一种润滑油生产用脱气装置的制作方法

1.本实用新型涉及润滑油生产技术领域，具体是涉及一种润滑油生产用脱气装置。


背景技术：

2.润滑油广泛应用于机械运动中，润滑油的质量直接影响机械的使用性能和使用寿命，在润滑油的加工过程中，由于混合液中会产生大量气体，加工后的润滑油中如果有残存的气泡，会降低润滑油自身的产品质量，因此需要将润滑油中的气体去除。
3.现有的润滑油脱气装置，只具有单一的搅拌除气功能，不仅气体分离效果并不理想，且分离后的气体是直接排放到大气中，对环境存在污染。
4.因此，需要提供一种润滑油生产用脱气装置，旨在解决上述问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型实施例的目的在于提供一种润滑油生产用脱气装置，以解决上述背景技术中的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种润滑油生产用脱气装置，包括脱气筒、分离腔、柱塞、分离器、滑动筒、折叠膜和注油口，其中脱气筒内侧固定安装有分离腔，分离腔内部限位滑动安装有滑动筒，滑动筒通过折叠膜与脱气筒活动相接，折叠膜上方连通注油口，分离腔内部竖直安装有柱塞，分离腔的腔底侧壁上设有若干用于气液分离的分离器。
8.作为本实用新型进一步的方案，所述分离腔和脱气筒之间固定安装有固定板，分离腔通过固定板固定在脱气筒内，脱气筒、固定板、分离腔、柱塞和滑动筒同轴设置，柱塞与滑动筒的直径相同。
9.作为本实用新型进一步的方案，所述脱气筒外部安装有驱动组件，驱动组件包括驱动电机、曲柄摇杆和支杆，其中驱动电机固定安装在脱气筒外部，驱动电机上安装有曲柄摇杆，支杆穿过脱气筒与滑动筒固定相连，曲柄摇杆与支杆活动相接。
10.作为本实用新型进一步的方案，所述脱气筒朝向注油口一侧倾斜设置，斜面低侧上安装有单向阀，斜面高侧上连接有集气管。
11.作为本实用新型进一步的方案，所述脱气筒的筒体内部设置有底槽，底槽设置在靠近分离腔一侧，底槽上设置有浮体，浮体与底槽之间通过阀板滑动连接，底槽连通有流道，阀板的末端穿过底槽与流道相连接。
12.作为本实用新型进一步的方案，所述分离器包括活塞、槽板、复位弹簧、分切片和凹槽，其中活塞上固定连接有槽板，槽板通过复位弹簧与分离腔的筒体弹性滑动连接，且活塞的滑动方向朝向分离腔的轴心位置，活塞靠近分离腔的端面上安装有若干的分切片。
13.综上所述，本实用新型实施例与现有技术相比具有以下有益效果：
14.本实用新型将持续注入分离腔内的润滑油压缩后通过分离器向外喷出，并利用分离器内部的分切片将润滑油中的气泡切碎，使喷出后的液相与气相分离，并对液相与气相
分别进行收集，提高了分离效果，有利于对分离后的尾气进行回收。
15.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
16.图1为实用新型实施例的结构示意图。
17.图2为实用新型实施例中分离器的结构示意图。
18.图3为实用新型实施例中活塞的立体结构示意图。
19.图4为实用新型实施例2的结构示意图。
20.附图标记：1-脱气筒、2-固定板、3-分离腔、4-限位槽、5-柱塞、6-分离器、7-滑动筒、8-折叠膜、9-注油口、10-驱动电机、11-曲柄摇杆、12-支杆、13-单向阀、14-集气管、15-浮体、16-底槽、17-流道、18-阀板、19-活塞、20-槽板、21-复位弹簧、22-分切片、23-凹槽、24-密封块、25-浮块。
具体实施方式
21.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
22.以下结合具体实施例对本实用新型的具体实现进行详细描述。
23.实施例1
24.参见图1，一种润滑油生产用脱气装置，包括脱气筒1、分离腔3、柱塞5、分离器6、滑动筒7、折叠膜8和注油口9，其中脱气筒1内侧固定安装有分离腔3，分离腔3和脱气筒1之间固定安装有固定板2，分离腔3通过固定板2固定在脱气筒1内，脱气筒1朝向注油口9一侧倾斜设置，斜面低侧上安装有单向阀13，斜面高侧上连接有集气管14，分离腔3内部限位滑动安装有滑动筒7，滑动筒7通过折叠膜8与脱气筒1活动相接，折叠膜8上方连通注油口9，分离腔3内部竖直安装有柱塞5。
25.分离腔3的腔底侧壁上设有若干用于气液分离的分离器6，参见图2～图3，分离器6包括活塞19、槽板20、复位弹簧21、分切片22和凹槽23，其中活塞19上固定连接有槽板20，槽板20通过复位弹簧21与分离腔3的筒体弹性滑动连接，且活塞19的滑动方向朝向分离腔3的轴心位置，活塞19靠近分离腔3的端面上安装有若干的分切片22，脱气筒1、固定板2、分离腔3、柱塞5和滑动筒7同轴设置，柱塞5与滑动筒7的直径相同。
26.脱气筒1外部安装有驱动组件，驱动组件包括驱动电机10、曲柄摇杆11和支杆12，其中驱动电机10固定安装在脱气筒1外部，驱动电机10上安装有曲柄摇杆11，支杆12穿过脱气筒1与滑动筒7固定相连，曲柄摇杆11与支杆12活动相接，脱气筒1的筒体内部设置有底槽16，底槽16设置在靠近分离腔3一侧，底槽16上设置有浮体15，浮体15与底槽16之间通过阀板18滑动连接，底槽16连通有流道17，阀板18的末端穿过底槽16与流道17相连接。
27.本实用新型的工作原理是：将待脱气的润滑油从注油口9中持续注入装置内，此时驱动电机10在连续转动的过程中通过曲柄摇杆11压动支杆12在竖直方向上做循环往复运动，当曲柄摇杆11向下压动时，分离腔3内部通过注油口9填充大量润滑油，且分离器6由于
内部复位弹簧21的弹性作用，将活塞19紧贴在分离腔3的外壁上，从而使分离腔3内部的润滑油无法外溢，当滑动筒7持续朝向柱塞5方向压动时，柱塞5将滑动筒7的底口封住，且滑动筒7与分离腔3之间剩余的润滑油在滑动筒7的继续压动下，由液体压强将分离器6中的活塞19向外顶出，此时活塞19在向外滑动时，其内侧的分切片22从靠近分离腔3一侧的凹槽23中向外抽出，且活塞19与分离腔3之间产生缝隙，压缩在分离腔3内部的润滑油穿过分切片22后向外喷出，在喷出的过程中，润滑油中含有的大气泡被分切片22切断，且气体逸出后穿过固定板2向脱气筒1顶部富集，最终通过集气管14向外排出，单向阀13能够保证内部的压强趋于稳定，当润滑油的液相穿过活塞19并在重力作用下流淌至浮体15上时，在持续汇聚的润滑油中，浮体15向上浮起远离底槽16，使脱气筒1内部与流道17相连通，同时浮起后阀板18从流道17中抽出，使流道17与外界相连，可通过流道17将润滑油排出装置外，当底槽16上的润滑油液位下降时，浮体15下沉并将流道17封住，防止气体从流道17向外逸出。此时滑动筒7在支杆12的带动向沿着分离腔3滑动时被限位槽4限位，且分离腔3中再次注入待分离的液体，以此循环。
28.该实施例的优点在于，能够将持续注入分离腔3内的润滑油压缩后通过分离器6向外喷出，并利用分离器6内部的分切片22将润滑油中的气泡切碎，使喷出后的液相与气相分离，并对液相与气相分别进行收集，提高了分离效果，有利于对分离后的尾气进行回收。
29.实施例2
30.请参阅图4，一种润滑油生产用脱气装置，其主体结构与实施例1相同，对浮体15做出了改进，将浮体15替换为密封块24，密封块24上固定安装有浮块25，浮块25间隔环绕设置在密封块24的外径上。
31.本实用新型的工作原理是：当分离后的润滑油汇聚在密封块24上时，密封块24外径上的浮块25在浮力作用下将密封块24整体向上托起，使密封块24与飞机16之间形成间隙，润滑油即可从间隙中进入流道17，并最终排出到装置外，当脱气筒1底部的润滑油液位下降时，密封块24再次与底槽16贴合，使脱气筒3与外界隔开，防止有害气体逸出。
32.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“一侧”、“内”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
33.此外，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。