一种自刮壁式凝胶搅拌罐的制作方法

1.本技术属于凝胶加工设备技术领域，具体涉及一种自刮壁式凝胶搅拌罐。


背景技术：

2.凝胶是一种具有一定浓度的高分子溶液或溶胶，在适当条件下，其粘度会逐渐增大，最后自身失去流动性，以使整个体系变成一种外观均匀、保持一定形态的弹性半固体。由于凝胶的特质，在其生产过程中，需要不断搅拌凝胶，以保证凝胶的流动性。
3.发明人发现，在凝胶产出后，部分凝胶会残留在加工设备的内壁上，难以清除。
4.对于这种情况，现有技术中一般通过高压水枪对凝胶进行冲洗，但这样输出的凝胶之中会留有大量的水，难以分离，不能起到回收效果；并且，高压水枪对加工设备内壁的冲击力容易导致内壁受损，缩短加工设备的使用寿命；最重要的是，此清理方式会耗费大量的水资源，有悖于节能减排的生产宗旨。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供一种自刮壁式凝胶搅拌罐，旨在解决凝胶残留到生产设备壁面而无法清除的技术问题，从而能够有效回收凝胶且不影响设备的使用效率。
6.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：
7.提供一种自刮壁式凝胶搅拌罐，包括：
8.罐体，具有开口向上的内腔；所述罐体的顶部具有用于封闭所述内腔的挡盖；所述罐体连接有出胶管，所述出胶管上连接有单向阀；所述罐体的外周壁上具有支撑架，部分所述支撑架处于所述罐体的正上方；
9.转动杆，转动设置在所述支撑架上，自身轴向及转动轴向均沿上下方向设置；所述转动杆连接有转动驱动元件；所述转动杆上具有沿轴向间隔分布、两两平行的多个通孔；
10.多根搅拌杆，一一对应插接在多个所述通孔内，且所述搅拌杆的两端距离所述转动杆的间距相同；以及
11.两个安装板，适于一一对应连接在其中一根所述搅拌杆的两端，且自身板面沿竖直方向设置；所述安装板背向所述转动杆的侧面具有用于刮动所述内腔内壁上残留凝胶的刮壁元件。
12.在一种可能的实现方式中，所述刮壁元件包括：
13.多个刃部，沿上下方向间隔设置在所述安装板背向所述转动杆的侧面，且每个所述刃部的刃面均朝向所述转动杆的转动方向，以适于刮破残留凝胶；以及
14.多个擦板，沿上下方向间隔设置在所述安装板背向所述转动杆的侧面，处于所述刃部背向所述转动杆的转动方向的一侧；每个所述擦板均相对于水平面倾斜设置，以适于剥离残留凝胶。
15.在一种可能的实现方式中，所述转动杆上可拆卸连接有连接套筒，所述连接套筒的上端面具有向上延伸的驱动杆；所述转动驱动元件包括：
16.转动电机，固定设置在所述支撑架上，动力输出轴向与上下方向平行；以及
17.驱动轮，固定套设在所述转动电机的动力输出轴上；所述驱动轮的外周壁上具有适于所述驱动杆嵌入的嵌接槽；
18.其中，在所述转动电机启动时，所述转动电机带动所述驱动轮转动，以通过所述驱动杆和所述连接套筒带动所述转动杆转动。
19.在一种可能的实现方式中，所述连接套筒上具有沿周向间隔设置的至少两个安装孔，每个所述安装孔均沿径向贯穿所述连接套筒；所述转动杆的外周壁上具有适于与多个所述安装孔一一对应连通的多个安装槽，且所述安装槽的槽底具有螺纹孔；
20.所述连接套筒和所述转动杆之间具有多个连接臂，多个所述连接臂适于一一对应插入多个所述安装孔，并插入对应的多个所述安装槽内；
21.每个所述连接臂和对应的所述安装槽之间均具有第一螺杆，所述第一螺杆适于沿所述连接臂的轴向贯穿所述连接臂，并与对应的所述螺纹孔螺纹连接，以限制所述连接臂脱离所述安装槽。
22.在一种可能的实现方式中，所述连接套筒的上端面具有适于与所述驱动杆下端螺纹连接的轴套；所述驱动杆的上端具有向外延伸、适于支撑在所述驱动轮上端面的第一法兰盘。
23.在一种可能的实现方式中，所述挡盖转动连接在所述罐体上表面的边缘，转动轴向与所述罐体的轴向平行；
24.所述挡盖上具有沿上下方向贯穿、用于避让所述转动杆的避让孔；所述挡盖上还具有用于嵌接在所述避让孔内，并且避让于所述转动杆设置的封盖。
25.在一种可能的实现方式中，所述安装板的上端具有朝向所述转动杆延伸的挂板，所述挂板适于支撑在其中一个所述搅拌杆的上表面；
26.其中，所述挂板上具有沿上下方向贯穿的第一定位孔，所述搅拌杆的两端具有沿上下方向贯穿、适于与所述第一定位孔连通的第二定位孔；
27.所述安装板和所述搅拌杆之间具有限位杆；所述限位杆适于自上至下穿过所述第一定位孔和多个第二定位孔，以限制所述所述安装板和所述搅拌杆分离；
28.所述限位杆的顶部具有向外延伸的第二法兰盘；在所述第二法兰盘支撑在所述挂板上表面时，所述限位杆的下端处于所述搅拌杆的下方。
29.在一种可能的实现方式中，所述安装板朝向所述转动杆的侧面具有两个夹紧板；在所述安装板与对应的多个所述搅拌杆的端面相接时，两个所述夹紧板适于夹紧多根所述搅拌杆，以限制所述安装板相对于所述搅拌杆沿所述转动杆的周向移动。
30.在一种可能的实现方式中，所述转动杆上具有沿自身轴向贯穿、与多个所述通孔连通的贯穿孔，所述搅拌杆的中心处具有沿上下方向贯穿、与所述贯穿孔连通的组合孔；
31.所述贯穿孔内具有第二螺杆；所述第二螺杆适于沿所述转动杆的轴向插入所述贯穿孔，且所述第二螺杆依次穿过多个所述组合孔设置；
32.在所述第二螺杆的头部和所述转动杆的其中一个端面抵接时，所述第二螺杆的另一端伸出所述转动杆外，且螺纹连接有用于与所述转动杆的另一个端面抵接的螺母。
33.在一种可能的实现方式中，所述罐体的底部具有用于支撑在平面上的支撑元件，所述支撑元件包括：
34.连接环，固定包绕于所述罐体的外周壁上；以及
35.多个支腿，沿所述罐体的周向间隔排布；每个所述支腿均以所述罐体的轴线为中心自上至下向外倾斜设置；
36.其中，每个所述支腿的上端均与所述连接环相连；多个所述支腿的下端处于同一水平面，且所述水平面位于所述罐体的下方。
37.本技术实施例中，转动驱动元件能够带动转动杆转动，从而驱动搅拌杆和安装板，从而分别实现罐内凝胶搅拌、罐壁残留凝胶清除的两个过程，在免除高压水枪参与的同时，共用一套驱动设备，保证了本装置的节能性。
38.在输出凝胶时，打开单向阀，令内腔之中的凝胶逐渐通过出胶管输出至外界；随后，启动转动驱动元件，通过转动杆和搅拌杆带动安装板摆动，令刮壁元件刮除内腔内壁上的残留凝胶，使残留凝胶同样通过出胶管输出至外界。
39.在凝胶处理后，可通过打开挡盖的方式取出安装板和搅拌杆进行清理，并对内腔的内壁进行清洁(需注意的是，此处的清除并非回收凝胶，而是清除残留的微量胶层)，从而确保本装置能够参与下一轮的凝胶生产过程。
40.本实施例提供的一种自刮壁式凝胶搅拌罐，与现有技术相比，在保证节能环保的前提下，能够有效回收残留凝胶，且不会对罐体内壁产生径向冲击，确保凝胶回收效率和罐体使用寿命。
附图说明
41.图1为本技术实施例提供的一种自刮壁式凝胶搅拌罐的立体结构示意图之一；
42.图2为图1的前视图；
43.图3为图2上圆a处的局部放大示意图；
44.图4为本技术实施例提供的一种自刮壁式凝胶搅拌罐的立体结构示意图之二；
45.图5为本技术实施例所采用的转动杆、搅拌杆和刮壁元件的组合结构示意图；
46.图6为图5的侧视图；
47.图7为本技术实施例所采用的搅拌杆、安装板和限位杆的爆炸结构示意图；
48.图8为本技术实施例所采用的转动杆的立体结构示意图；
49.图9为本技术实施例所采用的转动杆和连接套筒的爆炸结构示意图；
50.附图标记说明：
51.1、罐体；11、内腔；12、挡盖；121、避让孔；122、封盖；13、出胶管；131、单向阀；14、支撑架；2、转动杆；21、转动驱动元件；211、转动电机；212、驱动轮；2121、嵌接槽；22、通孔；23、连接套筒；231、驱动杆；2311、第一法兰盘；232、安装孔；233、轴套；24、安装槽；241、螺纹孔；25、贯穿孔；3、搅拌杆；31、第二定位孔；32、组合孔；4、安装板；41、挂板；411、第一定位孔；42、夹紧板；5、刮壁元件；51、刃部；52、擦板；6、连接臂；61、第一螺杆；7、限位杆；71、第二法兰盘；72、弹性件；8、第二螺杆；81、螺母；9、支撑元件；91、连接环；92、支腿。
具体实施方式
52.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅
用以解释本技术，并不用于限定本技术。
53.请一并参阅图1至图9，现对本技术提供的一种自刮壁式凝胶搅拌罐进行说明。所述一种自刮壁式凝胶搅拌罐，包括罐体1、转动杆2、多根搅拌杆3和两个安装板4。
54.罐体1具有开口向上的内腔11，此罐体1采用横截面为圆形的筒状结构。
55.罐体1的顶部具有用于封闭内腔11的挡盖12，在挡盖12与罐体1相连时，内腔11的顶部开口封闭，从而避免内部凝胶的逸出。
56.罐体1连接有出胶管13，出胶管13上连接有单向阀131，打开单向阀131能够使得罐体1内部的胶体导出至外界，而且在此导出过程中，单向阀131能够避免胶体回流，其使用原理为现有技术，在此不再赘述。
57.需要补充说明的是，内腔11的内底壁采用自外向内逐渐向下倾斜的锥面结构，以使残留凝胶汇聚至内腔11内底壁的中心处；出胶管13与罐体1的下表面相连，并与内腔11内底壁的中心处连通，从而确保内腔11之中的胶体能够完全输出。
58.罐体1的外周壁上具有支撑架14，部分支撑架14处于罐体1的正上方。
59.转动杆2转动设置在支撑架14上，下端自上至下通过挡盖12而插入罐体1内，自身轴向及转动轴向均沿上下方向设置。
60.转动杆2连接有转动驱动元件21，通过转动驱动元件21即可实现转动杆2的转动。
61.转动杆2上具有沿轴向间隔分布、贯穿方向两两平行的多个通孔22。
62.多根搅拌杆3一一对应插接在多个通孔22内，且搅拌杆3的两端距离转动杆2的间距相同。
63.两个安装板4适于一一对应连接在其中一根搅拌杆3的两端，且自身板面沿竖直方向设置。
64.安装板4背向转动杆2的侧面具有用于和内腔11内壁接触，以刮动残留凝胶的刮壁元件5。
65.本技术实施例中，转动驱动元件21能够带动转动杆2转动，从而驱动搅拌杆3和安装板4，从而分别实现罐内凝胶搅拌、罐壁残留凝胶清除的两个过程，在免除高压水枪参与的同时，共用一套驱动设备，保证了本装置的节能性。
66.在输出凝胶时，打开单向阀131，令内腔11之中的凝胶逐渐通过出胶管13输出至外界；随后，启动转动驱动元件21，通过转动杆2和搅拌杆3带动安装板4摆动，令刮壁元件5刮除内腔11内壁上的残留凝胶，使残留凝胶同样通过出胶管13输出至外界。
67.在凝胶处理后，可通过打开挡盖12的方式取出安装板4和搅拌杆3进行清理，并对内腔11的内壁进行清洁(需注意的是，此处的清除并非回收凝胶，而是清除残留的微量胶层)，从而确保本装置能够参与下一轮的凝胶生产过程。
68.本实施例提供的一种自刮壁式凝胶搅拌罐，与现有技术相比，在保证节能环保的前提下，能够有效回收残留凝胶，且不会对罐体1内壁产生径向冲击，确保凝胶回收效率和罐体1使用寿命。
69.在一些实施例中，上述特征刮壁元件5可以采用如图5和图6所示结构。参见图5和图6，刮壁元件5包括多个刃部51和多个擦板52。
70.多个刃部51沿上下方向间隔设置在安装板4背向转动杆2的侧面，且每个刃部51的刃面均朝向转动杆2的转动方向，以适于刮破残留凝胶。
71.多个擦板52沿上下方向间隔设置在安装板4背向转动杆2的侧面，处于刃部51背向转动杆2的转动方向的一侧；每个擦板52均相对于水平面倾斜设置，以适于剥离残留凝胶。
72.通过采用上述技术方案，随着转动杆2的旋转，刃部51先将凝胶刮破，随后由擦板52剥离凝胶，令凝胶脱离内腔11的内壁，先后作业确保了本元件对残留凝胶的剥除效果，从而加强了本装置在实际使用时的可靠性。
73.需要补充说明的是，多个刃部51分为沿转动杆2的转动方向间隔分布的两组，两组刃部51自上至下交替设置在安装板4上，采用这一方式能够增大刮破残留凝胶的范围，并且能够避免凝胶被刮开后发生上下偏移而造成的影响，加强了凝胶的刮除效果。
74.在一些实施例中，上述特征转动杆2和转动驱动元件21可以采用如图2和图3所示结构。参见图2和图3，转动杆2上可拆卸连接有连接套筒23，连接套筒23的上端面具有向上延伸的驱动杆231；在本实施例中，支撑架14上具有沿竖直方向贯穿、适于驱动杆231通过的预留孔。
75.转动驱动元件21包括转动电机211和驱动轮212。
76.转动电机211固定设置在支撑架14上，动力输出轴向与上下方向平行；在本实施例中，转动电机211设置在支撑架14的上表面，且动力输出轴朝向下方设置。
77.驱动轮212固定套设在转动电机211的动力输出轴上，能够随着转动电机211的启动发生自动化的旋转。
78.驱动轮212的外周壁上具有适于穿过预留孔的驱动杆231嵌入的嵌接槽2121，以取得以下技术目的：
79.在转动电机211启动时，转动电机211带动驱动轮212转动，以通过驱动杆231和连接套筒23带动转动杆2转动。
80.通过采用上述技术方案，实现对转动杆2转动的自动化驱动，免除人力参与，且同时控制搅拌过程和刮壁过程，在保证节能环保的前提下，提高了本装置的可靠性。
81.在一些实施例中，上述特征连接套筒23和转动杆2之间可以采用如图9所示结构。参见图9，连接套筒23上具有沿周向间隔设置的至少两个安装孔232，每个安装孔232均沿径向贯穿连接套筒23设置。
82.转动杆2的外周壁上具有适于与多个安装孔232一一对应连通的多个安装槽24，且安装槽24的槽底具有螺纹孔241。
83.连接套筒23和转动杆2之间具有多个连接臂6，多个连接臂6适于一一对应插入多个安装孔232，并插入对应的多个安装槽24内。
84.每个连接臂6和对应的安装槽24之间均具有第一螺杆61，第一螺杆61适于沿连接臂6的轴向贯穿连接臂6(这一穿过的实现方式是通过在连接臂6上预设沿轴向贯穿的预留孔实现)，并与对应的螺纹孔241螺纹连接，以限制连接臂6脱离安装槽24。
85.通过采用上述技术方案，将连接臂6插入对应的安装槽24内，随后将第一螺杆61穿过连接臂6上的预留孔，并令第一螺杆61与螺纹孔241相连，完成通过连接臂6限制连接套筒23和转动杆2分离的安装作业，此实施例所提出的结构强度可靠、便于安装，在实际使用时存在较好的实用性。
86.在一些实施例中，上述特征连接套筒23和驱动杆231之间可以采用如图2、图3和图9所示结构。参见图2、图3和图9，连接套筒23的上端面具有适于与驱动杆231下端螺纹连接
的轴套233。
87.驱动杆231的上端具有向外延伸、适于支撑在驱动轮212上端面的第一法兰盘2311，第一法兰盘2311能够避免驱动杆231向下移动，从而防止驱动杆231与驱动轮212分离。
88.通过采用上述技术方案，相对于连接套筒23旋转驱动杆231，即可分离连接套筒23和驱动杆231，从而分离转动杆2和转动驱动元件21，使得转动杆2能够拆除，以便于清理。
89.在本实施例中，轴套233和驱动杆231的组合结构具有多组，多组组合结构沿连接套筒23的周向间隔分布，从而加强了本装置的结构可靠性；相应的，嵌接槽2121具有多个，以分别和多根驱动杆231相连，提高了结构稳定性。
90.在一些实施例中，上述特征罐体1和挡盖12可以采用如图1和图4所示结构。参见图1和图4，挡盖12转动连接在罐体1上表面的边缘，转动轴向与罐体1的轴向平行；需要特殊说明的是，挡盖12与罐体1的转动轴线与罐体1的中心轴线平行设置(处于非重合的位置)。
91.挡盖12上具有沿上下方向贯穿、用于避让转动杆2的避让孔121；挡盖12上还具有用于嵌接在避让孔121内，并且避让于转动杆2设置的封盖122。
92.通过采用上述技术方案，一方面，可通过旋转挡盖12，从而暴露内腔11的开口，以便于调整内腔11内部元件和清理内壁的残留胶层；并且，在此旋转过程中，避让孔121会防止转动杆2干预旋转动作，提高了本装置在实际使用时的稳定性；
93.另一方面，挡盖12和封盖122的组合结构能够避免避让孔121所带来的影响，减小内腔11开口的暴露面积，避免凝胶自内腔11开口逸出造成浪费现象，提高了本装置在实际使用时的可靠性。
94.在一些实施例中，上述特征安装板4和搅拌杆3之间可以采用如图4、图5和图7所示结构。参见图4、图5和图7，安装板4的上端具有朝向转动杆2延伸的挂板41，挂板41适于支撑在其中一个搅拌杆3的上表面，此处提到的支撑是指挂板41的下表面与搅拌杆3的上表面相接；并且，在本实施例中，为了保证挂壁范围和安装板4的规格统一，与挂板41相接的搅拌杆3为多个搅拌杆3中位于最上方的搅拌杆3。
95.挂板41上具有沿上下方向贯穿的第一定位孔411，搅拌杆3的两端具有沿上下方向贯穿、适于与第一定位孔411连通的第二定位孔31。
96.安装板4和搅拌杆3之间具有限位杆7，该限位杆7适于自上至下穿过第一定位孔411和多个第二定位孔31，以限制安装板4和搅拌杆3分离。
97.限位杆7的顶部具有向外延伸的第二法兰盘71；在第二法兰盘71支撑在挂板41上表面时，限位杆7的下端处于搅拌杆3的下方。
98.通过采用上述技术方案，限位杆7能够有效限制安装板4和搅拌杆3分离，提高了本装置的结构可靠性，以及实际使用时的稳定性。
99.需要补充说明的是，限位杆7的下端具有向外延伸、适于与搅拌杆3的下端抵接的弹性件72，其结构能够起到以下效果：
100.在向第一定位孔411和第二定位孔31插入限位杆7的过程中，弹性件72发生弹性形变，从而避免影响限位杆7的移动；
101.在限位杆7穿过最下方的搅拌杆3并伸出后，弹性件72恢复形变并与最下方搅拌杆3的下表面抵接，从而限制限位杆7向上移动，进一步加强了本装置的结构稳定性。
102.在一些实施例中，上述特征安装板4和搅拌杆3之间可以采用如图5和图7所示结构。参见图5和图7，安装板4朝向转动杆2的侧面具有两个夹紧板42。
103.在安装板4与对应的多个搅拌杆3的端面相接时，两个夹紧板42适于夹紧沿上下分布的多根搅拌杆3，以限制安装板4相对于搅拌杆3沿转动杆2的周向移动。
104.通过采用上述技术方案，增强了结构强度，避免在刮壁过程中发生安装板4脱离的现象，提高了本装置在实际使用时的可靠性。
105.在一些实施例中，上述特征转动杆2和搅拌杆3之间可以采用如图5和图8所示结构。参见图5和图8，转动杆2上具有沿自身轴向贯穿的贯穿孔25，此贯穿孔25沿转动杆2的轴向依次与每个通孔22连通。
106.每个搅拌杆3的中心处均具有沿上下方向贯穿的组合孔32，在搅拌杆3插入对应的通孔22并定位时，该搅拌杆3上的组合孔32与贯穿孔25连通。
107.贯穿孔25内具有第二螺杆8，第二螺杆8的长度大于转动杆2的轴向长度。
108.此第二螺杆8适于沿转动杆2的轴向插入贯穿孔25，且第二螺杆8依次穿过多个组合孔32。
109.随着第二螺杆8的不断插入，第二螺杆8的头部会与转动杆2的端面抵接，此时第二螺杆8的另一端伸出转动杆2外。
110.第二螺杆8的伸出端螺纹连接有用于与转动杆2的另一个端面抵接的螺母81。
111.通过采用上述技术方案，螺母81与第二螺杆8的头部夹紧转动杆2的两端，从而通过第二螺杆8杆身与组合孔32内壁的接触，限制搅拌杆3沿自身轴向的移动，确保搅拌杆3的位置不会发生变化，提高了本装置的结构可靠性。
112.在一些实施例中，上述特征罐体1可以采用如图1和图2所示结构。参见图1和图2，罐体1的底部具有用于支撑在平面上的支撑元件9，支撑元件9包括连接环91和多个支腿92。
113.连接环91固定包绕于罐体1的外周壁上，其外环面处于罐体1外周面之外。
114.多个支腿92沿罐体1的周向间隔排布，并且每个支腿92均以罐体1的轴线为中心自上至下向外倾斜设置。
115.每个支腿92的上端均与连接环91相连；多个支腿92的下端处于同一水平面，且水平面位于罐体1的下方。
116.通过采用上述技术方案，支腿92通过连接环91支撑罐体1，确保罐体1的下端面处于地面之上，而且能够有效避免罐体1发生径向倾斜，提高了本装置在实际使用时的稳定性。
117.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。