本实用新型涉及水力旋流器领域，具体涉及一种具备耐磨内衬材料的旋流器。
背景技术：
旋流器是一种常见的分离分级设备，常用离心沉降原理。当待分离的两相混合液以一定压力从旋流器周边切向进入旋流器内后，产生强烈的三维椭圆型强旋转剪切湍流运动。由于粗颗粒与细颗粒之间存在粒度差，其受到离心力、向心浮力、流体曳力等大小不同，受离心沉降作用，大部分粗颗粒经旋流器底流口排出，而大部分细颗粒由溢流管排出，从而达到分离分级目的。在此过程中，由于带有矿物颗粒的流体从进料口进入旋流器时速度较快，其冲力易导致旋流器产生晃动。
但是，传统的用于放置、支撑旋流器支撑架由于与旋流器贴合不紧密，使得旋流器在内部流体的冲击下易相对支撑架产生晃动。而旋流器的晃动会造成内部流体沿内壁流动的不规律，导致颗粒的分离效果差，降低了工艺效率；同时，旋流器在晃动过程中，不断与支撑架的夹持部碰撞，容易导致支撑架外壁磨损，增加设备的维修成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种具备耐磨内衬材料的旋流器，以解决现有技术中旋流器易相对支撑架产生晃动，导致流体运动不规律、分离效果差一级支撑架外壁易磨损的问题。
本实用新型通过下述技术方案实现：
一种具备耐磨内衬材料的旋流器，包括壳体，所述壳体顶部设置有溢流口，壳体底部设置有底流口，壳体侧面设置有进料口，壳体的内壁上覆盖有内衬，还包括支撑架，所述支撑架上设置有多个挤压机构。
现有技术中，水流从旋流器的进料口进入壳体内部后，贴壁移动，由于水流速度快、离心力大等特点，使得旋流器会产生一定程度的晃动。但是，传统的旋流器所带有的支架与旋流器的外壁贴合不紧密，使得旋流器相对于支撑架移动。旋流器的移动会产生至少两个问题：首先，旋流器自身的移动也会作用于其内部的流体移动，使得流体的移动受到扰动，流动不规律，进而导致分离效果差；其次，旋流器在移动的过程中将会频繁地与支撑架发生碰撞摩擦，容易导致旋流器的外壁磨损。
为了解决传统的旋流器所存在的问题，本实用新型在现有技术的基础上，在支撑架上增设了多个挤压机构，多个挤压机构能够从不同的方向对旋流器的外壁进行挤压，代替支撑架更加紧密地贴合旋流器的外壁，使得旋流器在工作过程中不会相对于支撑架产生移动。具体地，挤压机构的实现形式可以是多种，例如，利用固定在挡板上的弹簧的弹力对旋流器的外壁施加挤压力，又例如，通过丝杆结构，在旋进丝杆的过程中使得丝杆的一端挤压旋流器的外壁，从而实现对旋流器的夹持固定。综上，通过挤压机构能够对旋流器进行夹持，避免旋流器相对于支撑架晃动，确保旋流器内的水流能够在不受晃动干扰的情况下在旋流器内进行分离，提高了矿物颗粒分离效果；保护了旋流器的外壁，使其不受支架的磨损，降低了维护费用，延长了旋流器的使用寿命。
作为本实用新型挤压机构的一个优选的技术方案，所述挤压机构包括固定在支撑架上的支座，所述支座上开设有带有内螺纹的螺纹孔，还包括丝杆，所述丝杆侧面设置有与内螺纹相匹配外螺纹。优选地，支座是可拆卸地固定在支撑架上，即在支撑架和支座上均设置螺孔，并利用紧固螺栓穿过螺孔以实现支座在支撑架上的固定，使得挤压机构个数、位置的设置更加灵活，使用者可以根据具体需求，或者旋流器内部水流对挤压机构的受力分布更改挤压机构的个数和位置。支座上开设的螺纹孔与丝杆上的螺纹相匹配，丝杆可以通过其在螺纹孔内的旋转向壳体靠近或远离，实现对旋流器外壁的夹紧或松弛。
进一步地，所述丝杆面向壳体的一端上连接有挤压板。优选地，挤压板为柔性材料。挤压板增大了丝杆与壳体的接触面积，减小了丝杆对壳体外表面所造成的压强，进一步地保护了壳体外壁；另外，挤压板也起到缓冲作用，由于丝杆与壳体均为金属，丝杆易对壳体表面产生磨损，因此通过使用挤压板也能对壳体表面起到保护。
进一步地，所述挤压板由橡胶制成。橡胶表面有一定的摩擦力，能够进一步限制壳体的移动。
进一步地，所述挤压板由硅橡胶制成。
进一步地，所述丝杆远离壳体的一端上连接有手柄。手柄有利于使用者旋转丝杆，使得丝杆的旋进或旋出更加容易。
进一步地，所述挤压机构的个数不小于4个。
进一步地，所述挤压机构的个数为4个，相邻两个挤压机构的丝杆之间的夹角为90°。安装时，为了使得挤压机构所受的挤压力均匀，应当先旋转对称的两个挤压机构，并一步步地旋紧。
进一步地，所述挤压机构的个数为8个，相邻两个挤压机构的丝杆之间的夹角为45°。
进一步地，所述内衬的材料为碳化硅。碳化硅(SiSiC)的密度低，3.07至3.15cm3，但硬度高，HV10≥22GPa，这些特性使之重量轻、耐磨性好，经过实践验证，SiSiC的使用寿命是聚氨酯材料的7倍以上，是氧化铝材料的5倍以上。使得在分离过程中，降低了内衬的磨损从而降低了设备的维护成本。
本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本实用新型通过挤压机构能够对旋流器进行夹持，避免旋流器相对于支撑架晃动，确保旋流器内的水流能够在不受晃动干扰的情况下在旋流器内进行分离，提高了矿物颗粒分离效果；保护了旋流器的外壁，使其不受支架的磨损，降低了维护费用，延长了旋流器的使用寿命；
2、本实用新型的内衬采用碳化硅，经过实践验证，SiSiC的使用寿命是聚氨酯材料的7倍以上，是氧化铝材料的5倍以上，使得在分离过程中，降低了内衬的磨损从而降低了设备的维护成本；
3、本实用新型通过在丝杆上设置挤压板，不仅增大了丝杆与壳体的接触面积，减小了丝杆对壳体外表面所造成的压强，进一步地保护了壳体外壁，还起到了缓冲作用。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：
图1为本实用新型具体实施例的结构示意图；
图2为本实用新型具体实施例中挤压机构的结构示意图。
附图中标记及对应的零部件名称：
1-壳体，2-内衬，3-进料口，4-溢流口，5-底流口，6-支撑架，7-挤压板，8-支座，9-丝杆，10-手柄。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
实施例1：
如图1和图2所示的一种具备耐磨内衬材料的旋流器，包括壳体1，壳体1顶部设置有溢流口4，壳体1底部设置有底流口5，壳体1侧面设置有进料口3，壳体1的内壁上覆盖有内衬2，还包括支撑架6，支撑架6上设置有多个挤压机构；所述挤压机构包括固定在支撑架6上的支座8，所述支座8上开设有带有内螺纹的螺纹孔，还包括丝杆9，所述丝杆9侧面设置有与内螺纹相匹配外螺纹；丝杆9面向壳体1的一端上连接有挤压板7；所述挤压板7由硅橡胶制成；丝杆9远离壳体1的一端上连接有手柄10；挤压机构的个数为4个，相邻两个挤压机构的丝杆9之间的夹角为90°；内衬2的材料为碳化硅。
本实用新型通过挤压机构能够对旋流器进行夹持，避免旋流器相对于支撑架晃动，确保旋流器内的水流能够在不受晃动干扰的情况下在旋流器内进行分离，提高了矿物颗粒分离效果；保护了旋流器的外壁，使其不受支架的磨损，降低了维护费用，延长了旋流器的使用寿命。
同时，本实用新型的内衬采用碳化硅，经过实践验证，SiSiC的使用寿命是聚氨酯材料的7倍以上，是氧化铝材料的5倍以上，使得在分离过程中，降低了内衬的磨损从而降低了设备的维护成本。
以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。