基于金刚石磨具生产的超细金刚石混料装置的制作方法

本发明涉及金刚石混料，更具体地说，涉及基于金刚石磨具生产的超细金刚石混料装置。

背景技术：

1、金刚石树脂磨具，属于磨具技术领域，工作层主要由各种超细金刚石磨料、粘结剂及填充剂制成，金刚石磨料选用超细自锐型金刚石磨料；

2、目前常用于金刚石磨具生产的超细金刚石混料的混料装置在实际操作时，用于添加各类原料的设备通常仅是将原料倾倒在混料箱内，利用搅拌轴对种类繁多的原料进行搅拌，但在搅拌过程中难以对混合状态进行监测，难以确保各类原料是否相互均匀散布，当混合物料混合不彻底就直接导入模具中烧结或压制，则容易造成加工出的金刚石磨具各处机械强度不一，对金刚石磨具的质量造成影响；

3、为此，我们针对上述问题提出基于金刚石磨具生产的超细金刚石混料装置。

技术实现思路

1、本发明目的在于解决现有技术中的混料装置在混料过程中，难以对混合状态及程度进行监测而影响后续生产质量的问题，现提供基于金刚石磨具生产的超细金刚石混料装置，是通过采用“前分”、“后合”相配合的混料方式，对传统混料方式进行优化，将“大量”各原料按不同比例“少量”同等分配至多个旋转的混料筒内翻动混合，有效提高单批混合效果，在多个混料筒内增设相互配合的红外摄像头、称重传感器，采用红外图像比对与比重对比相结合的检测方法，检测混料筒内的混合原料是否达到均匀混合标准，有效提高结果分析的准确性，在单批混合完成后，再逐次导入旋转筒内与喷出的粘结剂进行混合，进一步保证混料质量。

2、本发明的目的可以通过以下技术方案实现：基于金刚石磨具生产的超细金刚石混料装置，包括固定安装于操作台上的定位筒，所述定位筒内部转动有后端带有旋转环的旋转筒，所述定位筒后端壁开设有用于旋转环转动安装的中空槽，所述操作台后侧上端安装有对旋转筒旋转驱动的电机一，所述旋转筒外端部环形分布有多个混料筒，所述定位筒上安装有用于对多个混料筒旋转驱动的联动机构以及电机二，所述定位筒顶端嵌设有与其内部连通的落料箱，所述落料箱上端通过分料组件连通有固定于定位筒上的储料斗；

3、所述混料筒上下端壁分别设有进料阀板、出料阀板，所述旋转筒上下端分别设有导入口和排料阀板，且定位筒底端开设有落料口，所述混料筒顶端一侧固定安装有红外摄像头，所述混料筒底端一侧固定安装有与红外摄像头沿混料筒轴心对称分布的电动推杆一，所述电动推杆一伸缩端贯穿混料筒内壁并连接有带有多个称重传感器的弧形板，且弧形板内部还嵌设安装有水平仪；

4、所述导入口内安装有与旋转筒内壁相贴合设置的散料组件，所述旋转筒后端壁固定有储料箱，所述储料箱上安装有进料端与其相连通的抽泵，所述抽泵出料端连接于散料组件处，且进料端外接有进气管。

5、进一步的，所述联动机构包括设置于旋转筒前后端部且用于对多个混料筒进行固定连接的转动齿环，所述定位筒前后内端壁上均开设有用于转动齿环嵌设转动安装的环形槽，所述定位筒前端壁上转动安装有与转动齿环啮合连接的齿轮，所述电机二驱动端与齿轮固定连接，通过电机二、齿轮以及转动齿环的配合，实现多个混料筒沿定位筒周心进行圆周运动，由分料组件、落料箱向混料筒内导入的混合原料，在进行多次圆周运动后达到混合作用。

6、进一步的，所述分料组件包括固定安装于落料箱顶端的分料斗，所述分料斗内部通过多个环形分布的分隔板将其内部分隔成多个分料腔，其中一个所述分料腔内部嵌设有封堵瓣，所述分料斗顶端部避开封堵瓣固定安装有多个一一延伸至分料腔内部的进料管，所述封堵瓣处固定安装有电机三，所述电机三驱动端贯穿多个分隔板中部并连接有延伸至其底端且带有分料口的拨料板。

7、进一步的，多个所述进料管顶端均固定延伸至储料斗底端内部，所述储料斗内部放置有与多个进料管顶端相连通设置的储料筒，储料筒用于对原料进行装载，通过拨料板的旋转，将拨料板上的分料口对准其中一个分料腔，用于该种原料的进料，通过设计分料口针对不同储料筒相连通的分料腔所停留的时间来对不同原料的进料比例进行分配，将不同比例分配的原料由拨料板旋转一周后全部通过落料箱落入至混料筒内，设置封堵瓣，则在拨料板旋转一周后，拨料板上的分料口位于封堵瓣下方，对分料斗起到封堵作用，完成单个混料筒的装料。

8、进一步的，所述落料箱内部固定连接有呈v型结构的散料板，所述散料板上设有落料孔，有利于将从分料组件底端落至落料箱内后的原料能够通过落料箱的倾斜面向下分散导入混料筒内。

9、进一步的，所述散料组件包括固定于导入口处的衔接板，所述衔接板底端通过电动推杆二固定连接有扩散板，所述扩散板上端壁与旋转筒内端壁相贴合设置，且扩散板弧形长度大于导入口弧形长度，扩散板在初始状态下，其与旋转筒内壁相抵设置，用于对导入口起到密封作用，当需要将混料筒内混合充分的混合原料导入至旋转筒内后，将旋转筒旋转至导入口朝正上方，位于正上方的混料筒打开其底端的出料阀板，与此同时，利用电动推杆二向下驱动扩散板，扩散板与导入口之间空出间隙，混料筒内部的混合原料通过导入口落在扩散板上，弧形结构的扩散板有利于对落下的混合原料起到进一步冲击分散作用。

10、进一步的，所述扩散板内部开设有弧形空槽，所述扩散板上端壁开设有多个与弧形空槽相连通的分流孔，且抽泵出料端与弧形空槽相连通设置，将抽泵出料端与扩散板相连通，有利于将粘结剂通过扩散板所开设的多个分流孔向外随气流分散，并与打在扩散板上的混合原料相碰撞粘附，高压气体一方面有利于提高粘结剂喷出的压力，提高粘结剂分散度，另一方面随气流喷出的粘结剂更有利于与被冲击分散的混合原料相粘合。

11、进一步的，所述混料装置还通过导线电性连接有控制面板，所述控制面板包括数据采集单元、数据评估单元以及实时分控单元；

12、所述数据采集单元用于采集落入单个混料筒内的各原料落料时间，分别标记为tα、tβ以及tγ，采集混料筒在装载原料后旋转的周数z，还用于采集在达到z圈后且水平仪监测到弧形板处于水平位置时红外摄像头所拍摄到的热红外图像以及称重传感器向上顶撑后所检测到的混合原料重量nα、nβ以及nγ，并将采集到的数据以及图像发送至数据评估单元；

13、所述数据评估单元在接收到数据以及图像后，根据热红外图像获取红外光谱上的不同原料颜色、形状特征，建立各原料分布模型确定各原料占比关系zα：zβ：zγ，并与预设原料占比关系进行比较获得占比浮动值z，计算称重传感器向上顶撑后所检测到的混合原料比重差值=（最大差值-最小差值）/2，将混合原料比重差值与预设混合原料比重差值进行比较获得比重浮动值b，并建立混料均匀度值公式：h=z+b发送至实时分控单元；

14、所述实时分控单元根据数据评估单元传输的数据，对整个混合动作进行调控。

15、相比于现有技术，本发明的优点在于：

16、（1）本方案是通过采用“前分”、“后合”相配合的混料方式，对传统混料方式进行优化，将“大量”各原料按不同比例“少量”同等分配至多个混料筒内，再由多个混料筒旋转翻动混合，有效提高单批混合效果，在单批混合完成后，再逐次导入旋转筒内与喷出的粘结剂进行混合，在该过程中，采用“导入时的单批冲击混合”与“导入后的持续翻转混合”相结合的混合方式，进一步保证混料质量。

17、（2）本方案是通过在多个混料筒内增设相互配合的红外摄像头、称重传感器，并配合由数据采集单元、数据评估单元以及实时分控单元组成的控制系统，采用红外图像比对与比重对比相结合的检测方法，建立混料均匀度值，将混料均匀度值与预设混料均匀度相比较，检测混料筒内的混合原料是否达到均匀混合标准，有效提高结果分析的准确性，在满足混合条件后，再将达到要求的混料筒内的混合原料导至旋转筒内与粘结剂进行冲击混合，相比较直接笼统混合，有效避免粘结剂的加入造成本身混合不均匀的原料提前形成一个相对固定模式。