专利名称：一种组合式湿法收尘装置的制作方法
技术领域：
本实用新型是一种将湿法收尘与污水净化集于一体的组合式湿法收装置，属于环境保护和消烟除尘的技术领域。该装置适宜冶金、化工等行业采用湿法收尘手段净化处理其烟气系统时使用，尤其适宜有色火法炼铅厂家在采用常规湿法收尘装置无法正常作业的烟气系统中使用。例如，在火法炼铅的返粉破碎工序中回收净化高温、含尘、含水烟气时使用。
目前，国内水法炼铅厂在采用湿法收尘装置处理冶炼烟气时往往应用文丘里除尘器(收尘及降温用)和湿式旋风除尘器塔或复式挡板脱水器(脱除含尘污水用)。上述设备需用脱水箱连接，在实践中脱水箱极易堵塞，并存在尘粒对脱水箱的强烈磨蚀及脱水效果不佳的弊病，同时脱水箱下部的排泥水口需接泥浆泵，以将污水泵入污水及脱泥处理系统中的斜板沉淀槽中处理，而复式挡板脱水器的下部也需设一套污水及泥浆排送设备。在现有技术中，上述湿法收尘及污水处理设备的布局采用的是平面联接方式，致使整个湿法收尘装置占地面积庞大，相互联接管路及设备多，明显存在着投资大，故障率高，现场泥水遍地环境恶劣，工人劳动条件差的缺点。
本实用新型的目的在于克服现有技术的上述不足，通过改变湿法收尘及污水处理设备的布局方式，将文丘里收尘器，复式挡板脱水器与斜板沉淀槽立体联接，设计出一种一体化结构的组合式湿法收尘装置，从而基本取消了原来的中间联接结构及相关设备，使之减少了工程占地和设备投资，在消烟除尘的同时又能将由此产生的大量含尘泥污水予以净化处理。
本实用新型给出的组合式湿法收尘装置，主要包括有文丘里收尘器(1)，复式挡板脱水器(2)，斜板沉淀槽(4)，尘泥脱水及其处理部分。文丘里收尘器(1)和复式挡板脱水器(2)的联接，是通过一个与上述两台设备联成一体的多用途箱体(3)实现的。特殊设计的多用途箱体(3)外形为带锥部的矩形体。在给出的实施例中，文丘里收尘器(1)和复式挡板脱水器(2)并列地设置在多用途箱体(3)中，其中复式挡板脱水器(2)的下锥体底口(11)直接插入多用途箱体(3)中的水面下，利用水封原理将文丘里除尘器(1)与复式挡板脱水器(2)合理可靠地联接起来，并使尘泥浆直接进入多用途箱体(3)的底锥处(14)沉淀脱水。为同时处理含尘污水，在多用途箱体(3)内设置有一组斜板沉淀槽(4)并在文丘里收尘器(1)，复式挡板脱水器(2)与斜板沉淀槽(4)之间安放一稳流板(13)，该稳流板部分地探入水下，起着挡板、水封和稳定水流的作用，由复式挡板脱水器(2)中分离出来的含尘污水绕过稳流板(13)，进入斜板沉淀槽(4)进行泥水分离，上清液经设置在斜板沉淀槽(4)一侧的多用途箱体(3)上部的上清液溢流口(7)处流出，底流进入多用途箱体(3)的底锥处(14)进行沉淀脱水，最后经排放口(18)用泥浆泵打入真空过滤机中处理。
为更好地实现本实用新型的目的，保证收尘与污水处理能顺利进行，应控制好多用途箱体(3)中的水面位置(16)，以保证复式挡板脱水器(2)的底锥处(11)的可靠水封和最大限度地发挥斜板沉淀槽的作用；选择好稳流板(13)探入水下的深度H的数值，其中H的取值可按下式进行
H≥a×P总－(P1＋P2＋……＋Pn)式中a为系数，一般取2～2·8，P总为风机全压，P1～Pn为烟气系统各处阻力压降。
为防止脱水的尘泥淤积在多用途箱体(3)的底锥处(14)，影响泥浆的排放，可采取定点排放或连续排放的办法解决。在定点排放时，在多用途箱体(3)的底锥处再设置事故处理口(19)和搅拌底流用的高压水流管口(15)，在连续排放时，可在多用途箱体(3)下再设置一储泥浆罐，将排放口(18)的阀门(9)略开一点，保证沉淀的泥浆能连续排出。
本实用新型给出的实施例详见附图
，其中图一是实施例的结构联接关系示意图，图二是图一的左视图，图三是图一的A－－A剖面示意图，图四是四一的局部断裂剖示意图，图五是多用途箱体(3)的放大示意图，图六是多用途箱体(3)的底锥部排放口处的局部放大示意图。附图中的标号为(1)、文丘里收尘器；(2)、复式挡板脱水器；(3)、多用途箱体；(4)、斜板沉淀槽；(5)、入口烟道；(6)、出口烟道；(7)、上清液溢流口；(8)、泥浆储存漏斗；(9)、安装在排放口处的胶管阀；(10)、泥浆泵；(11)、复式挡板脱水器的下锥体底口；(12)、来自文丘里的烟气流向；(13)、稳流板；(14)、多用途箱体的底锥处，系尘泥脱水与淤积之处；(15)、搅拌底流的高压水流管口；(16)、多用途箱体内的上清液控制水面；(17)、上清液泵；(18)多用途箱体的底锥部排放口；(19)、事故处理口。
本实用新型给出的实施例可以应用在火法炼铅厂家的返粉破碎工序中，处理净化高温含尘含水的烟气以回收其中的有价金属，该实施例选 取的基本性能参数为(1)、处理烟气能力L＝38000HM3／h，文丘里喉口速度V＝70M／秒，喷咀供水压力P≮3·0Kg／cm2，压力降H＝450mmH2o柱＝4413Pa，供水量G＝38T／h，入口烟气含尘50g／NM3，尘径＜50μμ，烟气温度80°～100℃。
(2)、收尘效率96·4％以上。
(3)、主体设备尺寸4000×4000×12100mm。
其中，各主要部分的尺寸为a、文丘里收尘器，按常规计算设计的椭圆形状，收缩角26°，扩散角7°，喉口尺寸200×800mm，入口尺寸629×1229mm，出口尺寸567×1167mm，全高4400mm。
b、复式挡板脱水器呈不等距同心圆设计，尺寸为φ2000×5167mm。
c、多用途箱体尺寸为4000×4000×6500mm，(其中箱体下部的锥斗高3400mm，锥角为60°)。
d、斜板沉淀槽尺寸为3990×1450×1500mm，斜板数为19块，成60°角倾斜。斜板间距为60～80mm。
现结合附图与实施例，简述本实用新型的工作过程。
高温含湿含尘烟气经烟道(5)引入文丘里收尘器(1)，在其喉口处烟气流以一定的气速和水速造成较大的相对速变，使烟气与水传质热，同时被喉口高速气流雾化的水滴群与气流中的尘粒发生撞击、凝聚，成为尘水混合物。当烟气流从文丘里收尘器(1)扩散管口喷出时，尘水混合物靠惯性及重力作用冲入多用途箱体(3)的水面(16)，经过初步脱水及降温的烟气在水封作用下折反沿箭头(12)所示，从切线方向进入复式挡板脱水器(2)内，进行再次脱尘脱水，脱去尘水的烟气流再经复式挡板脱水器(2)的上口，进入出口烟道(6)至引风机排放。
多用途箱体(3)即是本实用新型的总承重支承件，又是文丘里收尘器(1)和复式挡板脱水器(2)的连接体，还是斜板沉淀槽(4)的箱体，在完成发明任务中起到承上启下的作用。尘水混合物中的较粗颗粒尘泥在多用途箱体(3)内，随着流速的降低及重力作用，而沉淀在箱体(3)的下锥部(14)，含有较细颗粒尘泥的水流则绕过稳流板(13)，进入斜板沉淀槽，以进一步沉淀水中所含尘泥，而上清液的水平面(16)溢过多用途箱体(3)的上清液溢流口(7)流出。为提高水的综合利用系数，可将由(7)处溢流出的上清液接入上清液泵(17)，将水打入文丘里收尘器(1)的喷咀等处，供循环使用。为了控制上清液的水质及PH值，可在(4)前引入适量的石灰乳水，以实现进一步的污水处理。
脱水后的尘泥淤积在箱体(3)的下锥部(14)处，再经排放口(18)处的胶管阀(9)，接泥浆泵(10)的入口，然后打入真空过滤机中处理。
由于实施例采用定点排放底流的方法，因此，在多用途箱体(3)的底锥部还设有事故处理口(19)和搅拌底流用的高压水流口(15)。由(15)处引入的高压水流可来自(17)泵来的上清液，亦可在泥浆泵(10)上分出一个支管接在(15)上，以高压水流不断搅拌(14)处的泥浆以防止泥浆过于沉淀淤积，影响泥浆泵的正常工作。一旦出现事故时可用人工从事故处理口(19)处疏通淤积之尘泥。
与现有技术相比，本实用新型具有设计合理，结构简单，占地面积小及取消了中间联接管道与设备等特点，尤其是将消烟除尘与污水净化独具匠心地组合成一体化的结构，即满足了生产主流程的要求，又使烟气净化与污水净化在同一装置中同时进行因此，在保证收尘效率及排放标准的前提下，可将设备投资减少近1／3，厂房及工程造价减少近40％，在化工、冶金行业中有广阔的应用前景。
权利要求1.一种组合式温法收尘装置，主要包括有文丘里收尘器，复式挡板脱水器，斜板沉淀槽，尘泥脱水及其处理部分，其特征在于文丘里收尘器(1)和复式挡板脱水器(2)通过一个与上述两台设备联成一体的多用途箱体(3)联接，其中复式挡板脱水器(2)的下锥体底口(11)直接插入多用途箱体(3)中的水面下，在多用途箱体(3)内设置有一组斜板沉淀槽(4)并在文丘里收尘器(1)，复式挡板脱水器(2)与斜板沉淀槽之间安放一稳流板(13)，该稳流板部分地深入水下，在斜板沉淀槽一侧的多用途箱体(3)上部开有上清液溢流口(7)。
2.根据权利要求1所说的湿式收尘装置，其特征在于稳流板(13)探入水下的深度为H≥a×P总－(P1＋P2……＋Pn)
3.根据权利要求1所说的湿法除尘装置，其特征在于多用途箱体(3)的底部锥部还设有事故处理口(19)和搅拌底流用的高压水流管口(15)。
专利摘要本实用新型通过特制的箱体将文丘里，复式挡板脱水器联接成一体，其中复式挡板脱水器的下锥体底口直接插入箱体中的水面下，箱体内还设置一组斜板沉淀槽，在文丘里，复式挡板脱水器与斜板沉淀槽之间设有部分探入水下的稳流板，收下来的尘水混合物中的大颗粒尘泥直接沉淀在箱体的底锥部排放，小颗粒尘泥随水流绕过稳流板进入斜板组再次沉淀，上清液返文丘里喷嘴处循环使用。具有设计合理，结构独特，占地面积小，设备投资少等特点。
文档编号B01D47/00GK2097029SQ9121089
公开日1992年2月26日 申请日期1991年7月15日 优先权日1991年7月15日
发明者赵东, 于延海, 孙大雄 申请人:沈阳冶炼厂