一种乳化剂皂液搅拌装置的制作方法

1.本技术涉及乳化液制备设备的领域，尤其是涉及一种乳化剂皂液搅拌装置。


背景技术：

2.乳化沥青在制备过程中，需要先将乳化剂溶解在水中制成乳化剂皂液，再将配置好的乳化剂皂液和沥青经过胶体磨剪切研磨，之后便会形成性能稳定、无需二次加热、可在常温状态下使用的液态乳化沥青。
3.相关技术中，乳化剂皂液制备过程中，由于乳化剂为粘稠的粘性液体，因此乳化剂与水在混合时需要操作人员手动进行搅拌混合，才能将乳化剂和水混合形成方便使用的乳化剂皂液。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为通过操作人员手动混合乳化剂和水的劳动强度较大，配置乳化剂皂液的效率较低，且在搅拌过程中容易导致人员的皮肤被乳化剂腐蚀。


技术实现要素：

5.为了提高配置乳化剂皂液的效率和安全性，本技术提供一种乳化剂皂液搅拌装置。
6.本技术提供的一种乳化剂皂液搅拌装置采用如下的技术方案：
7.一种乳化剂皂液搅拌装置，包括搅拌罐、储存罐、导料机构、搅拌机构和加热机构，所述搅拌罐顶部开设有进料口，所述导料机构用于连通所述搅拌罐和所述储存罐；所述搅拌机构包括驱动电机和搅拌桨，所述驱动电机壳体与所述搅拌罐顶壁固定连接，所述驱动电机的输出轴与所述搅拌桨固定连接，所述搅拌桨伸入至所述搅拌罐内；所述加热机构位于所述搅拌罐内，所述加热机构用于加热所述搅拌罐内放置的溶液。
8.通过采用上述技术方案，先将作为溶剂的水存储在储存罐内，通过导料机构将水通入至搅拌罐内，通过加热机构对搅拌罐内腔内的水进行加热，之后操作人员通过进料口将乳化剂倒入搅拌罐内，乳化剂和水在搅拌罐内腔混合，通过驱动电机带动搅拌桨转动，搅拌桨带动乳化剂和水混合形成混合液，之后利用储存罐内的水将混合液进行稀释，从而形成乳化剂皂液，提高配置乳化剂皂液的效率，同时缩短操作人员接触乳化剂的时间，减少操作人员的皮肤收到腐蚀的概率。
9.可选的，所述导料机构包括导料管、锁止阀和出料泵；所述导料管一端与所述搅拌罐连通，所述导料管另一端与所述储存罐连通；所述锁止阀和所述出料泵均固定连接于所述导料管上。
10.通过采用上述技术方案，操作人员先开启锁止阀，锁止阀开启，储存罐和搅拌罐连通，之后储存罐内存储的水沿导料管进入搅拌罐内，搅拌罐内腔的水与乳化液进行混合，当混合液混合完成后，开启出料泵，出料泵将搅拌罐内的混合液沿导料管泵送至储存罐内，方便混合液在储存罐内进一步进行稀释。
11.可选的，所述搅拌罐顶部固定连接有支撑板，所述支撑板顶部固定连接有支架，所
述支架一端与所述支撑板固定连接，所述支架的另一端与所述驱动电机的壳体固定连接。
12.通过采用上述技术方案，支架将驱动电机支撑在支撑板的较高位置，方便操作人员对驱动电机进行维护和更换。
13.可选的，所述支撑板顶部还开设有余料收集孔，所述余料收集孔贯穿所述支撑板，所述余料收集孔与所述搅拌罐内腔连通。
14.通过采用上述技术方案，将乳化剂通过进料口朝向搅拌罐倾倒时，部分乳化剂掉落至支撑板上方，支撑板上方的乳化剂穿过支撑板上的余料收集孔朝向搅拌罐内壁运动，从而减少原料发生浪费的概率。
15.可选的，所述加热机构包括加热管和支杆，所述加热管位于所述搅拌罐内，所述加热管的端部贯穿至所述搅拌罐外壁，所述支杆一端与所述搅拌罐内壁固定连接，所述支杆另一端与所述加热管固定连接。
16.通过采用上述技术方案，通过在加热管内通入温度较高的导热油，通过温度较高的导热油将搅拌罐内存储的水进行加热，从而提高乳化剂溶解的速度。
17.可选的，所述加热机构还包括温度传感器，所述温度传感器伸入至所述搅拌罐内腔，所述温度传感器与所述搅拌罐内壁固定连接。
18.通过采用上述技术方案，温度传感器能够方便操作人员对搅拌罐内水的温度进行监控，方便乳化剂保持较高的溶解速度与水混合。
19.可选的，所述进料口处还设置有阻隔条，所述阻隔条凸出于所述搅拌罐的顶壁，所述阻隔条与所述搅拌罐固定连接。
20.通过采用上述技术方案，能够方便操作人员将原料桶的边缘抵接在阻隔条处，减少原料桶在倾倒过程中发生滑动的概率，降低乳化剂损失的概率，提高向搅拌罐内加注乳化剂的便利性。
21.可选的，所述进料口处还设置有盖板，所述盖板与所述搅拌罐顶部可拆卸连接。
22.通过采用上述技术方案，当搅拌罐长时间停止使用时，操作人员将盖板放置在进料口处，通过盖板将搅拌罐内腔进行封堵，降低外界灰尘进入搅拌罐内腔的概率。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.先通过加热机构加热搅拌罐内存储的水，将乳化剂通过进料口放入搅拌罐内，通过驱动电机带动搅拌桨转动，搅拌桨转动将乳化剂和水进行混合，从而提高配置乳化剂皂液的效率和配置过程的安全性；
25.2.通过在支撑板的顶部开设余料收集孔，当乳化剂滴落在支撑板顶部时，滴落在支撑板顶部的乳化剂穿过余料收集孔流动至搅拌罐内，从而降低余料浪费的概率；
26.3.通过在进料口的顶部设置阻隔条，操作人员在倾倒乳化剂时，原料桶的外壁与阻隔条抵接，减少原料桶在倾倒过程中发生滑动的概率，从而减少乳化剂在倾倒时发生泄漏的概率。
附图说明
27.图1是本技术实施例的一种乳化剂皂液搅拌装置的安装状态的结构示意图；
28.图2是本技术实施例的一种乳化剂皂液搅拌装置的结构示意图；
29.图3是本技术实施例的一种乳化剂皂液搅拌装置的隐藏储存罐的立体剖视图。
30.附图标记说明：1、搅拌罐；11、进料口；12、出料口；13、阻隔条；14、凸板；2、储存罐；3、导料机构；31、导料管；32、锁止阀；33、出料泵；4、搅拌机构；41、驱动电机；42、搅拌桨；5、加热机构；51、加热管；52、支杆；53、温度传感器；6、支撑板；61、支架； 62、余料收集孔；63、套筒；7、支撑环；8、盖板；81、握柄；82、凸条。
具体实施方式
31.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种乳化剂皂液搅拌装置。参照图1和图2，乳化剂皂液搅拌装置包括搅拌罐1、储存罐2、导料机构3、搅拌机构4和加热机构5。搅拌罐1和储存罐2均竖直设置；搅拌罐1顶部开设有进料口11，搅拌罐1底部设置为倒置的锥形台，搅拌罐1底部的中心处开设有出料口12，搅拌罐1的下半部分埋设于地下；搅拌罐1的顶部凸出于地面，搅拌罐1的顶部外周壁还浇筑有混凝土制成的支撑环7，支撑环7对搅拌罐1的顶部进行支撑。储存罐2放置在地面上，储存罐2内腔还储存有用于作为溶解乳化剂的水；导料机构3用于连通储存罐2和搅拌罐1；搅拌机构4设置在搅拌罐1的顶部，搅拌机构4用于混合搅拌罐1内的溶液；加热机构5设置在搅拌罐1内，用于加热搅拌罐1内的溶液。
33.参照图2和图3，导料机构3包括导料管31、锁止阀32和出料泵33，导料管31一端与储存罐2较低的侧壁固定连接，导料管31另一端与搅拌罐1底壁处的出料口13连通，储存罐2的内腔和搅拌罐1的内腔通过导料管31连通；锁止阀32设置为球阀，锁止阀32和导料管31通过螺纹连接的方式固定连接，出料泵33设置为水泵，出料泵33与导料管31的通过法兰连接的方式固定连接。
34.参照图2和图3，为了提高混合储存罐2内溶液的效率，搅拌机构4包括驱动电机41和搅拌桨42，驱动电机41位于储存罐2顶壁，储存罐2顶壁设置有一体固定的支撑板6，支撑板6设置为长条形，支撑板6位于贯穿设置于进料口12的中部，支撑板6顶部通过螺栓固定连接有支架61，驱动电机41的壳体与支架61通过螺栓固定连接，搅拌桨42与驱动电机41的输出轴通过联轴器固定连接，搅拌桨42伸入至搅拌罐1内；支撑板6上开设有贯穿设置的余料收集孔62，余料收集孔62的轴线方向与搅拌罐1内腔的轴线方向平行。
35.参照图2和图3，搅拌罐1的顶部还固定连接有阻隔条13，阻隔条13设置为弧形，阻隔条13分布于进料口11的周侧，阻隔条13凸出于搅拌罐1的顶壁。支撑板6两侧长边处还放置有盖板8，盖板8与支撑板6铰接，支撑板6靠近阻隔条13的长边处还焊接固定有凸板14，凸板14的高度与阻隔条的高度相同，凸板14上顶部焊接固定有套筒63，套筒63设置有两个，套筒63沿凸板14长度方向间隔设置；盖板8上焊接固定有凸条82，凸条82沿盖板8的长边方向间隔设置，凸条82伸入至套筒63内，且凸条82与套筒63围绕套筒63周向转动，从而盖板8能够环绕套筒63的周向转动。盖板8顶部还焊接固定有握柄81，通过握柄81能够带动盖板8转动。
36.参照图3，加热机构5包括加热管51和支杆52，加热管51水平放置，加热管51设置为ω形，加热管51内腔能够通入高温导热油对搅拌罐1内的溶液进行加热，加热管51的端部与搅拌罐1的侧壁焊接固定，加热管51的端部贯穿搅拌罐1的侧壁；支杆52设置有3个，3个支杆52沿加热管51周向均匀分布于搅拌罐1的内壁，支杆52的一端与搅拌罐1的内壁焊接固定，支杆52的另一端位于加热管51的底部，支杆52与加热管51通过钢丝环绕绑扎固定。加热机
构5还包括有温度传感器53，温度传感器53的壳体与搅拌罐1的侧壁通过螺纹连接的方式固定连接。通过在加热管51内通入温度较高的导热油，导热油将搅拌罐1内的放置的水进行加热，从而使得搅拌罐1内的水温稳定在55℃～75℃之间，有助于乳化剂以较快的速度溶解。
37.本技术实施例一种乳化剂皂液搅拌装置的实施原理为：先开启锁止阀32，导料管31处于连通状态，储存罐2内的水受自身重力作用沿导料管31进入搅拌罐1内，当搅拌罐1内的水运动至中线时，关闭锁止阀32；之后在加热管51端部内通入高温导热油，高温导热油对搅拌罐1内腔内放置的水进行加热，通过温度传感器53对搅拌罐1内水的温度进行监测；之后操作人员通过进料口11将乳化剂倒入搅拌罐1内，乳化剂和水在搅拌罐1内腔混合，通过驱动电机41带动搅拌桨42转动，搅拌桨42带动乳化剂和水混合形成混合液；之后开启出料泵33，出料泵33将搅拌罐1内的混合液泵送至储存罐2内，储存罐2内的水将混合液进行稀释形成乳化剂皂液。本技术能够提高配置乳化剂皂液的效率和配置过程的安全性。
38.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。