原料及DOPO生产工艺自动处理系统、方法与流程

原料及dopo生产工艺自动处理系统、方法
技术领域
1.本发明涉及原料及dopo生产工艺自动处理系统、方法。


背景技术：

2.在化工配料时，需要将原料进行分离，干燥，混合与熔化。
3.在众多的磷系阻燃剂中，dopo是一种新型的有机磷系阻燃剂。dopo及其衍生物中因其联苯环和菲环结构并存，表现出诸多的优异性能，与磷酸酯型阻燃剂相比，其对基体树脂的耐热性和力学性能影响更小，同时具有次磷酸酯结构，分子中存在p-c键，稳定性优异，耐水解性好，并且还具有无卤、无毒、不迁移和阻燃持久等优点。由dopo以及它的衍生物合成的阻燃剂具有优良的热稳定性和阻燃性，可广泛的用于电子、合成纤维、塑料、泡沫、橡胶等材料的阻燃。作为一种原料配比，cn202111465814.9一种dopo衍生物阻燃剂及其制备和应用。
4.作为dopo生产工艺的反应式如图1。在3000l釜内加入opp(邻苯基苯酚)1400kg,氯化锌催化剂25kg，三氯化磷1250kg,升温至45-50℃，opp开始熔化，开搅拌继续升温至75-80℃，保温3小时；升温至125-130℃，,保温3小时；升温至180-200℃，保温3小时，反应结束。将物料转入蒸馏釜蒸馏，真空度绝压1000pa；料温200-230℃。先蒸至前馏分罐，待料液变无色透明后，转至主馏分罐继续蒸馏，待不出馏分后，停止蒸馏，釜内剩余物趁热放出。前馏份和釜残单独处理：前馏分的处理方式是集中重新蒸馏，蒸出的少量轻组分弃掉，主馏分做成品；蒸馏釜残做固废处理。主馏份转至水解釜，保持料温100℃以上，加水500kg水解。水解结束后，在真空状态下脱水环合，温度120-140℃。以不出水为终点。釜内物料经结片后得到1400kg片状成品，产品纯度:≧99.0％熔点:116-120℃。
5.本发明可适用于本发明的dopo生产工艺中，本发明可适用于橡胶、树脂、无水胶液的固体原料生产中，还可用于固体原料的输送及配比中，以解决目前工艺自动化程度低，通用性差，需要针对不同生产原料更新生产线，清理不方便等诸多问题。


技术实现要素：

6.本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种原料及dopo生产工艺自动处理系统、方法。
7.为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：
8.一种原料生产工艺自动处理组件，包括
9.袋传送带组，用于输送装载原料的封装袋前行；
10.袋分离传送带，用于将送入的封装袋切开后取出，使得原料进行输出前行；
11.原料预处理部，用于对原料进行碾压与分离；
12.承载分装部，用于将原料分装输出；
13.和/或定量配料部，用于将各个原料定量输出并存储。
14.一种原料生产工艺自动处理组件，热熔处理部，用于对混合后的原料进行加热熔
融；
15.清理部，用于定期对热熔处理部进行清理。
16.一种原料生产工艺自动处理系统，包括工序连接的袋传送带组、袋分离传送带、原料预处理部、承载分装部及定量配料部；
17.袋传送带组包括第一传动带；
18.袋分离传送带包括在第二带横档斜向传送带输出端设置的第二输出分开导向振动架及设置在第一传动带输出端斜下方设置的第一中间隆起斜面板，在第一中间隆起斜面板输出端设置有第一输出豁口；在第一输出豁口旋转设置有第二分切刀；封装袋沿着第一中间隆起斜面板下落，通过第二分切刀对封装袋进行切开；在第一中间隆起斜面板下方设置有第二带横档斜向传送带的输入端；向上倾斜的第二带横档斜向传送带用于输送散开的封装袋输出；
19.在第一传动带正上方设置有纵向的第一上开刀，用于对封装袋上表面中间开槽；第二输出分开导向振动架为v型；
20.在第二带横档斜向传送带与第二输出分开导向振动架对应侧面之间设置有第二侧向输出通道，在第二侧向输出通道处设置有成对拨袋辊；
21.在成对拨袋辊上分布有拨袋托袋弯臂和/或拨袋挂袋弯臂；拨袋托袋弯臂的弯臂部用于上顶封装袋，使得存积在封装袋中原料抖落；拨袋挂袋弯臂挂接封装袋，在成对拨袋辊下方横向倾斜有袋横向输出带的输入端，用于输出撕开后的封装袋；在成对拨袋辊下方纵向设置有第三原料输出带的输入端，用于输出原料；
22.在第三原料输出带上设置有第三碾压对辊，用于对原料进行粉碎；在第三原料输出带输出端设置有第四吹风斜向板网，在第四吹风斜向板网上方设置有第四吸尘管路，第四吹风斜向板网用于斜向上吹原料，第四吸尘管路用于吸取吹起的杂质；
23.原料预处理部包括在第三原料输出带输出端下方设置的第五振动送料传送带。
24.一种原料自动处理方法，方法包括以下步骤；
25.s1，通过袋传送带组输送装载原料的封装袋前行；
26.s2，通过袋分离传送带将送入的封装袋纵切后取出，使得原料进行输出前行；
27.s3，原料预处理部对原料进行碾压与分离；
28.s4，承载分装部将原料分装输出；
29.s5，定量配料部将各个原料定量输出并存储。
30.本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。
附图说明
31.图1是本发明的dopo结构示意图。
32.图2是本发明的使用结构示意图。
33.图3是本发明的传送结构示意图。
34.图4是本发明的配料结构示意图。
35.图5是本发明的配料输出结构示意图。
36.图6是本发明的加热使用结构示意图。
37.图7是本发明的清理结构示意图。
38.其中：1、袋传送带组；2、袋分离传送带；3、原料预处理部；4、干燥处理部；5、承载分装部；6、定量配料部；7、热熔处理部；8、清理部；9、封装袋；10、第一传动带；11、第一上开刀；12、第一中间隆起斜面板；13、第一输出豁口；14、第二分切刀；15、第二带横档斜向传送带；16、第二输出分开导向振动架；17、第二侧向输出通道；18、成对拨袋辊；19、拨袋托袋弯臂；20、拨袋挂袋弯臂；21、袋横向输出带；22、第三原料输出带；23、第三碾压对辊；24、第四吹风斜向板网；25、第四吸尘管路；26、第五振动送料传送带；27、第六加热风幕；28、第六干燥通道；29、第六空气干燥过滤器；30、第六加热辊组；31、第六主动正向拨动辊；32、第六固定加热辊；33、第六主动反向拨动辊；34、第六倾斜对压热辊；35、第六加热摆动网板；36、第六传输部；37、第六抽湿器；38、第七传送带；39、第七导向漏斗；40、第七分度盘；41、第七输入轨道；42、第七中转罐；43、第七空载称量工位；44、第七装载工位；45、第七输出推杆；46、第七输出工位；47、第七输出传送带；48、第八落入口；49、第八螺旋输出管路；50、第八下落转阀；51、第八导向漏斗；52、第八支撑架；53、第八中间导料部；54、第八上端口；55、第八推送杆；56、第八配重滑块；57、第八下吸合钢柱；58、第八电磁上吸合部；59、第九配料旋转盘；60、第九托载开口槽；61、第九交换工位；62、第九拱形工艺托臂；63、第九推送臂；64、罐体部；65、罐体弹性伸缩部；66、罐体底部卡托；67、罐体上卡托；68、第十空载槽；69、第十单向铰接l底板；70、第十空载工位；71、第十空载送料导向架；72、第十上下落工位；73、配料带工艺孔传送带；74、配料u型下落工艺架；75、配料u型上升工艺架；76、配料空载上料工位；77、配料满载下落工位；78、配料上顶杆；79、配料负压吸附伸缩杆；80、配料中转部；81、配料送入工位；82、配料输送工位；83、配料总罐体；84、加热混合旋转罐体；85、内螺旋臂；86、清理杆部；87、清理气管刷；88、清理弹簧板；89、清理铰接从动板；90、清理铰接动力板；91、清理从动加长板；92、清理支架；93、清理空化喷头；94、清理辅助托架；95、清理辅助支撑弹簧架；96、清理辅助滑套；97、清理支撑滑套。
具体实施方式
39.如图1-7所示，本实施例的原料生产工艺自动处理组件，可以是择一或多组合使用，组件可包括
40.袋传送带组1，用于输送装载原料的封装袋9前行；其可以是裙带，其上可以配置传感器，导向侧板，涨紧部等部件。
41.袋分离传送带2，用于将送入的封装袋9切开后取出，使得原料进行输出前行；其可以采用割刀或旋切刀。
42.原料预处理部3，用于对原料进行碾压与分离；
43.承载分装部5，用于将原料分装输出；
44.和/或定量配料部6，用于将各个原料定量输出并存储。
45.在原料预处理部3上，设置有干燥处理部4，用于对原料进行干燥，从而进行抽湿干燥。
46.如图2-7，本实施例的原料生产工艺自动处理组件，其可以组合或单独使用，热熔处理部7，用于对混合后的原料进行加热熔融混合；
47.清理部8，用于定期对热熔处理部7进行清理，从而保证罐体内腔的干净。以上组件
可以单独或组合使用。
48.本实施例的原料生产工艺自动处理系统，包括工序连接的袋传送带组1、袋分离传送带2、原料预处理部3、承载分装部5及定量配料部6等部件；
49.袋传送带组1包括第一传动带10；
50.袋分离传送带2包括在第二带横档斜向传送带15输出端设置的第二输出分开导向振动架16及设置在第一传动带10输出端斜下方设置的第一中间隆起斜面板12，在第一中间隆起斜面板12输出端设置有第一输出豁口13；在第一输出豁口13旋转设置有第二分切刀14；封装袋9沿着第一中间隆起斜面板12下落，通过第二分切刀14对封装袋9进行切开；在第一中间隆起斜面板12下方设置有第二带横档斜向传送带15的输入端；向上倾斜的第二带横档斜向传送带15用于输送散开的封装袋9输出；
51.在第一传动带10正上方设置有纵向的第一上开刀11，用于对封装袋9上表面中间开槽；第二输出分开导向振动架16为v型；
52.在第二带横档斜向传送带15与第二输出分开导向振动架16对应侧面之间设置有第二侧向输出通道17，在第二侧向输出通道17处设置有成对拨袋辊18；
53.在成对拨袋辊18上分布有拨袋托袋弯臂19和/或拨袋挂袋弯臂20；拨袋托袋弯臂19的弯臂部用于上顶封装袋9，使得存积在封装袋9中原料抖落；拨袋挂袋弯臂20挂接封装袋9，在成对拨袋辊18下方横向倾斜有袋横向输出带21的输入端，用于输出撕开后的封装袋9；在成对拨袋辊18下方纵向设置有第三原料输出带22的输入端，用于输出原料；
54.在第三原料输出带22上设置有第三碾压对辊23，用于对原料进行粉碎；在第三原料输出带22输出端设置有第四吹风斜向板网24，在第四吹风斜向板网24上方设置有第四吸尘管路25，第四吹风斜向板网24用于斜向上吹原料，第四吸尘管路25用于吸取吹起的杂质；
55.原料预处理部3包括在第三原料输出带22输出端下方设置的第五振动送料传送带26。
56.在原料预处理部3上，设置有干燥处理部4；
57.干燥处理部4包括第六干燥通道28，在第六干燥通道28内设置有与第五振动送料传送带26输出端连接第六传输部36；在第六干燥通道28上设置有第六空气干燥过滤器29及第六抽湿器37；
58.在第六干燥通道28输入口设置有第六加热风幕27；在第六传输部36设置有第六加热辊组30，用于对原料进行加热干燥；
59.第六加热辊组30还包括若干第六主动正向拨动辊31；在第六主动正向拨动辊31设置有后侧设置有第六固定加热辊32，在第六固定加热辊32后侧设置有第六主动反向拨动辊33；
60.旋转的第六主动正向拨动辊31与第六主动反向拨动辊33分别与第六固定加热辊32滚动接触；
61.第六传输部36包括高低倾斜且依次连接的第六传送带；
62.在第六传送带输出端摆动设置有第六加热摆动网板35；在第六加热摆动网板35上方设置有第六倾斜对压热辊34；
63.原料通过第六加热辊组30辊压与加热对原料处理。
64.承载分装部5包括用于输出原料的第七传送带38，在第七传送带38输出端设置有
第七导向漏斗39；
65.在第七导向漏斗39下方设置有第七分度盘40；在第七分度盘40具有第七空载工位、第七空载称量工位43、第七装载工位44及第七输出工位46；
66.在第七空载工位上方设置有第七输入轨道41，用于送入第七中转罐42到第七空载工位；
67.第七空载称量工位43，设置有重力传感器，用于称量第七中转罐42的重量；
68.第七装载工位44，设置在第七导向漏斗39下方，用于给第七中转罐42下落的原料，在第七中转罐42下方设置有重力传感器；
69.第七输出工位46，设置有靠近轴心处的第七输出推杆45，在远轴心处设置有第七输出传送带47，用于承接第七输出推杆45输出的第七中转罐42；
70.定量配料部6包括若干用于送入对应原料的第八落入口48及设置在第八落入口48下方的第八螺旋输出管路49；在第八螺旋输出管路49输出端设置有第八下落转阀50，在第八下落转阀50下方设置有第八导向漏斗51；
71.在第八导向漏斗51下方设置有第八支撑架52，在第八支撑架52上铰接有第八中间导料部53，第八中间导料部53具有第八上端口54且另一端为密封端；
72.在第八中间导料部53底部沿轴向设置有第八配重滑块56，用于根据匹配量配置对应的原料；
73.在第八中间导料部53上设置有第八下吸合钢柱57和/或第八上吸合钢柱，在第八支撑架52上分别对应设置有第八电磁上吸合部58和/或第八电磁下吸合部；
74.在第八中间导料部53下方设置有第九配料旋转盘59，在第九配料旋转盘59上分布有若干第九托载开口槽60，在第九托载开口槽60上端两侧设置有第九拱形工艺托臂62，在第九托载开口槽60根部设置有第九推送臂63；
75.在第九配料旋转盘59，分布有第九交换工位61及若干第九承载工位；
76.空载时，第八中间导料部53上扬设置，且与第八导向漏斗51下端口对应；当第八中间导料部53承载原料到达设定数量后，第八上端口54下摆动，在对应的第九承载工位上方，第八下吸合钢柱57和/或第八上吸合钢柱对应吸合第八电磁上吸合部58和/或第八电磁下吸合部，在密封端设置有第八推送杆55，用于前行将第八中间导料部53中空内腔中的原料下落输出；
77.第九交换工位61处，在上方倾斜设置有第十空载送料导向架71，在下方设置有配料带工艺孔传送带73；
78.在第十空载送料导向架71输入端设置有第十空载工位70，在第十空载工位70铰接对开有第十单向铰接l底板69，在第十单向铰接l底板69输出端设置有与第十空载送料导向架71输入端对应的第十空载槽68；
79.在第十空载送料导向架71输出端设置有位于第九交换工位61上方的第十上下落工位72；
80.第九托载开口槽60用于托载罐体部64，罐体部64具有罐体弹性伸缩部65，在罐体弹性伸缩部65上下端连接有罐体上卡托67与罐体底部卡托66；
81.在配料带工艺孔传送带73的向下变向端设置有配料u型上升工艺架75且在向上变向端设置有配料u型下落工艺架74；
82.在配料带工艺孔传送带73下行段，配料u型上升工艺架75与配料u型下落工艺架74连接，以避免罐体部64掉落；
83.在配料带工艺孔传送带73上行段依次设置有配料空载上料工位76及配料满载下落工位77；
84.在配料空载上料工位76下方设置有用于上穿配料带工艺孔传送带73的工艺孔配料上顶杆78；第十单向铰接l底板69在配料空载上料工位76上方；
85.配料满载下落工位77在第十空载送料导向架71输出端下方，并配有推杆，用于辅助将罐体部64送入工艺孔中；
86.在配料u型上升工艺架75的变向处，上方设置有配料负压吸附伸缩杆79，下方设置有配料送入工位81；在配料u型上升工艺架75下方旋转有配料中转部80；配料中转部80具有配料送入工位81及配料输送工位82；配料总罐体83在配料送入工位81及配料输送工位82上。
87.定量配料部6工序连接有热熔处理部7，具有清理部8，用于定期对热熔处理部7进行清理。
88.热熔处理部7包括加热混合旋转罐体84；在加热混合旋转罐体84内壁上设置有内螺旋臂85；加热混合旋转罐体84端部具有清理端部；
89.清理部8包括设置在清理端部的清理杆部86；
90.在清理杆部86端部旋转设置有清理气管刷87；
91.在清理杆部86上铰接有清理铰接从动板89的前端，清理铰接从动板89的后端铰接清理铰接动力板90的前端，在清理铰接动力板90的后端铰接有在清理杆部86套接的清理支撑滑套97；
92.在清理杆部86上设置有在清理铰接从动板89与清理铰接动力板90铰接处的清理弹簧板88，避免清理铰接从动板89与清理铰接动力板90形成平行状态；
93.在清理铰接从动板89端部设置有清理从动加长板91的根部，在清理从动加长板91端部设置有清理支架92；
94.在清理支架92上设置有清理空化喷头93，在清理铰接动力板90或清理杆部86上设置有清理辅助支撑弹簧架95，在清理辅助支撑弹簧架95端部设置有清理辅助托架94；
95.在清理空化喷头93的支撑管上设置有清理辅助滑套96；
96.清理辅助托架94的端部卡在清理辅助滑套96上。
97.本实施例的原料自动处理方法，方法包括以下步骤；
98.s1，通过袋传送带组1输送装载原料的封装袋9前行；
99.s2，通过袋分离传送带2将送入的封装袋9纵切后取出，使得原料进行输出前行；
100.s3，原料预处理部3对原料进行碾压与分离；
101.s4，承载分装部5将原料分装输出；
102.s5，定量配料部6将各个原料定量输出并存储。
103.在步骤s1中，通过第一传动带10对封装袋9进行传送，通过第一上开刀11对封装袋9对上表面中间开槽；在步骤s2中，首先，第一中间隆起斜面板12使得封装袋9向两侧张开，并在自重及惯性作用下，封装袋9与第二分切刀14实现纵向并送至第二带横档斜向传送带15并带动原料及封装袋9一起前行到第二带横档斜向传送带15；然后，原料及封装袋9一起
接触第二输出分开导向振动架16，使得下落的原料及封装袋9通过第二侧向输出通道17下落；其次，拨袋托袋弯臂19的弯臂部上顶封装袋9，使得存积在封装袋9中原料抖落，拨袋挂袋弯臂20挂接封装袋9，成对拨袋辊18旋转，使得封装袋9下甩到带有镂空、倾斜和/或振动的袋横向输出带21输出；再次，从第二侧向输出通道17直接下落的原料及袋横向输出带21输入端落到第三原料输出带22的输入端；之后，第三原料输出带22输出的原料下落到第四吹风斜向板网24上，第四吹风斜向板网24斜向上吹原料，第四吸尘管路25吸取吹起的杂质；再后，第五振动送料传送带26承接原料并输出；
104.在步骤s3中，在原料预处理部3上，通过干燥处理部4对原料进行干燥；
105.其中，s3.1，首先，第六加热风幕27启动，进行风幕隔离；然后，第若干第六主动正向拨动辊31对原料加热抽湿，旋转的第六主动正向拨动辊31与第六主动反向拨动辊33分别与第六固定加热辊32滚动接触，从而减少原料在第六主动正向拨动辊31与第六主动反向拨动辊33上的附着；通过第六传输部36实现原料线性传送，第六空气干燥过滤器29实现进气过滤，第六抽湿器37实现出气抽湿，第六加热摆动网板35及第六倾斜对压热辊34对原料处理；
106.在步骤s4中，首先，原料通过第七传送带38、第七导向漏斗39下落；然后，第七分度盘40旋转，在第七空载工位，第七输入轨道41送入第七中转罐42到第七空载工位，在第七空载称量工位43，重力传感器称量第七中转罐42的重量；在第七装载工位44，给第七中转罐42下落的原料，并通过重力传感器承载计量；在第七输出工位46，在远轴心处设置有第七输出传送带47，承接第七输出推杆45输出的第七中转罐42；
107.在步骤s5中，s5.1，首先，原料通过第八落入口48下落到第八螺旋输出管路49中，通过第八下落转阀50实现原料定量下落，通过第八导向漏斗51落入第八导向漏斗51中；然后，在空载时，第八中间导料部53上扬承接第八导向漏斗51下端口下落的原料；其次，当第八中间导料部53承载原料到达设定数量后，第八上端口54下摆动，第八下吸合钢柱57和/或第八上吸合钢柱对应吸合第八电磁上吸合部58和/或第八电磁下吸合部；再次，密封端设置有第八推送杆55前行将第八中间导料部53中空内腔中的原料下落输出；再后，第八推送杆55复位，电磁消磁，第八中间导料部53复位；s5.2，首先，空载的罐体部64到达配料空载上料工位76，工艺孔配料上顶杆78上穿工艺孔，将罐体部64上顶开第十单向铰接l底板69并卡接在第十空载槽68处后下滑，沿着第十空载送料导向架71到达第九托载开口槽60并在第九拱形工艺托臂62承托；然后，罐体部64在各个工位旋转进行配料后回到第九交换工位61处，第九推送臂63将罐体部64推送到配料带工艺孔传送带73上行段的工艺孔；其次，通过配料u型上升工艺架75导向变向，使得罐体部64开口朝下，并通过下方漏斗导向下落到配料总罐体83，当罐体部64变为竖直状态后，配料负压吸附伸缩杆79吸附罐体底部卡托66底面，并上下运动，使得罐体部64中的混合料下落到配料总罐体83中；再次，通过配料u型下落工艺架74导向使得罐体部64变向为朝上状态并到达配料空载上料工位76；s5.3，首先，通过配料中转部80旋转，使得罐体部64在配料送入工位81及配料输送工位82进行交换；然后，在配料输送工位82与下一步进行工序连接；
108.在步骤s5之后，步骤s6，在热熔处理部7，在罐体部64中加入已配比好的原料；当需要清理，首先，清理部8定期对热熔处理部7进行清理，清理气管刷87进入罐体部64中并旋转进行内壁清理；然后，清理支撑滑套97伸缩，在清理弹簧板88辅助作用下，通过清理铰接从
动板89带动清理铰接动力板90折叠张开，使得清理从动加长板91张开，清理辅助支撑弹簧架95带动清理辅助滑套96扶持清理空化喷头93；
109.该工艺用于dopo生产。
110.如图1-7，袋传送带组1，袋分离传送带2是传送带等循环传送部件，进行分离处理袋子，原料预处理部3对原料碾压，作为优选，可以采用干燥处理部4，承载分装部5实现循环预分装，到此时，可以设计在一个车间或外协厂家，将分装的罐体通过传送带，叉车或运输车运送到下一工序。
111.作为下一道工序，定量配料部6进行原料分度下落，热熔处理部7实现加热熔融，清理部8清理内部。
112.作为具体描述，封装袋9实现逐个输出，第一传动带10实现传输，第一上开刀11，第一中间隆起斜面板12实现包装袋向两侧分离，第一输出豁口13方便安装第二分切刀14，进行包装袋的切开。第二带横档斜向传送带15实现原料输出，第二输出分开导向振动架16实现了侧向拨动，第二侧向输出通道17侧向收集，在成对拨袋辊18上，通过拨袋托袋弯臂19和/或拨袋挂袋弯臂20，可单独或组合使用，实现对开口的包装袋的散落或抖落，使得切开的挂袋分离，袋横向输出带21通过大网孔、侧斜等方式实现袋子分离，第三原料输出带22实现原料输出。第三碾压对辊23实现碾压原料，第四吹风斜向板网24，第四吸尘管路25实现废料的排出，第五振动送料传送带26实现振动传送，第六加热风幕27阻挡杂物进入，实现风幕隔离，第六干燥通道28可以加长，第六空气干燥过滤器29避免空气进入。作为加热方式，第六加热辊组30实现了加热干燥，通过第六固定加热辊32，第六主动正向拨动辊31与第六主动反向拨动辊33均与之后，实现对附着的原料进行接触下落，第六倾斜对压热辊34，第六加热摆动网板35实现了二次干燥与碾压，第六传输部36实现连续输出，增加原料停留时间，第六抽湿器37进行抽湿，第七传送带38实现输出，第七导向漏斗39实现下落，第七分度盘40实现了工位旋转，第七输入轨道41实现了第七中转罐42下落，第七空载称量工位43实现称量，第七装载工位44下落原料设定重量，第七输出推杆45将罐体输出，在第七输出工位46实现了第七输出传送带47输出罐体。本发明为了实现自动精准称量，第八落入口48实现下落与输出，第八螺旋输出管路49实现了原料输出，第八下落转阀50实现原料二次定量下落，第八导向漏斗51导向，第八支撑架52实现固定支撑，第八中间导料部53实现了第八上端口54的摆动上料与下料，第八推送杆55从而实现自动清理，第八配重滑块56重量调整，第八下吸合钢柱57与第八电磁上吸合部58等电磁吸合实现下摆动定位，从而实现了推出原料，第九配料旋转盘59具有若干第九托载开口槽60，通过第九交换工位61实现罐体的输入输出，第九拱形工艺托臂62实现了利用进口处斜面防止罐体限位及自动滑出，第九推送臂63实现了罐体部64的推出，作为优选，罐体可以固定或软性弹性的材料，罐体弹性伸缩部65，可以柔性材料，采用金属件，通过敲击振动实现抖落。罐体优选可选择罐体底部卡托66，优选可选择罐体上卡托67方便卡接，第十空载槽68与第十单向铰接l底板69实现了限位，托载与倾斜输出，第十空载工位70为虚拟，第十空载送料导向架71实现导向，从而方便上下料工位的位置错开与通过路径产生的时间差，实现了罐体上下料交互而不受干扰，第十上下落工位72实现下落利用序62的拱形部实现导向，配料带工艺孔传送带73通过工艺孔实现定位装载，配料u型下落工艺架74配料u型上升工艺架75下部连接上部开口，配料空载上料工位76，配料满载下落工位77空间错位，配料上顶杆78实现上顶上料，其工艺孔可以多用，配料负压吸附
伸缩杆79带动罐体上下振动，实现了存积的原料下落，配料中转部80实现了配料送入工位81，配料输送工位82工位旋转，配料总罐体83实现将混合料加入对应的加热混合旋转罐体84，通过其内螺旋臂85实现加热时搅拌前行。
113.在本发明中，清理杆部86作为配套，清理气管刷87旋转喷射清理与通过毛刷进行清理，清理弹簧板88避免卡死，本发明清理支撑滑套97通过清理铰接动力板90，带动清理铰接从动板89使得清理从动加长板91张开，清理支架92实现了支撑，清理空化喷头93实现气水曝气，清理辅助托架94为支撑，清理辅助支撑弹簧架95实现了支撑，清理辅助滑套96实现了辅助支撑。
114.本发明充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不再一一列举。
115.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本发明的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。本发明未详尽描述的技术内容均为公知技术。