油墨生产用研磨装置的制作方法

本发明涉及油墨制备技术，具体涉及一种油墨生产用研磨装置。

背景技术：

现有技术中油墨的典型制备方法一般包括基料制备、搅拌混合、脱水、研磨、加入助剂以及调整粘度等步骤，整个生产过程中绝大部分时间都消耗在研磨步骤中了，如典型的钛白粉作为颜料的白色油墨，现有技术中研磨步骤需要四到五次重复研磨，时间长达24小时。究其原因在于，研磨的目的在于将油墨中的液体与钛白粉进行充分的混合，让凡立水进入钛白粉粉末的间隙中，但是由于原料中的凡立水与钛白粉的相容性能并不好，搅拌根本无法实现两者的相容，两者的充分融合几乎完全依赖研磨步骤中的三辊机，而现有技术中的三辊机仅仅具有两次压力融合过程，融合效果也不突出，这就使得必须多次研磨，进而就拉长了研磨时间。

如授权公告号为cn211755369u，名称为《一种环保油墨生产用高效研磨三辊机》，授权公告日为2020年10月27日的实用新型专利，其包括机箱，在所述机箱中安装有前送料研磨辊、中研磨辊和后出料研磨辊，所述前送料研磨辊的辊面上开设有若干道凹槽；所述前送料研磨辊、所述中研磨辊和所述后出料研磨辊分别与前驱动装置、中驱动装置以及后驱动装置相连，所述前驱动装置、所述中驱动装置以及所述后驱动装置安装在所述机箱的侧边，在所述后出料研磨辊的后方还安装有出料装置。

现有技术中的不足之处在于，三辊机的挤压研磨完全依靠三个挤压辊之间的转动实现，对于油墨这种原料中液体和粉体融合难度大的研磨原料，研磨时间过长。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种油墨生产用研磨装置，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种油墨生产用研磨装置，包括机体，所述机体上设置有研磨腔，所述研磨腔内沿着油墨研磨方向依次设置有第一辊、第二辊以及第三辊，所述研磨腔内设置有二次加压机构，所述二次加压机构包括设置于所述第一辊与第二辊间间隙下方的弧形挤压面，所述弧形挤压面与所述第二辊之间形成第一油墨通道，在油墨的流动方向上，所述第一油墨通道的宽度逐渐变小。

上述的油墨生产用研磨装置，所述弧形挤压面与所述第二辊之间的距离能够调节。

上述的油墨生产用研磨装置，还包括活动设置于所述机体内的承载盘，所述承载盘的内壁形成所述研磨腔的底壁，所述二次加压机构固定设置于所述承载盘上。

上述的油墨生产用研磨装置，还包括：

挤压调节机构，其用于驱动所述承载盘在所述第一辊、第二辊以及第三辊并列的方向进行移动。

上述的油墨生产用研磨装置，还包括：

加压控制机构，其包括伸缩式测量杆，所述第二辊的中心轴凸出于所述机体以形成凸出端，所述弧形挤压面一侧延伸有一个伸出杆，所述伸出杆的端部凸出所述机体，所述伸缩式测量杆的两端分别连接所述凸出端和所述伸出杆。

上述的油墨生产用研磨装置，所述二次加压机构包括本体，所述本体上设置有锥形体，所述锥形体的一个侧面形成所述弧形挤压面。

上述的油墨生产用研磨装置，所述锥形体的顶部能够摆动。

上述的油墨生产用研磨装置，所述锥形体的顶部包括倒v形的两个弹性金属片，两个所述金属片的连接处设置有一个支撑杆，所述支撑杆的水平移动使得所述述锥形体的顶部摆动。

上述的油墨生产用研磨装置，所述锥形体的底部为硬质金属块。

上述的油墨生产用研磨装置，所述承载盘上设置有三个承载槽，所述第一辊、第二辊以及第三辊一一对应的位于三个所述承载槽的上方。

在上述技术方案中，本发明提供的油墨生产用研磨装置，额外设置一个弧形挤压面，通过弧形挤压面与第二辊之间形成的第一油墨通道形成一个加压挤压通道，通过加压提升液体和粉末间的润湿效果，从而提升三辊机的研磨效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种实施例提供的油墨生产用研磨装置的剖视图；

图2为本发明另一种实施例提供的油墨生产用研磨装置的剖视图；

图3为本发明再一种实施例提供的油墨生产用研磨装置的剖视图；

图4为本发明再一种实施例提供的油墨生产用研磨装置的主视图；

图5为本发明实施例提供的弹性金属片和支撑杆的结构示意图。

附图标记说明：

1、机体；2、研磨腔；3、第一辊；4、第二辊；5、第三辊；6、二次加压机构；6.1、锥形体；6.11、弹性金属片；6.12、支撑杆；7、弧形挤压面；8、第一油墨通道；9、承载盘；9.1、承载槽；10、挤压调节机构；11、伸缩式测量杆；12、预紧安全环。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

如图1-5所示，本发明实施例提供的一种油墨生产用研磨装置，包括机体1，所述机体1上设置有研磨腔2，所述研磨腔2内沿着油墨研磨方向依次设置有第一辊3、第二辊4以及第三辊4，所述研磨腔2内设置有二次加压机构6，所述二次加压机构6包括设置于所述第一辊3与第二辊4间间隙下方的弧形挤压面7，所述弧形挤压面7与所述第二辊4之间形成第一油墨通道8，在油墨的流动方向上，所述第一油墨通道8的宽度逐渐变小。

具体的，本实施例提供的油墨生产用研磨装置为三辊机，其主体为机体1，机体1上形成有研磨腔2，研磨腔2内沿着油墨研磨方向依次设置有第一辊3、第二辊4以及第三辊4，即待研磨油墨由第一辊3和第二辊4之间进行进料并第一次研磨，随后通过第二辊4和第三辊4之间进行第二次研磨，并由第三辊4背离第二辊4的一侧实现出料，此为现有技术，不赘述。本实施例的创新点在于在第二辊4的下方设置一个二次加压机构6，二次加压机构6包括一个弧形挤压面7，该弧形挤压面7位于第二辊4下半部分与第一辊3正对部分的相对位置，也即图1中第二辊4的左下四分之一部分，且弧形挤压面7与第二辊4的该部分之间形成第一油墨通道8，在油墨的流动方向上，该方向在图1中就是第一辊3的逆时针转动方向，第一油墨通道8的宽度(也即第二辊4的径向方向)逐渐变小，第一辊3和第二辊4进行挤压研磨后的物料会进入第一油墨通道8，由于第一油墨通道8沿着油墨的流动方向宽度逐渐变小，由于长度是恒定的，长度等于或者基本等于第二辊4的长度，也即沿着油墨的流动方向，第一油墨通道8的横截面逐渐变小，如此弧形挤压面7与第二辊4对油墨通道内的油墨逐渐加压，如此在现有的两个挤压位置之外再次增加一个加压位置，也即所谓的二次加压(现有挤压为一次加压)，通过加压促进油墨液体成分和粉末成分的融合速度。

本发明实施例提供的油墨生产用研磨装置，额外设置一个弧形挤压面7，通过弧形挤压面7与第二辊4之间形成的第一油墨通道8形成一个加压挤压通道，通过加压提升液体和粉末间的润湿效果，从而提升三辊机的研磨效率。

本发明提供的另一个实施例中，进一步的，所述弧形挤压面7与所述第二辊4之间的距离能够调节，也即第一油墨通道8的宽度可以调节，这可以有两种调节方式，其一是弧形挤压面7固定，第二辊4进行位置调节，第二辊4以及其它两辊的位置调节为现有技术，直接将其予以应用即可，不赘述。其二是在第二辊4不动的情况下，驱动二次加压机构6以实现对弧形挤压面7的驱动，也即二次加压机构6是活动连接在研磨腔2内，其可以左右移动或者上下移动，如此通过移动二次加压机构6即可实现弧形挤压面7与第二辊4之间距离的调节，通过调节这个距离也即调节第一油墨通道8的宽度，实现第二辊4对第一油墨通道8内油墨压力大小和流量的调节。

在一个可选的实施例中，还包括活动设置于所述机体1内的承载盘9，所述承载盘9的内壁形成所述研磨腔2的底壁，所述二次加压机构6固定设置于所述承载盘9上，如此二次加压机构6与承载盘9形成一体式结构，通过移动承载盘9即可实现对二次加压机构6的移动，从而实现对第一油墨通道8的宽度的调节，由于该宽度的调节较为精细，可以设置一个螺接构造连接承载盘9，通过螺接构造的螺接转动实现对承载盘9移动的调节。

进一步的，还包括挤压调节机构10，其用于驱动所述承载盘9在所述第一辊3、第二辊4以及第三辊4并列的方向进行移动，如图1所示，第一辊3、第二辊4以及第三辊4并列的方向也即为左右方向，如此通过承载盘9在该方向的移动即实现了对第一油墨通道8的宽度的调节。

更进一步的，还包括加压控制机构，其包括伸缩式测量杆11，伸缩式测量杆11为伸缩式构造，同时其上设置有尺寸标记，也即在伸缩过程中可以读出其长度数据，最为简单的一个套接的外筒和内杆，外筒和内杆上同时设置有尺寸标记，显然的也可以是现有技术中其它的伸缩式测量构造，所述第二辊4的中心轴凸出于所述机体1以形成凸出端，也即凸出端与第二轴同轴线布置，所述弧形挤压面7一侧延伸有一个伸出杆，也伸出杆的中心线位于弧形挤压面7上，如此伸出杆中心轴线与第二辊4的中心轴线相平行，所述伸出杆的端部凸出所述机体1，所述伸缩式测量杆11的两端分别连接所述凸出端和所述伸出杆，伸缩式测量杆11的长度数值实际就是弧形挤压面7与第二辊4的中心轴间的距离，由于第二辊4的半径恒定，如此伸缩式测量杆11的长度数值减掉第二辊4的半径就是第一油墨通道8的宽度，由于弧形挤压面7以及第二辊4均位于研磨腔2内无法肉眼直接观察，通过伸缩式测量杆11可以直观的看到第一油墨通道8的宽度，也即在每次调节是实现了对加压幅度的控制，防止过度的调节了弧形挤压面7。

再进一步的，机体1的外壁上设置有一个预紧安全环12，预紧安全环12与所述第二辊4同轴布置，且预紧安全环12包括内侧的硬质环以及设置于硬质环上的弹性环，如由橡胶材料硫化于硬质环的外侧面上形成橡胶弹性环，硬质环的外表面与第二辊4的外表面出于同一个圆筒面上，如此设置的好处在于，一方面，驱动弧形挤压面7运动时同步带动伸出杆运动，伸出杆会挤压弹性环实现预紧，如此使得伸出杆以及弧形挤压面7的位置更为稳定，另一方面，弧形挤压面7的位置无法肉眼观察，由于预紧安全环12对伸出杆的抵接作用，使得无论如何调节弧形挤压面7都不会贴合上第二辊4从而发生摩擦，实现本质安全型设备。

本发明提供的再一个实施例中，进一步的，所述二次加压机构6包括本体，所述本体上设置有锥形体6.1，所述锥形体6.1的一个侧面形成所述弧形挤压面7，另一个侧面优选的也是弧形面，该弧形面则与第一辊3的右下(图1视角)侧面相对设置。此时锥形体6.1为截面大致呈锥形的构造，实际两个侧面均为弧形面。

更进一步的，所述锥形体6.1的顶部能够摆动，也即两个弧形面连接的位置可以左右摆动以靠拢或远离所述第二辊4，相应的，摆动时也靠拢和远离了第一辊3，如此设置的作用在于调节油墨的循环次数，现有技术中在第二辊4和第一辊3的上方进料后，完全依靠油墨黏附在第一辊3和第二辊4上的数量实现输送和挤压，也即现有技术无法实现对油墨循环次数的调节，如背景技术所述的，为了提升研磨效果，现有技术依靠四到六次研磨实现需求的研磨效果，本实施例中，锥形体6.1的顶部位于第一辊3和第二辊4之间，通过其顶部的摆动，可以使其更加靠近第一辊3或者第二辊4，如此也就调节了油墨的循环量和循环次数，如将锥形体6.1顶部靠拢第二辊4，使得第二辊4上附着的部分油墨被锥形体6.1的顶部刮下，如此原本5个单位粘附在第二辊4上的油墨被缩减到4个单位，3个单位乃至1个单位，被刮下的则堆积到锥形体6.1与第一辊3之间，由第一辊3带着再次进入第二辊4第一辊3之间进行研磨，如此严重的提升了研磨次数，单个设备单次即可提升研磨次数，而无需收集后再次进料进行多次研磨。

再进一步的，锥形体6.1的另一个侧面与第一辊3之间形成第二油墨通道，在油墨流动方向，第二油墨通道也可以是宽度逐渐变小的构造，如此配合上述的锥形体6.1顶部摆动的构造，能够对油墨进行循环多次的反复挤压，提升研磨效果。

具体的，为了实现上述的锥形体6.1的顶部能够摆动的技术效果，显然的，直接移动锥形体6.1可以实现，但是这一方法意味着第一油墨通道8和第二油墨通道同步的改变，在另一个实施例中，所述锥形体6.1的顶部包括倒v形的两个弹性金属片6.11，两个所述金属片的连接处设置有一个支撑杆6.12，所述支撑杆6.12的水平移动使得所述述锥形体6.1的顶部摆动，此时锥形体6.1的底部和中部为实心结构或者内部具有支撑结构，如锥形体6.1的底部为硬质金属块，形成锥形体6.1的底部和中部的外表面不变形，以与第二辊4间形成稳定的第一油墨通道8，而顶部则是由弹性金属片6.11折弯形成的倒v形结构，两个弹性金属片6.11指的是倒v形的两个侧面，结构上可以同一片薄金属片弯折后形成的两面，每面为一个弹性金属片6.11，如此设置的好处在于，可以通过移动支撑杆6.12来使得锥形体6.1的顶部实现摆动，显然的，支撑杆6.12的运动轨迹是一个曲线，而不是直线，但是这不妨碍其左右摆动以靠近第一辊3或者第二辊4。

本发明提供的再一个实施例中，进一步的，所述承载盘9上设置有三个承载槽9.1，所述第一辊3、第二辊4以及第三辊4一一对应的位于三个所述承载槽9.1的上，弧形挤压面7为承载槽9.1的一个侧面，如此设置的好处在于，现有技术中研磨腔2底壁上只有少数意外下落的油墨，其不会常态化的有油墨粘附，本实施例中，研磨腔2底壁也即承载槽9.1的槽壁会常态化粘附油墨，第一辊3、第二辊4与第三辊4与承载槽9.1间的位置相对更小，如此便于驱动粘附在承载槽9.1上的油墨。其二，第一辊3、第二辊4与第三辊4与承载槽9.1间的位置相对更小，清洗时直接输入清洗液，通过第一辊3、第二辊4与第三辊4的转动可以将承载槽9.1上的油墨予以清洗，相比现有技术对研磨腔2底壁的清洗更为方便，可以实现直接清洗。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。