一种乙烯基MQ硅树脂加工用回流罐的制作方法

一种乙烯基mq硅树脂加工用回流罐
技术领域
1.本发明属于有机化工生产技术领域，特别是涉及一种乙烯基mq硅树脂加工用回流罐。


背景技术：

2.在有机化合物化工生产工艺中，特别是针对乙烯基mq硅树脂的加工过程，通常需要经过精馏操作使其从参与反应的混合物中分离出来；在精馏过程中，精馏塔顶的液相回流操作能够保证精馏过程的连续稳定进行；而在整个精馏过程中，液相回流比能够直接影响连续精馏操作的效率，即在一定范围内，特定的液相回流比能够使精馏效率最高；而现有的精馏塔在通过回流控制器调节回流比时，本身是直接对冷凝液进行回流，其内部依然包含少量的气相部分，容易受到回流罐的抽液泵机影响，并将其抽送至精馏塔底参与精馏，严重影响内部的精馏分离效率；因此为了解决这些问题，我们设计一种乙烯基mq硅树脂加工用回流罐。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种乙烯基mq硅树脂加工用回流罐，解决现有的精馏回流操作中管线调节阀和抽液泵机不便对回流液量精准控制和因原理缺陷导致的精馏分离效率低的问题。
4.为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：本发明为一种乙烯基mq硅树脂加工用回流罐，包括罐体、回流调节器和控制架，所述罐体一侧面与控制架栓接，控制架一表面与回流调节器栓接；所述回流调节器与罐体内部相互连通；所述回流调节器包括分液管和液压机，其中液压机为电驱动液压，且液压机的输出轴延伸至分液管内部；所述液压机的输出轴下端面焊接有液压板，且液压板与分液管之间为密封结构，构成活塞结构；所述分液管内表面焊接有隔离板，且分液管内部安装有分液阀管；所述分液阀管与隔离板滑动配合，且两者之间焊接有连接弹簧，即分液阀管与分液管之间构成单向阀结构，并通过活塞结构的液压板将冷凝液下压排放；所述分液管下表面焊接连通有进液管和排料管，进液管与排料管的管径相同；所述进液管下端延伸连通至罐体内部；所述罐体内表面铆接有若干缓冲板，用于对压入罐体内部的冷凝液进行缓冲，并与罐体配合构成密闭加压的环境；所述缓冲板均为“l”形板结构，且相邻两缓冲板之间依次首尾栓接。
5.进一步地，所述缓冲板与罐体内壁之间的夹角小于
°
，与“l”形结构相配合，能够便于冷凝液的聚集于流动；顶部所述缓冲板与进液管的位置相对应；底部所述缓冲板一侧面法兰连接有回流管，回流管一端延伸连通至罐体外部；所述回流管内部安装有排液阀，且排液阀为单向阀结构。
6.进一步地，所述分液管下表面栓接有调节轴，调节轴上端面延伸至分液管内部，且
调节轴上端面粘连有调节板；所述调节板与进液管管口位置对应，其中调节板在调节轴旋转时能够调整位置，并根据位置的改变调整进液管的管口面积，进而调整回流比；所述调节轴下端面焊接有从动齿轮；所述分液管下表面栓接有调节电机，调节电机的输出轴一端面焊接有驱动齿轮，且驱动齿轮与从动齿轮啮合，能够利用调节电机带动调节板改变位置；所述分液管一侧面焊接连通有入料管，且入料管一端接入蒸馏釜。
7.进一步地，所述控制架一侧面与液压机栓接，所述控制架内置微处理器，且液压机和调节电机均与微处理器电性连接。
8.本发明具有以下有益效果：本发明通过设计回流调节器，将回流控制装置和冷凝液的泵送装置结合为一体，并通过设置液压机带动液压板，改泵送为液压压送，能够在送液过程中不断为冷凝液加压，将其内部的气相组分转变成液相组分，并利用聚积的压力将回流液送入蒸馏釜参与反应；其中通过设置调节板，利用调节电机带动其位置发生改变，使调节板对进液管管口进行遮盖，以调节其管口面积与排料管管口面积的比例，实现对回流比的调节和控制。
9.当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
10.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
11.图1为本发明的一种乙烯基mq硅树脂加工用回流罐的整体结构示意图；图2为图1中a部分的局部展示图；图3为本发明的一种乙烯基mq硅树脂加工用回流罐的俯视图；图4为图3中剖面b
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b的结构示意图；图5为图4中c部分的局部展示图；图6为图4中d部分的局部展示图；图7为图4中剖面e
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e的结构示意图；图8为图7中g部分的局部展示图；图9为图4中剖面f
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f的结构示意图；图10为图9中h部分的局部展示图。
12.附图中，各标号所代表的部件列表如下：1、罐体；2、回流调节器；3、控制架；201、分液管；202、液压机；2021、液压板；2011、隔离板；2012、分液阀管；2013、连接弹簧；203、进液管；204、排料管；101、缓冲板；102、回流管；1021、排液阀；205、调节轴；2051、调节板；2052、从动齿轮；206、调节电机；2061、驱动齿轮；207、入料管。
具体实施方式
13.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
14.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“中”、“外”、“内”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
15.实施例1：请参阅图1
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10所示，本发明为一种乙烯基mq硅树脂加工用回流罐，包括罐体1、回流调节器2和控制架3，罐体1一侧面与控制架3栓接，控制架3一表面与回流调节器2栓接；回流调节器2与罐体1内部相互连通；回流调节器2包括分液管201和液压机202，其中液压机202为电驱动液压，且液压机202的输出轴延伸至分液管201内部；液压机202的输出轴下端面焊接有液压板2021，且液压板2021与分液管201之间为密封结构，构成活塞结构；分液管201内表面焊接有隔离板2011，且分液管201内部安装有分液阀管2012；分液阀管2012与隔离板2011滑动配合，且两者之间焊接有连接弹簧2013，即分液阀管2012与分液管201之间构成单向阀结构，并通过活塞结构的液压板2021将冷凝液下压排放；分液管201下表面焊接连通有进液管203和排料管204，进液管203与排料管204的管径相同；进液管203下端延伸连通至罐体1内部；罐体1内表面铆接有若干缓冲板101，用于对压入罐体1内部的冷凝液进行缓冲，并与罐体1配合构成密闭加压的环境；缓冲板101均为“l”形板结构，且相邻两缓冲板101之间依次首尾栓接。
16.优选地，缓冲板101与罐体1内壁之间的夹角小于90
°
，与“l”形结构相配合，能够便于冷凝液的聚集于流动；顶部缓冲板101与进液管203的位置相对应；底部缓冲板101一侧面法兰连接有回流管102，回流管102一端延伸连通至罐体1外部；回流管102内部安装有排液阀1021，且排液阀1021为单向阀结构。
17.优选地，分液管201下表面栓接有调节轴205，调节轴205上端面延伸至分液管201内部，且调节轴205上端面粘连有调节板2051；调节板2051与进液管203管口位置对应，其中调节板2051在调节轴205旋转时能够调整位置，并根据位置的改变调整进液管203的管口面积，进而调整回流比；调节轴205下端面焊接有从动齿轮2052；分液管201下表面栓接有调节电机206，调节电机206的输出轴一端面焊接有驱动齿轮2061，且驱动齿轮2061与从动齿轮2052啮合，能够利用调节电机206带动调节板2051改变位置；分液管201一侧面焊接连通有入料管207，且入料管207一端接入冷凝器。
18.优选地，控制架3一侧面与液压机202栓接，控制架3内置微处理器，且液压机202和调节电机206均与微处理器电性连接。
19.实施例2：在本发明的回流管102工作过程中，首先应将入料管207接入冷凝器，当冷凝液经入料管207流入分液管201后，在液压机202的带动下，液压板2021将其下压并利用液压压力打开分液阀管2012，并分别压入进液管203和排料管204；进液管203中的部分回流液进入罐体1内部，并经过缓冲板101依次缓冲聚集；同时液压板2021不断向罐体1内部加压，使回流液中的气相液化，再通过回流管102进入蒸馏釜回流参与反应；冷凝液的回流比，可通过调整调节板2051遮挡进液管203管口的面积，调整与排料
管204管口的面积比来实现；此过程中液压机202和调节电机206均通过控制架3中的微处理器进行控制工作；实施例3：需要进一步说明的是，本发明中微处理器为aqmd6020ns
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a型调速控制器，液压机202为步进电机驱动的液压轴，且可以带动液压板2021往复循环压缩；调节电机206为z42bldpn2425
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30s型直流齿轮减速机。
20.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
21.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。