本实用新型涉及风选设备技术领域，具体地说涉及一种细粉风选机。
背景技术：
目前，当前食品、建材、化工、冶金、耐火材料等行业对各类细粉物料的需求量日益增大，加工细粉物料的设备种类繁多，如目前普遍使用的球磨机、气流磨、雷蒙磨、超微粉碎机、对辊粉碎机、爪式粉碎机和各种锤片粉碎机等。雷蒙磨和超微粉碎机由于采用滚压破碎，粉碎效率低、能耗高；其它如锤片粉碎机和爪式粉碎机粉碎效率高，但由于外加筛片，孔径很小，过粉碎，同样是效率低、能耗高。这些粉碎机一个共性的缺陷是粉碎效率低，能耗高。
由上述论述可以知道，上述现有技术的物料粉碎装置效率低下的主要原因是粉碎装置和筛选装置为一体设计，没有将粉碎和筛选装置分开，两者不能兼顾，粉碎后的物料大小不一，在一同通过筛片分离时，大的物料容易堵塞筛孔，粗细粉料分离效率低，使得达到粉碎细度的物料不能及时分离而过粉碎，进而导致上述装置的粉碎率低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对上述现有技术的缺陷，提供一种细粉风选机，首先是将物料筛选单独设计，构成单独作用的风选机，其次是对粉碎的物料进行风选，先将物料粗粉碎，再用细粉分选机将合格颗粒的物料和大于合格颗粒物料分开，将符合颗粒要求的细粉提出来，再将大于合格颗粒的物料二次粉碎，将极大的提高粉碎机的效率，节约能耗。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：
一种细粉风选机，至少包括一个物料下行的物料通道、一个气流上升的气体通道和一个将物料通道的物料甩向气体通道的旋转盘。
作为对上述技术方案的改进，所述物料通道由中空结构的下料筒所形成，该下料筒设置于内部中空的分选壳体中，该下料筒与分选壳体的内壁相隔开，该下料筒与分选壳体的底端不接触；所述旋转盘设置于分选壳体内腔的底部且位于下料筒的下方；该分选壳体的底壁具有环形进风口和大颗粒物料的出料口，该分选壳体的上部设置有小颗粒物料和风混合的混合气流出口，环形进风口、旋转盘与底壁之间的间隙、下料筒与分选壳体内壁之间的间隙和混合气流出口形成所述的气体通道。
作为对上述技术方案的改进，所述旋转盘为内凹的槽形结构，该槽形结构的开口朝向下料筒的出口端。
作为对上述技术方案的改进，所述下料筒的底部设置有圆锥罩体，该圆锥罩体的大端与旋转盘的外周相适配且与旋转盘相隔开。如此，可以保证物料全部下落到旋转盘中再被甩出而不会直接逸出。在此种情况下，环形进风口9、旋转盘8与底壁之间的间隙、圆锥罩体10与分选壳体7内壁之间的间隙和混合气流出口1形成所述的气体通道，且圆锥罩体10与分选壳体7内壁之间的间隙可以控制气体通道的风速，进而确定本细粉风选机的细粉粒度。
作为对上述技术方案的改进，所述旋转盘底端的周部设置有刮板。
作为对上述技术方案的改进，所述分选壳体的底端外设置有驱动电机，该驱动电机与旋转盘传动连接。该驱动电机转动，带动旋转盘转动。
作为对上述技术方案的改进，所述分选壳体在大颗粒物料出料口处设置有第二关风器。
作为对上述技术方案的改进，所述细粉风选机还包括喇叭形的进料斗，该进料斗与下料筒相连接且该连接处为有第一关风器。该第一关风器控制进料斗与下料筒的连通或隔断，实现进料或停止进料，始终不需进风。
本实用新型的细粉风选机，分选壳体的内壁和旋转盘以及和下料筒间形成的间隙为气流通道，气流从分选壳体的底端进入，从混合气流出口出离；分选壳体底部的旋转盘的第一个作用是甩料，即把下料筒下来的物料通过离心向周部甩出，进入气流通道中，而从底端进入的气流流动时通过气体的浮力把小颗粒物料通过混合气流出口带出，而大颗粒物料则由于重力用于而下落，在分选壳体的底部四周聚集后，由刮料板将大颗粒物料聚集到出料口排出。
本实用新型的细粉风选机或单独使用，或与旋风分离器配合使用，细粉风选机出风口与旋风分离器的进风口连接，旋风分离器的出风口与风机的入口连接。
所述旋风分离器设置有风机14，该风机14的电机为变频调速电机。如此，变频调速电机可以调节风机转速，进而调节旋风分离器的出风量和出风速度，再进一步的可以调节分选壳体底端环形进风口的进风速度和进风量，从而调节物料分离的粒度。
所述旋风分离器的锥体段底部设置有第三关风器。此第三关风器处为物料细粉的出料口。
与现有技术相比，本实用新型具有的优点和积极效果是：
本实用新型的细粉风选机，先将物料粗粉碎，再用细粉分选机将合格颗粒的物料和大于合格颗粒物料分开，将符合颗粒要求的细粉提出来，再将大于合格颗粒的物料二次粉碎，将极大的提高粉碎机的效率，节约能耗。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为细粉分选机环形进风口处及其相关组件的局部结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
如图1和2所示，本实用新型的细粉风选机，至少包括一个物料下行的物料通道、一个气流上升的气体通道和一个将物料通道的物料甩向气体通道的旋转盘8。
作为对上述技术方案的改进，所述物料通道由中空结构的下料筒6所形成，该下料筒6设置于内部中空的分选壳体7中，该下料筒6与分选壳体7的内壁相隔开，该下料筒6与分选壳体7的底端不接触；所述旋转盘8设置于分选壳体7内腔的底部且位于下料筒6的下方；该分选壳体7的底壁具有环形进风口9和大颗粒物料的出料口，该分选壳体7的上部设置有小颗粒物料和风混合的混合气流出口，在这种情况下，环形进风口9、旋转盘8与底壁之间的间隙、下料筒6与分选壳体7内壁之间的间隙和混合气流出口1形成所述的气体通道。
作为对上述技术方案的改进，所述旋转盘8为内凹的槽形结构，该槽形结构的开口朝向下料筒6的出口端。
作为对上述技术方案的改进，所述下料筒6的底部设置有圆锥罩体10，该圆锥罩体10的大端与旋转盘8的外周相适配且与旋转盘8相隔开。如此，圆锥罩体10可以保证物料全部下落到旋转盘中再被甩出而不会直接逸出。在此种情况下，环形进风口9、旋转盘8与底壁之间的间隙、圆锥罩体10与分选壳体7内壁之间的间隙和混合气流出口1形成所述的气体通道，且圆锥罩体10与分选壳体7内壁之间的间隙可以控制气体通道的风速，进而确定本细粉风选机的细粉粒度。
作为对上述技术方案的改进，所述旋转盘8底端的周部设置有刮板11。
作为对上述技术方案的改进，所述分选壳体7的底端外设置有驱动电机12，该驱动电机12与旋转盘8传动连接。该驱动电机12转动，带动旋转盘8转动。
作为对上述技术方案的改进，所述分选壳体7在大颗粒物料出料口处设置有第二关风器13。
作为对上述技术方案的改进，所述细粉风选机还包括喇叭形的进料斗4，该进料斗4与下料筒6相连接且该连接处为有第一关风器5。该第一关风器5控制进料斗4与下料筒6的连通或隔断，实现进料或停止进料，始终不需进风。
本实用新型的细粉风选机，分选壳体7的内壁和旋转盘8以及和下料筒6间形成的间隙为气流通道，气流从分选壳体7的底端进入，从混合气流出口1出离；分选壳体7底部的旋转盘8的第一个作用是甩料，即把下料筒6下来的物料通过离心向周部甩出，进入气流通道中，而从底端进入的气流流动时通过气体的浮力把小颗粒物料通过混合气流出口带出，而大颗粒物料则由于重力用于而下落，在分选壳体的底部四周聚集后，由刮料板11将大颗粒物料聚集到出料口排出。
本实用新型的细粉风选机或单独使用，或与旋风分离器3配合使用，细粉风选机出风口1与旋风分离器3的进风口连接，旋风分离器3的出风口与风机14的入口连接。
所述旋风分离器设置有风机14，该风机14的电机为变频调速电机。如此，变频调速电机可以调节风机转速，进而调节旋风分离器的出风量和出风速度，再进一步的可以调节分选壳体底端环形进风口的进风速度和进风量，从而调节物料分离的粒度。
所述旋风分离器3的锥体段底部设置有第三关风器15。此第三关风器15处为物料细粉的出料口。
与现有技术相比，本实用新型具有的优点和积极效果是：
本实用新型的细粉风选机，先将物料粗粉碎，再用细粉分选机将合格颗粒的物料和大于合格颗粒物料分开，将符合颗粒要求的细粉提出来，再将大于合格颗粒的物料二次粉碎，将极大的提高粉碎机的效率，节约能耗。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。