一种锻造件浸油装置的制作方法

1.本实用新型涉及锻造件加工技术领域，具体涉及一种锻造件浸油装置。


背景技术：

2.目前，锻造件生产出来之后，为了防止其表面被腐蚀，往往需要对其进行浸油处理。
3.针对现有技术存在以下问题：
4.1、传统的锻造件浸油工作，在浸油过程中，需要人工将装载有锻造件的架子取出，费时费力；
5.2、传统的锻造件浸油工作，大量的锻造件在浸油过程中，容易出现浸油不完全的现象，需要重复进行工作。


技术实现要素：

6.本实用新型提供一种锻造件浸油装置，其中一种目的是具备自动回升的功能，解决传统的锻造件浸油工作，在浸油过程中，需要人工将装载有锻造件的架子取出，费时费力的问题；其中另一种目的是解决传统的锻造件浸油工作，大量的锻造件在浸油过程中，容易出现浸油不完全的现象问题，以达到提高锻造件浸油工作效率的效果。
7.为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：
8.一种锻造件浸油装置，包括固定底座，所述固定底座的顶部设置有储油桶，所述固定底座的顶部且靠后设置有连接架，所述连接架呈倒l状设置，所述连接架的正面左右两侧分别设置有限位支架一和限位支架二，所述限位支架一、限位支架二的相对侧均开设有连接槽，所述限位支架一、限位支架二的内侧设置有装载架。
9.所述装载架的内壁设置有主动转轴，所述主动转轴的右端贯穿于强磁力块的侧面，且主动转轴的右端设置有强磁力块，所述强磁力块延伸于连接槽的内腔，所述主动转轴的顶部与底部均设置有翻搅叶。
10.本实用新型技术方案的进一步改进在于：连接槽的内壁底部前后两端均设置有限位弹簧，所述装载架的外表面左右两端均设置有连接板，所述限位弹簧的顶部与连接板活动连接。
11.采用上述技术方案，该方案中的装载架可通过连接板在限位弹簧的弹性作用下进行升降运动。
12.本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述限位支架二的外侧设置有驱动机构，所述驱动机构地输出端设置有传动磁杆。
13.本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述限位支架二的表面开设有圆形槽，所述圆形槽与连接槽的内壁相贯通，所述传动磁杆位于圆形槽的内侧，且传动磁杆与强磁力块的磁极分布为异极相对。
14.采用上述技术方案，该方案中的传动磁杆与强磁力块磁力吸附，可使主动转轴与
在其连接作用下被驱动机构所驱动。
15.本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述主动转轴的右端通过设置有齿轮传动连接有从动转轴，所述从动转轴的顶部与底部均设置有翻搅叶。
16.采用上述技术方案，该方案中的从动转轴可通过齿轮的连接方式与在主动转轴的传动作用下同时进行转动。
17.本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述装载架的内壁均匀设置有分隔梁，且装载架的底部均均匀开设有疏油孔，所述主动转轴、从动转轴均贯穿于分隔梁。
18.采用上述技术方案，该方案中的分隔梁可便于对装载架内部的锻造件进行分类，疏油孔可便于油液的流通。
19.本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述连接架的内侧顶部设置有驱动气缸，所述驱动气缸的输出端通过设置有活塞杆活动连接有压合架，所述压合架呈倒c型设置。
20.采用上述技术方案，该方案中的驱动气缸可通过活塞杆控制压合架下降，进而控制装载架下降。
21.由于采用了上述技术方案，本实用新型相对现有技术来说，取得的技术进步是：
22.1、本实用新型提供一种锻造件浸油装置，通过在对称设置的限位支架一与限位支架二所开设的连接槽内设置限位弹簧，通过限位弹簧与装载架外表面两端设置的连接板的连接，使装载架内部的锻造件在下降浸油的过程中，能够自动回升，无须人工进行取出，节省了人力资源，同时能够有效避免了油液喷洒的现象发生，提高了该锻造件浸油装置的实用性。
23.2、本实用新型提供一种锻造件浸油装置，通过驱动机构输出端所设置的传动磁杆与主动转轴端部所设置的强磁力块之间的连接，进而可驱动主动转动带动其表面设置的翻搅叶在装载架内部转动，对浸油过程中的锻造件进行翻搅，使大量锻造件能够全面均匀的被浸油，无需多次重复工作，进而提高了锻造件浸油的工作效率。
附图说明
24.图1为本实用新型的结构示意图；
25.图2为本实用新型装载架结构示意图；
26.图3为本实用新型限位支架二与装载架连接结构示意图；
27.图4为本实用新型连接槽正面结构示意图；
28.图5为本实用新型主动转轴、强磁力块与翻搅叶连接结构示意图。
29.图中：1、固定底座；2、储油桶；3、连接架；4、限位支架一；5、限位支架二；6、连接槽；7、限位弹簧；8、驱动机构；9、传动磁杆；10、圆形槽；11、装载架；12、连接板；13、分隔梁；14、疏油孔；15、主动转轴；16、从动转轴；17、强磁力块；18、翻搅叶；19、驱动气缸；20、活塞杆；21、压合架。
具体实施方式
30.下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：
31.实施例1
32.如图1
‑
5所示，本实用新型提供了一种锻造件浸油装置，包括固定底座1，固定底座1的顶部设置有储油桶2，固定底座1的顶部且靠后设置有连接架3，连接架3呈倒l状设置，连接架3的正面左右两侧分别设置有限位支架一4和限位支架二5，限位支架一4、限位支架二5的相对侧均开设有连接槽6，限位支架一4、限位支架二5的内侧设置有装载架11，在该锻造件浸油装置使用的过程中，限位支架一4和限位支架二5位于装载架11的顶部两端，对装载架11在升降过程中进行限位，储油桶2内部储存有油液。
33.装载架11的内壁设置有主动转轴15，主动转轴15的右端贯穿于强磁力块17的侧面，且主动转轴15的右端设置有强磁力块17，强磁力块17延伸于连接槽6的内腔，主动转轴15的顶部与底部均设置有翻搅叶18，连接槽6的内壁底部前后两端均设置有限位弹簧7，装载架11的外表面左右两端均设置有连接板12，限位弹簧7的顶部与连接板12活动连接，当装载架11下降的过程中，在其端部所设置的连接板12与连接槽6内部所设置的限位弹簧7的连接作用下，能够使限位弹簧7随着装载架11的下降而收缩，直至装载架11进入其储油桶2内部进行浸油，浸油工作完成后，在限位弹簧7的弹性作用下，装载架11带动其端部设置的连接板12在连接槽6内部上升，无须人工进行取出，同时能够有效避免了油液喷洒的现象发生。
34.实施例2
35.如图1
‑
5所示，在实施例1的基础上，本实用新型提供一种技术方案：限位支架二5的外侧设置有驱动机构8，驱动机构8地输出端设置有传动磁杆9，位支架二5的表面开设有圆形槽10，圆形槽10与连接槽6的内壁相贯通，传动磁杆9位于圆形槽10的内侧，且传动磁杆9与强磁力块17的磁极分布为异极相对，当装载架11带动其端部设置的连接板12在连接槽6内部下降的过程中，主动转轴15端部设置的强磁力块17也随着下降，下降至一定程度后将与圆形槽10内部的传动磁杆9进行磁力连接，驱动机构8可采取电机驱动的方式，在运转的过程中可通过传动磁杆9与强磁力块17之间的连接驱动主动转轴15转动，在转动的过程中，其外表面设置的翻搅叶18能够对装载架11内部的锻造件进行翻动，使其内部大量锻造件能够全面均匀的被浸油。
36.主动转轴15的右端通过设置有齿轮传动连接有从动转轴16，从动转轴16的顶部与底部均设置有翻搅叶18，主动转轴15的转动可带动从动转轴16同时进行转动，进而同时通过翻搅叶18对装载架11内部的锻造件进行翻搅，装载架11的内壁均匀设置有分隔梁13，且装载架11的底部均均匀开设有疏油孔14，分隔梁13可便于对装载架11内部的锻造件进行分类，疏油孔14可便于油液的进出。
37.主动转轴15、从动转轴16均贯穿于分隔梁13，连接架3的内侧顶部设置有驱动气缸19，驱动气缸19地输出端通过设置有活塞杆20活动连接有压合架21，压合架21呈倒c型设置，驱动气缸19可通过活塞杆20控制压合架21升降，进而为装载架11的下降提供动力。
38.下面具体说一下该锻造件浸油装置的工作原理。
39.如图1
‑
5所示，该锻造件浸油装置在工作时，驱动气缸19通过活塞杆20控制压合架21升降，进而使装载架11下降，能够使限位弹簧7随着装载架11的下降而收缩，直至装载架11进入其储油桶2内部进行浸油，当装载架11带动其端部设置的连接板12在连接槽6内部下降的过程中，主动转轴15端部设置的强磁力块17与圆形槽10内部的传动磁杆9进行磁力连接，驱动机构8在运转的过程中可通过二者之间的连接驱使主动转轴15转动，从动转轴16同
时进行转动，进而同时通过翻搅叶18对装载架11内部的锻造件进行翻搅，使其内部大量锻造件能够全面均匀的被浸油，浸油工作完成后，在限位弹簧7的弹性作用下，装载架11带动其端部设置的连接板12在连接槽6内部上升。
40.上文一般性的对本实用新型做了详尽地描述，但在本实用新型基础上，可以对之做一些修改或改进，这对于技术领域的一般技术人员是显而易见的。因此，在不脱离本实用新型思想精神的修改或改进，均在本实用新型的保护范围之内。