一种气弹簧杆检测设备的分选出料系统的制作方法

本实用新型涉及自动化检测设备技术领域，尤其涉及一种气弹簧杆检测设备的分选出料系统。

背景技术：

气弹簧(gas spring)是一种可以起支撑、缓冲、制动、高度调节及角度调节等功能的配件。它在医疗设备、汽车、家具、纺织设备、加工行业等领域都得到了广泛地应用。高质量的气弹簧产品应具有良好的密封性(不滴漏)、内阻小(压缩力小)且有足够的回弹力、适宜的回弹速度、足够的锁紧力等。因此对其弹簧质量要求很高。

在工业生产线上，为了满足生产速度和产品质量的要求，需要配合生产线上的各个流程做好外观、尺寸等性能指标的检测。现有的检测方法为人工手动检测。对于气弹簧杆这种参数多、外观缺陷不明显的对象来说，人工检测气弹簧杆表面缺陷是通过手摸、目视、光照反射、光照投影等方法进行检查。而人工检测气弹簧杆尺寸参数则采用传统“冶具式”测量，同一种型号的气弹簧杆尺寸检测需要约10套夹具进行测量，当测量不同尺寸类型的气弹簧活塞杆时，还需要设计不同的夹具。上述的手工检测方法效率低，并且冶具与产品间存在间隙，检测过程中会产生较大误差。

而且，在检测完成后，需要利用手工挑选的方式，将气弹簧杆工件分为合格品和次品分别进行后续处理，分选过程中对于工人的工作强度较大，效率不高，不利于大规模生产应用。

因此，现有技术还有待发展。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种气弹簧杆检测设备的分选出料系统，旨在解决现有的手工分选气弹簧杆工件工作强度较大，效率不高的问题。

为了达到上述目的，本实用新型采取了以下技术方案：

一种气弹簧杆检测设备的分选出料系统，包括上位机控制系统，其中，还包括：容纳检测合格的气弹簧杆工件的合格品出料区、容纳检测不合格的气弹簧杆工件的次品出料区以及分选装置；

所述分选装置包括一容纳气弹簧杆工件的工件容纳槽；与检测工位的输出端连接；所述合格品出料区和次品出料区为气弹簧杆工件容纳板；一侧的合格品出料区或次品出料区设置有两层气弹簧杆工件容纳板；

所述分选装置与上位机控制系统连接，所述合格品出料区和次品出料区分别设置在分选装置两侧，上位机控制系统根据检测结果，输出控制信号至所述分选装置中；

所述分选装置根据所述控制信号，将从检测工位输出的气弹簧杆工件送入对应的合格品出料区或次品出料区中。

所述的分选出料系统，其中，所述分选装置还包括：

与所述传送带末端连接的驱动机构，所述驱动机构根据所述控制信号，带动气弹簧杆工件转向合格品出料区或次品出料区一侧；

设置在传送带两侧的推杆；设置在合格品出料区或次品出料区一侧的推杆依据控制信号，将气弹簧杆工件从传送带推出，送入所述合格品出料区或次品出料区内。

所述的分选出料系统，其中，所述分选装置还包括一对分选气缸；

所述推杆为气动推杆，与分选气缸连接，在分选气缸的驱动下将气弹簧杆工件推出。

所述的分选出料系统，其中，所述分选装置还包括设置在传送带末端的挡板；所述挡板沿传送带两侧设置，形成合格品出料区或次品出料区。

所述的分选出料系统，其中，所述驱动机构为皮带驱动装置，所述皮带驱动装置包括：传动皮带，同步轮以及动力输出端；

所述同步轮设置于传送带的末端，通过传动皮带与动力输出端连接，在传动皮带的带动下旋转预定的角度。

所述的分选出料系统，其中，所述分选装置还包括光电开关；所述光电开关设置于气动推杆的顶端。

有益效果：本实用新型提供的一种气弹簧杆检测设备的分选出料系统，能够实现自动分选出料操作，将完成尺寸检测和/或表面缺陷检测的气弹簧杆工件，根据检测结果，自动的将其分入相对应的合格品存储区和次品存储区中，无需人手操作，整体处理效率高，非常适用于大规模生产过程。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例的气弹簧杆检测设备的分选出料系统的结构示意图。

图2为本实用新型具体实施例的驱动装置的结构示意图。

图3为本实用新型具体实施例的气弹簧杆检测设备的系统框图。

具体实施方式

本实用新型提供一种气弹簧杆检测设备的分选出料系统。为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型所述的一种气弹簧杆检测设备包括任何合适的，能够进行气弹簧杆检测的自动化或者半自动检测设备，其检测完成后，将输出对应的合格或者不合格信号到所述上位机控制系统中。

上位机控制系统根据上述信息，控制分选出料系统将经过检测的气弹簧杆工件分配到对应的存储区域中，完成分选出料操作。

如图1所示，分选出料系统还包括：提供工作平面的机架10，容纳检测合格的气弹簧杆工件的合格品出料区100、容纳检测不合格的气弹簧杆工件的次品出料区200以及分选装置300。

所述分选装置300包括一容纳气弹簧杆工件的工件容纳槽310，与检测工位的输出端连接。所述合格品出料区和次品出料区为气弹簧杆工件容纳板100。每一侧的合格品出料区或次品出料区设置有两层气弹簧杆工件容纳板100，从而提供足够的存放容量。

所述分选装置300与上位机控制系统连接，所述合格品出料区100和次品出料区200分别设置在分选装置300两侧，上位机控制系统根据检测结果，输出控制信号至所述分选装置中。

所述分选装置300根据所述控制信号（例如合格信号、不合格信号），将从检测工位输出的气弹簧杆工件送入对应的合格品出料区或次品出料区中，从而完成分选送料操作。

具体的，如图1所示，所述分选装置300包括：传送带310，驱动机构320，以及推杆330。

所述传送带310容纳从检测工位输出的气弹簧杆工件。驱动机构320与所述传送带末端连接，可以带动传送带向左右两侧旋转。推杆330为成对设置，分别对称设置于传送带的两侧，可以将气弹簧杆工件从传送带上推出。

实际运行过程中，经过检测的气弹簧杆工件放置到传送带310中。所述驱动机构320根据所述控制信号，带动气弹簧杆工件转向合格品出料区或次品出料区一侧，然后由设置在合格品出料区或次品出料区一侧的推杆330依据控制信号，将气弹簧杆工件从传送带推出，送入所述合格品出料区或次品出料区内。

具体的，如图1所示，所述分选装置还包括一对分选气缸331，同样设置于传送带的两侧。所述推杆330为气动推杆，当驱动机构转向一侧后，气动推杆与分选气缸连接，在分选气缸的驱动下将气弹簧杆工件推出。较佳的是，所述分选装置还包括光电开关。所述光电开关设置于气动推杆330的顶端，作为启动开关，对推杆进行控制。

更具体的，所述分选装置还包括设置在传送带末端的挡板340。所述挡板沿传送带两侧设置，形成合格品出料区或次品出料区。在本实施例中，所述分选气缸设置于所述挡板340的外侧面。

较佳的是，如图2所示，所述驱动机构320为皮带驱动装置，所述皮带驱动装置包括：传动皮带321，同步轮322以及动力输出端323。

所述同步轮322设置于传送带的末端，可以带动传送带旋转。同步轮322通过传动皮带321与动力输出端323连接，在传动皮带的带动下旋转预定的角度，从而使得传送带转向两侧。

整体的具体操作过程为：气弹簧杆工件由推料装置输送到出料系统预定位置，期间经尺寸相机和表面相机检测收集数据，经程序处理后反馈对应的控制信号（气弹簧杆合格或不合格信号）给分料装置，分料装置依据控制信号左右分选气弹簧杆咁，在经分选汽缸传递分选后的弹簧杆由推杆推出到出料板上，从而达到分选出料的功能目标。

如图3所示，为应用本发明所述的分选出料系统的气弹簧杆检测设备的具体实施例的系统框图。其中，上位机控制系统A10包括工业级计算机A11，其通过1394总线分别与第一工位A12（可以包括多个检测单元A120）和第二工位A13的相机模块连接，传输图像数据。

所述上位机控制系统通过485总线与PLC控制器A14通信连接，通过PLC控制器控制各个机构（例如入料装置A15和推料机构A16等）的动作执行。在最后的分选出料系统A17的操作具体为，如果第一工位检测结果为不符合要求，则计算机给PLC控制器发出不合格信号，PLC控制器控制伺服电机以及步进电机，直接把该气弹簧杆杆推进入次品出料区，然后进行下一个气弹簧杆杆的检测。

若符合要求，则进行第二工位的表面缺陷检测。在第二工位检测结果符合要求时，计算机给PLC控制器发出合格信号，PLC控制器控制步进电机以及出料气动推杆，把该气弹簧杆杆推进合格品出料区中。如果第二工位检测结果不符合要求，则计算机给PLC控制器发出不合格信号，PLC控制器控制步进电机以及出料气动推杆，把该气弹簧杆杆推进次品出料区。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及本实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。