续混合，直至混合均匀；s4、出料——使电磁阀打开出料管，使混合后的成型涂料从出料管排出，该无毒害涂料生产加工工艺，通过设置了进气管、出气管、换气扇和延长软管，在加工涂料过程中使两组换气扇工作，从而使反应罐内气体快速流动；但是该发明不便于实现逐渐提高涂料材料的细化幅度的功能。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种耐腐蚀涂料制备方法，该技术可实现逐渐提高涂料材料的细化幅度的功能。

本发明提供了耐腐蚀涂料制备方法，包括以下步骤：

步骤一：将涂料材料放置灌入到细化装置中的截留部中，通过控制截留部进行转动使小颗粒与流体材料之间充分混合后甩出；

步骤二：通过正反循环转动截留部的方式，将大颗粒涂料材料震散；

步骤三：利用截留部和存放部底部之间贴合时，转动截留部将涂料材料进行研磨细化。

所述细化装置包括截留部和存放部，截留部用于将大颗粒的涂料材料进行拦截，存放部用于将涂料材料进行收集，截留部安装在存放部上，截留部与存放部之间的相对位置能够改变，截留部上设有材料甩出口，材料甩出口的大小能够切换，截留部与存放部之间的底部能够贴合。

截留部起到将大颗粒的涂料材料进行拦截的作用，小颗粒与流体材料流到截留部与存放部之间进行贮存。在贮存过程中，截留部与存放部之间通过相对转动使截留部与存放部之间的小颗粒与流体材料之间充分搅匀。

所述截留部包括底板、漏孔、双层漏板和流动口，底板上设置有多个漏孔，底板上安装有双层漏板，双层漏板侧部设有流动口，双层漏板上滑动连接有调节组件，调节组件与流动口之间能够形成材料甩出口。

漏孔的设计，便于将截留部内的材料充分排尽。调节组件能够在双层漏板上进行滑动的设计，便于使材料甩出口的大小进行改变，从而便于实现逐渐提高涂料材料的细化幅度的功能。

所述调节组件包括孔板和漏孔，孔板滑动连接在双层漏板上，孔板的侧部设有多个直径不同的漏孔，漏孔与流动口之间形成材料甩出口。

使漏孔与流动口连通，从而使截留部与存放部之间进行相对转动时，在离心力的作用下，涂料材料从漏孔与流动口连通处甩出到截留部与存放部之间进行贮存。

该耐腐蚀涂料的组成为：按照质量份数取四聚氟乙烯50份、氧化铝粉末10份、mca10份、三聚氰胺树脂8份和水10份。

本发明耐腐蚀涂料制备方法使用的细化装置的有益效果是：

通过改变材料甩出口的大小，便于实现逐渐提高涂料材料的细化幅度的功能，从而保持装置运行的稳定性，减少对涂料材料的细化不充分的情况发生；

进一步地，能够避免装置直接将大块粘结的涂料材料直接粉化时对装置造成的抖动与应力集中的情况发生，进一步提高装置运行的稳定性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方法对本发明做进一步详细的说明。

图1为本发明提供的截留部的实施例一的结构示意图；

图2为本发明提供的罩箱的结构示意图；

图3为本发明提供的截留部的实施例二的结构示意图；

图4为本发明提供的投料管的结构示意图；

图5为本发明提供的插柱的结构示意图；

图6为本发明提供的斜板的结构示意图；

图7为本发明提供的波纹研磨板的结构示意图；

图8为本发明提供的弧形沿的结构示意图；

图9为本发明提供的升降臂的结构示意图；

图10为本发明提供的内齿轮环的结构示意图。

图中：

罩箱01；

挡板02；

分离筒03；

弧形沿04；

出料管05；

滑臂06；

底板07；

漏孔08；

双层漏板09；

流动口10；

孔板11；

漏孔12；

漏孔ⅰ12a；

漏孔ⅱ12b；

漏孔ⅲ12c；

挡板13；

投料管14；

插柱15；

换位柱16；

锁紧板17；

斜板18；

波纹研磨板19；

升降臂20；

齿轮轴21；

内齿轮环22；

挡沿23。

具体实施方式

结合本发明实施例中的附图，对本发明使用的细化装置进行详细描述。

本发明提供了耐腐蚀涂料制备方法，包括以下步骤：

步骤一：将涂料材料放置灌入到细化装置中的截留部中，通过控制截留部进行转动使小颗粒与流体材料之间充分混合后甩出；

步骤二：通过正反循环转动截留部的方式，将大颗粒涂料材料震散；

步骤三：利用截留部和存放部底部之间贴合时，转动截留部将涂料材料进行研磨细化。

作为本发明进一步改进的技术方案，参见图1：

通过正反循环转动截留部的方式，将大颗粒涂料材料震散，从而使涂料加工出的质地更加细腻；

截留部与存放部之间贮存的涂料材料能够通过材料甩出口回流到截留部内，使截留部内的材料不会过于干燥；

截留部与存放部之间的底部贴合，并且减小截留部与存放部之间相对转动时的转速，此时截留部与存放部之间贮存的涂料材料回流到截留部内的总量提高，实现反复加工的效果，从而提高装置对涂料材料的细化效果，并且能够提高截留部中涂料材料的粘稠度；

使截留部与存放部之间进行相对转动时，在离心力的作用下，涂料材料从材料甩出口处甩出到截留部与存放部之间进行贮存，通过改变材料甩出口的大小，能够提高反复加工涂料材料的效率；

当截留部与存放部之间贮存的涂料材料回流到截留部内后，改变材料甩出口的大小，将涂料材料留在截留部内；

通过改变材料甩出口的大小，便于实现逐渐提高涂料材料的细化幅度的功能，从而保持装置运行的稳定性，减少对涂料材料的细化不充分的情况发生；

进一步地，能够避免装置直接将大块粘结的涂料材料直接粉化时对装置造成的抖动与应力集中的情况发生，进一步提高装置运行的稳定性；

截留部与存放部之间的底部能够贴合的设计，便于实现通过截留部和存放部底部之间贴合时，通过转动截留部将涂料材料进行研磨细化的效果。

作为本发明进一步改进的技术方案，参见图1-3

双层漏板09起到将涂料材料留在截留部中的作用，从而使装置对涂料材料的拦截效果提高，防止大块粘结的涂料材料直接排出而影响使用效果。

作为本发明进一步改进的技术方案，参见图1、图5：

孔板11上设有多个直径不同的漏孔12，将不同的漏孔12按直径大小分组，并且控制只有一组的漏孔12与流动口10连通，从而起到调节装置分级加工的精密程度。

所述漏孔12由多个漏孔ⅰ12a、漏孔ⅱ12b和漏孔ⅲ12c构成，多个漏孔ⅰ12a、漏孔ⅱ12b和漏孔ⅲ12c之间直径不同且均匀交错排列，流动口10能够分别与漏孔ⅰ12a或漏孔ⅱ12b或漏孔ⅲ12c对齐。

将不同的漏孔12按直径大小分组，得到漏孔ⅰ12a、漏孔ⅱ12b和漏孔ⅲ12c三组直径尺寸的漏孔12；

使同组的多个漏孔12之间沿竖向均匀排列，使每组的漏孔12之间交错排列，之后控制同一状态下只有一组的漏孔12与流动口10连通，从而使截留部上的材料甩出口的大小能够切换，并且保持同状态下的所有材料甩出口的大小保持相等。

作为本发明进一步改进的技术方案，参见图3-4：

所述双层漏板09上安装有挡板13，挡板13上设有投料盖板，挡板13上安装有控制组件。

挡板13起到密封的作用，通过挡板13上的控制组件便于实现控制双层漏板09相对存放部进行转动的效果；

投料盖板的设计，便于将涂料材料投入到双层漏板09内而无需将挡板13整体进行打开。

作为本发明进一步改进的技术方案，参见图2-4：

所述存放部包括罩箱01、挡板02和分离筒03，罩箱01上通过连接板安装有分离筒03，罩箱01与分离筒03之间安装有挡板02，分离筒03上设有通孔，通孔与流动口10之间够构成出料通道，分离筒03的内侧与双层漏板09的外侧贴合。

控制双层漏板09相对分离筒03进行转动时，分离筒03的内侧与双层漏板09的外侧之间始终贴合，此时通孔与流动口10之间构成的出料通道连通状态和闭合状态不断循环切换，从而使涂料材料在通过出料通道时，在通孔与流动口10之间贴合处的剪切力的作用下被切断，从而提高装置对涂料材料的细化效果；

挡板02的设计，能够提高装置的密封效果，从而使装置加工出的涂料材料能够延长保存时间；

进一步地，提高装置的密封效果，延长涂料材料干燥的时间，能够适应对涂料材料的多种使用情况；

挡板02与挡板13之间非一体成型的结构，能使双层漏板09相对分离筒03进行转动时，装置的密封性不会受到影响。

作为本发明进一步改进的技术方案，参见图1-2：

所述通孔外端设有弧形沿04，双层漏板09的外端与分离筒03的内侧之间贴合。

弧形沿04的设计，使分离筒03上的通孔外侧边缘处的厚度降低，从而增加通孔与流动口10之间贴合处的剪切强度，从而提高装置对涂料材料进行打碎的效果，继而提高装置对涂料材料的加工效率。

作为本发明进一步改进的技术方案，参见图4：

所述细化装置还包括出料管05和投料管14，罩箱01的下端连通有出料管05，投料盖板上连通有投料管14，出料管05与投料管14之间通过泵与管道连通。

出料管05与投料管14之间通过泵与管道连通，能够使涂料材料重新进入到双层漏板09内进行预备加工，从而使装置对涂料材料的加工精度能够提高；

进一步地，将涂料材料重新泵入到双层漏板09内，可使装置加工出的涂料材料质地更加细腻；

进一步地，将涂料材料重新泵入到双层漏板09内，能够避免材料在罩箱01处长时间堆积时干燥硬化导致无法使用的情况发生；

出料管05可设在罩箱01底端的中部，从而提高对涂料材料的排出效果。

作为本发明进一步改进的技术方案，参见图5：

所述细化装置还包括插柱15、换位柱16和锁紧板17，双层漏板09上安装有插柱15，孔板11上安装有多个换位柱16，多个换位柱16分别位于漏孔ⅰ12a、漏孔ⅱ12b和漏孔ⅲ12c的上方，插柱15与换位柱16之间套接锁紧板17。

使换位柱16与一组中同一排漏孔12的轴线对齐，该排漏孔12的排列方向与孔板11虚拟轴线的方向保持平齐，通过在插柱15和换位柱16之间套上不同尺寸的锁紧板17，起到将插柱15与不用换位柱16之间进行锁定的效果，从而流动口10只与漏孔ⅰ12a连通或流动口10只与漏孔ⅱ12b连通或流动口10只与漏孔ⅲ12c连通，最终实现切换材料甩出口的大小的功能，并保持同状态下的材料甩出口的大小能够保持相同；

可在插柱15和换位柱16上加工出外螺纹，锁紧板17套在插柱15和换位柱16上后，通过螺母分别将锁紧板17与插柱15和换位柱16之间进行锁紧，使双层漏板09与孔板11的上端保持平齐，提高双层漏板09以自身的轴线为轴进行转动时双层漏板09自身的转动稳定性。

作为本发明进一步改进的技术方案，参见图6-8：

所述细化装置还包括斜板18和波纹研磨板19，双层漏板09内侧的周部均匀固定连接有多个斜板18，底板07的下端均匀固定连接有多个波纹研磨板19。

由于斜板18与底板07之间安装时具有一定斜度，根据双层漏板09以自身的轴线为轴进行转动时的转动方向不同，具有不同的效果；

双层漏板09顺时针转动时，斜板18能够将双层漏板09内的涂料材料铲起并使涂料材料向靠近流动口10的方向进行移动，便于将大块的涂料材料进行排出；

双层漏板09逆时针转动时，斜板18将双层漏板09内的涂料材料向漏孔08处进行压动；

当波纹研磨板19与罩箱01的底部接触时，控制双层漏板09逆时针转动，此时波纹研磨板19能够将波纹研磨板19与罩箱01底部之间的涂料材料进行截留，并且此时波纹研磨板19对涂料材料起到研磨的效果；

双层漏板09逆时针转动时，斜板18与波纹研磨板19配合使用，可使涂料材料与罩箱01底部之间的接触力度提高，从而提高装置对涂料材料的研磨效果；

双层漏板09以自身的轴线为轴进行转动过程中斜板18能够将大块的涂料材料进行打碎。

作为本发明进一步改进的技术方案，参见图9：

所述细化装置还包括滑臂06和升降臂20，罩箱01上固定连接有滑臂06，滑臂06上滑动连接有升降臂20，升降臂20与挡板13固定连接。

控制升降臂20在滑臂06上进行滑动，可控制波纹研磨板19与罩箱01底部之间的接触力度，从而调整装置的研磨力度；

进一步地，控制升降臂20在滑臂06上进行滑动，使波纹研磨板19下端与罩箱01底部之间脱离，从而便于将罩箱01内的涂料材料充分排尽。

作为本发明进一步改进的技术方案，参见图10：

所述控制组件包括齿轮轴21、内齿轮环22和挡沿23，挡板13上铰接连接有齿轮轴21，齿轮轴21与内齿轮环22传动连接，内齿轮环22安装在双层漏板09的内侧，双层漏板09上安装有挡沿23，挡板13在内齿轮环22和挡沿23之间进行滑动。

使齿轮轴21以自身的轴线为轴进行转动，从而带动内齿轮环22以自身的轴线为轴进行转动，并且此时齿轮轴21与内齿轮环22的转动方向相反；

在升降臂20的作用下，挡板13与罩箱01之间不会发生相对转动的同时，带动双层漏板09在分离筒03内进行转动。