一种带观察口可调节齿轮侧隙的机架的制作方法

1.本实用新型属于破碎设备领域，具体涉及一种带观察口可调节齿轮侧隙的机架。


背景技术：

2.使用机械力将大块固体物料破碎成小块的机械统称为破碎机械，物料的破碎主要依靠破碎机械对物料的挤压或冲击作用来实现，用外力克服固体物料质点间的内聚力，破坏其晶格，而使大块物料粉碎小块。受给料粒径以及出料粒径的影响，破碎机械都只能完成一定粒度区间内的破碎作业，因此依据最大给料粒径和出料粒径，破碎作业大致可分为粗碎作业、中碎作业和细碎作业。目前圆锥破碎机受其挤压式破碎机理的影响，及纵向系列化的约束，通常被用在砂石骨料以及矿山中的中碎及细碎破碎作业，破碎比实现4-6的比值，多用于破碎压碎强度小于1600公斤力/厘米2的各种矿石和岩石，在降低生产率使用时，也可破碎压碎强度高达2000公斤力/厘米2的矿石和岩石。
3.肖庆飞等人从功耗学说、破碎概率及碎矿粒度上阐明了多碎少磨的理论依据，研究结果显示：破碎的能耗远小于磨矿的能耗，且破碎的概率又远大于磨矿的破碎概率，通过降低碎矿粒度，可提高生产能力，改善磨矿效果，因而实行“多碎少磨”较为合理，圆锥破碎机是一种可连续作业，破碎效率较高的破碎机械，同时也是实现破碎选矿工艺中“多碎少磨”的重要环节设备。
4.近些年来，随着圆锥破碎机的推广和应用，以及不同机型的迭代和发展，圆锥破碎机的外形尺寸以及结构正朝着大规格、大功率的方向发展以满足节能高效的市场需求。市场上的圆锥破碎机大致分为两类，一种是主轴运动式单缸液压圆锥破碎机，另一种主轴固定式多缸液压圆锥破碎机。国内部分制造商加强破碎机的研发力度，顺应市场需求，狠抓客户痛点，取得了一些成果，这些产品已经历长时间的工业性试验，设备的运行稳定性和性能优越性都比较好，能够满足行业的使用需求。
5.外界物料通过动、定锥衬板之间的相互挤压破碎，获得所需的产品粒径，虽说衬板所组成的腔形不同，对物料的破碎以及通过量会有一定程度上的影响，但对比不同类型的破碎机的处理效果和破碎能力，大致可以通过动锥体的直径体现出来，但此对比结果一定程度上也会出现很大出入，只是概念性的比较。相比同型号大小的动锥体直径而言，在出料口尺寸一定的条件下，单缸液压圆锥破碎机单位时间内的处理量会优于多缸液压圆锥破碎机，然而在追求破碎效果和产品质量时，多缸液压圆锥破碎机的破碎效果会更优，特别是在细碎破碎作业中，破碎效果会比较明显，国内外许多矿山线的实际应用都得到了证实。
6.然而在金属矿山行业中，破碎作业的设备投资占全厂总金额的65％-70％，电能消耗约为50％-65％，钢材消耗高达50％，面对如此惊人的数据而言，对选矿工作者提出了更高的目标和挑战，只有在改进破磨工艺、提高设备性能、获得更大的破碎比方面努力，达到更细的产品粒度、提高粉磨效率、降低能耗和钢耗目标才能获得出路，这也造就了多缸液压圆锥破碎机在金属矿山行业中广泛的使用起来。
7.目前圆锥破碎机的机架(特别是大型机架)存在以下不足：1、整体式水平轴承座不
可以进行传动齿轮侧隙的调节，一旦发生齿轮磨损，产生异响，就必须拆机维修更换，工作量大；2、未设置有观察衬板破碎窗口，一旦憋停，不利于判断“过铁”还是设备故障，不利于直观检查；3、针对于禁用铅球测定出料口地区，难以测量实际紧边和松边实际具体尺寸进行系统校正；4、深油腔设计上大下小，不利于油压的降低、油速减慢，产生的大量热不利于排出；5、回油腔无排油孔，导致腔体更换新油没办法彻底干净；6、主轴锥孔的较长，过分增大安装主轴的难度；7、设备连接筋过分厚实，满足强度要求墙体下，增大设备重量；8、设备机体过高，一味加强底部与侧壁厚度，中部无法兰，整体强度较差，容易开裂。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的在于提供一种带观察口可调节齿轮侧隙的机架，以解决现有技术中在不拆机的前提下，可调节设备动力传动系统中齿轮的间隙，有效的保证了齿轮的使用寿命和传动所需形成的油膜厚度，可通过小观察孔可有效的观察设备内部破碎腔运动工作状态，有效的检查设备的“过铁”现象，测量衬板的磨损情况，大观察孔有效的观察工作中动力机构的传动状况，同时有效的便于维护人员进入设备内腔进行设备的“体检”，该结构新颖，结构合理，使用方便，有效的解决了传动的“噪音”问题，整体铸造而成，各部分铸造厚度匀称，强度高，稳定性好。
9.本实用新型采用的技术方案是：一种带观察口可调节齿轮侧隙的机架，包括通过连接筋连接的外机架和内机架，外机架设有下端法兰、中部法兰和上端法兰，并设有连通外机架和内机架的轴承座安装孔，轴承座安装孔轴心与其端面螺栓固定轴心有一定的偏心距；轴承座安装孔下方的机架底部设置回油腔；机架上设置连接内机架和外机架的大观察孔，大观察孔设有大端盖，外机架上部还设置小观察孔，小观察孔设有小端盖，内机架顶部设置密封凸台，内机架内设深油腔、轴孔凸台、轴孔。
10.进一步优选，所述轴承座安装孔的座台两侧设置轴承座孔加强筋，
11.进一步优选，所述机架的下端法兰上设有若干吊耳和机架安装孔，吊耳设有吊耳圆角，下端法兰还安装机架法兰加强凸台，外机架中部设有中部法兰，并设置连接中部法兰和机架外壁的加强筋。
12.进一步优选，所述小观察孔均匀布置在机架本体的四周，可有效的用于观察内部破碎腔物料的“过铁”，满足手臂和标准测量试块的出入，有效的测量紧边排料口和松边排料口尺寸。
13.进一步优选，所述大观察孔与破碎机内部贯通，大观察孔表面部分为透明玻璃材质，可有效观察内部运转，设备检修过程中，可通过该孔道进入设备内部进行相关件检查。
14.进一步优选，所述的深油腔截面形状为上窄下宽设计，有效的降低进油压力和流速，保证了流量的充沛和缓冲，有效的保证了传动件润滑所需的油量，及时有效带走工作所产生的热量。
15.进一步优选，所述的回油腔垂直方向上设置有两个油孔，且大小不一，上部为大孔，下部为小孔，大孔加速了腔体内部回油及时返回到外界油站中，底部小孔下缘略低于回油腔底部，有效的能够将腔体内部润滑油排干净。
16.进一步优选，所述的机架安装主轴的轴孔位置为上、下中位置为锥形设计，上中、下位置直段和加大锥形设计，保证主轴安装的前提下，降低安装阻力。
17.进一步优选，所述连接筋采用内部空腔型设计，中部设有通孔，有利于腔体内干净。
18.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：1、分体式轴承座、轴外圆和孔外圆偏心，有效的满足了传动机构齿轮的侧隙调节，弥补齿轮磨损量，需要拆解可直接将轴承座从机架侧面拔出，不需要设备上下拆解；2、观察衬板破碎窗口，可直观有效的判断设备故障原因，及时快速解决设备异常；3、方便测量出破碎腔之间的实际紧边和松边实际具体尺寸，减少、降低铅球耗材的使用，适用于禁用地区；4、上小下大的深油腔设计，有利于油压的降低、油速的减慢，保持充足的动态油量，满足传动机构工作的前提下，带走局部大量的热量；5、回油腔设置有排油孔，可及时有效的将腔体内的脏油、旧油排净，有利于新油的润滑使用；6、有效的降低了主轴安装过程中所受的阻力，有利于主轴的安装和到位；7、设备连接筋在满足设备所需强度的前提下，降低设备重量，降低成本；8、高架体结构中部设置有加强法兰，多采用大角度，有效的增大强度，提高应力的释放。
附图说明
19.图1为本实用新型装配示意图
20.图2为本实用新型传动轴承座孔示意图
21.图3为本实用新型连接筋结构示意图
22.图4为本实用新型内部结构示意图
23.图5为本实用新型外部回油腔结构示意图
24.图6为本实用新型大、小观察孔结构示意图
25.图中:1轴承座安装孔、2轴承座安装孔加强筋、3吊耳、4机架安装孔、5凸台、6连接筋腔体、7中部法兰、8加强筋、9大观察孔、10密封凸台、11深油腔、12轴孔凸台、13轴孔、14外机架、15吊耳圆角、16连接筋、17回油腔、18小观察盖、19大观察盖。
具体实施方式
26.参照图1，一种带观察口可调节齿轮侧隙的机架，主要包括通过连接筋16连接的外机架14和内机架，连接筋16内设有连接筋腔体6，外机架设有下端法兰、中部法兰7和上端法兰，并设有连通外机架和内机架的轴承座安装孔1，轴承座安装孔1的座台两侧设置轴承座孔加强筋2，轴承座安装孔1下方的机架底部设置回油腔17，机架的下端法兰上设有若干吊耳3和机架安装孔4，吊耳3设有吊耳圆角15，下端法兰还安装机架法兰加强凸台5，外机架中部设有中部法兰7，并设置连接中部法兰7和机架外壁的加强筋8，机架上设置连接内机架和外机架14的大观察孔9，大观察孔9设有大端盖19，外机架14上部还设置小观察孔，小观察孔设有小端盖18，内机架顶部设置密封凸台10，内机架内设深油腔11、轴孔凸台12、轴孔13。参照图2，轴承座安装孔1轴心与其端面螺栓固定轴心有一定的偏心距，偏心距的尺寸依据传动机构中弧形齿所需要的齿轮侧隙，一般设计为5-15mm，优选12mm。
27.可在不拆机的前提下，有效的借助轴承座安装孔1位置的偏心，微调传动机构的齿轮侧隙，解决传动产生的“噪音”，通过设置小观察孔，有效的观察检查设备破碎腔的“过铁”现象，使用标准厚度试块准确测量破碎衬板件的出料口尺寸，检测设备的衬板磨损状况，通过大观察孔9可直观的看到设备内腔传动机构的运转和油路的走向，进行设备的内部“体
检”工作，机架内部设计为深油腔11结构，油路通过油腔进入到回油腔17，最终回流到润滑油站中去。
28.参照图6，工作过程中，小观察孔使用小观察盖18盖住，均匀布置在机架本体的四周，检查过程中，可有效的用于观察内部破碎腔物料的“过铁”，满足手臂和标准测量试块的出入，有效的测量紧边排料口和松边排料口尺寸。
29.参照图4和图6，大观察孔与破碎机内部贯通，大观察盖19表面部分为透明玻璃材质，可有效观察内部运转，设备检修过程中，可通过该孔道进入设备内部进行相关件检查。
30.参照图4，深油腔11截面形状为上窄下宽设计，有效的降低进油压力和流速，保证了流量的充沛和缓冲，有效的保证了传动件润滑所需的油量，及时有效带走工作所产生的热量。
31.参照图4和图5，回油腔17垂直方向上设置有两个油孔，位置一个在正面，一个在侧面，且大小不一，上部为大孔，下部为小孔，大孔加速了腔体内部回油及时返回到外界油站中，底部小孔下缘略低于回油腔底部，有效的能够将腔体内部润滑油排干净。
32.参照图4，安装主轴的轴孔13位置为上、下中位置为锥形设计，上中、下位置直段和加大锥形设计，保证主轴安装的前提下，降低安装阻力。
33.参照图3和图4，连接筋16采用内部空腔型设计，中部设有通孔，有利于腔体内干净。
34.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。