互感器外形尺寸同一性测试装置的制作方法

本发明涉及电流互感器检测装置，具体涉及互感器外形尺寸同一性测试装置。

背景技术

低压电流互感器是低压电能计量、在线检测电流的必备设备。本发明涉及的低压电流互感器专做计量用，具有宽量限、计量准确度高等特点。我国每年生产计量用低压电流互感器1000万只。为了检定低压电流互感器，电力部门需要投入大量的人力物力。为了解决检定问题，提出了自动化检定流水线。由于计量用电流互感器的关键尺寸的差异，给自动化检定工作带来了很大的不变，甚至无法检定。

为了提高检定效率，提出了低压电流互感器自动化检定流水线，对互感器外形进行了统一。然而由于互感器生产企业低压电流互感器外形尺寸存的差异。在自动化检定过程中经常出现互感器跌落、检定数据超差等现象。为了解决这一问题，本发明提出一种外形同一性测试装置。可有效杜绝互感器生产厂家因外形不合格造成批量退货。

技术实现要素：

本发明针对上述问题，提供了互感器外形尺寸同一性测试装置，实现了对互感器关键尺寸的测量与筛选，可有效杜绝互感器在检定过程中因外形尺寸差异而导致的互感器跌落、检定数据超差的现象。

本发明解决技术问题的技术方案为：

互感器外形尺寸同一性测试装置，包括基座、定位装置、外圆检测装置、底座检测装置和控制器，所述定位装置包括两个定位销和两个第一气缸，所述定位销竖直设置在机座上，所述第一气缸通过第一支架安装于机座上，所述第一气缸水平设置，且两个第一气缸的活塞杆位于同一直线上，且两个第一气缸的活塞杆相对设置，所述第一气缸的活塞杆端部设置有圆锥形的固定块，所述底座检测装置包括支撑板、第一弹簧和第一位移传感器，所述支撑板上设有与定位销配合的通孔，所述支撑板穿入在定位销上实现与定位销的滑动连接，所述第一弹簧设置在支撑板与基座之间，所述第一位移传感器设置在基座上，第一位移传感器的伸缩杆与支撑板固定连接，所述外圆检测装置包括第二位移传感器，所述第二位移传感器安装于基座上，且设置于两个定位销连线的中垂线上，所述第二位移传感器的伸缩杆端部设置有螺母，所述螺母与基座之间安装有第二弹簧，所述第一气缸、第一位移传感器、第二位移传感器分别与控制器电连接。

进一步地，还包括铭牌高度检测装置，所述铭牌高度检测装置包括第二气缸、铭牌检测板、第三位移传感器，所述第二气缸与基座滑动连接，所述铭牌检测板固定设置在第二气缸的活塞杆上，第三位移传感器设置于铭牌检测板与第二气缸的缸体之间，所述铭牌检测板水平设置，所述第二气缸的活塞杆竖直设置，所述第二气缸、第三位移传感器分别与控制器电连接。

进一步地，还包括接线端子高度检测装置，所述接线端子高度检测装置包括轨道板、滑块、第四位移传感器、第三弹簧，所述轨道板固定设置在铭牌检测板的一侧且竖直设置，所述轨道板上设有竖直的滑槽，所述滑块上设有与滑槽配合的突块，所述滑块相对于轨道板在竖直方向上滑动，所述轨道板的顶部设置有一安装板，所述第四位移传感器设置在安装板上，且第四位移传感器的伸缩杆与滑块固定连接，所述第三弹簧设置在滑块与安装板之间，所述第四位移传感器与控制器电连接。

进一步地，还包括分类装置，所述分类装置包括滑板和由上至下分层分布的第一传送带、第二传送带、第三传送带，所述滑板的一侧铰接设置在基座一侧的上端，所述基座的底板上设置有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆端部与滑板的底端铰接，所述第一传送带、第二传送带、第三传送带设置在滑板自由端的侧边，第三气缸与控制器电连接。

进一步地，两个第一气缸中的一个上设有安装块，所述安装块固定设置在第一气缸的活塞杆上，所述第二气缸的缸体固定设置在安装块上。

进一步地，所述第三气缸的数量为两个，分别设置于滑板下方的前后两端。

发明内容中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是发明所有的全部效果，上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：

1、本发明通过定位装置实现对待测互感器进行精准定位，为测量打下坚实的基础，通过外圆检测装置对外圆的直径进行测量，通过底座检测装置检测底座与外圆圆心之间的距离，以此测量出了互感器外圆的高度与外圆的直径，根据互感器的检定所需的尺寸标准进行了筛选，有效杜绝互感器在检定过程中因外形尺寸差异而导致的互感器跌落、检定数据超差的现象。

2、本发明通过铭牌高度检测装置对铭牌位置的高度进行测量，通过接线端子高度检测装置对接线端子的高度进行测量，检测数据传递给控制器，控制器在识别后分为三类：一、合格；二、不合格，但没有任何尺寸小于标准范围；三、不合格，至少一项尺寸小于标准范围。其中第一类合格，可直接使用；第二类不合格，但可通过磨削等减小尺寸的加工再次达成合格的目的；第三类不合格，且无法进行再加工。并通过分类装置将三种不同类型的互感器滑入在不同的传送带上，实现分类。

附图说明

图1为本发明的除去传送带的立体结构示意图；

图2为图1中i的放大图；

图3为本发明的的主视图；

图4为图1状态下的俯视图；

图5为图3中a-a的剖视图；

图6为互感器的立体图；

图7为本发明测量状态下的立体图；

图中，基座1，定位装置2，第一气缸21，第一支架22，定位销23，外圆检测装置3，第二位移传感器31，螺母32，第二弹簧33，底座检测装置4，支撑板41，第一弹簧42，第一位移传感器43，铭牌高度检测装置5，第二气缸51，铭牌检测板52，第三位移传感器53，接线端子高度检测装置6，轨道板61，滑块62，第四位移传感器63，第三弹簧64，安装板65，分类装置7，第一传送带71，第二传送带72，第三传送带73，滑板74，第三气缸75，互感器8。

具体实施方式

为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图1至7，对本发明进行详细阐述。下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本发明省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本发明。

互感器外形尺寸同一性测试装置，包括基座1、定位装置2、外圆检测装置3、底座检测装置4和控制器，所述定位装置2包括两个定位销23和两个第一气缸21，所述定位销23竖直设置在机座1上，通过定位销配合互感器上底座的两个开口实现对互感器水平方向上的固定，所述第一气缸通过第一支架22安装于机座1上，所述第一气缸水平设置，且两个第一气缸的活塞杆位于同一直线上，且两个第一气缸的活塞杆相对设置，所述第一气缸21的活塞杆端部设置有圆锥形的固定块，所述的第一气缸通过气缸阀实现定压，即第一气缸到达一定压力后不再伸长，通过第一气缸的活塞杆伸长后，圆锥形固定块与互感器圆心处的圆形通孔配合，实现互感器高度的固定，所述底座检测装置4包括支撑板41、第一弹簧42和第一位移传感器43，所述支撑板41上设有与定位销23配合的通孔，所述支撑板41穿入在定位销上实现与定位销的滑动连接，所述第一弹簧42设置在支撑板41与基座1之间，第一弹簧42给予支撑板一个向上的弹力，所述第一位移传感器43设置在基座1上，第一位移传感器43的伸缩杆与支撑板41固定连接，通过第一位移传感器可检测出支撑板与基座之间的距离，互感器放置在支撑板上，对互感器进行完全固定后，通过测量支撑板与底座之间的距离即可计算出互感器圆心与底板之间的距离，互感器圆心距离基座的高度是始终保持固定的，通过互感器圆心与基座的高度减去支撑板与基座之间的高度即为互感器底座与互感器圆心的距离，所述外圆检测装置3包括第二位移传感器31，所述第二位移传感器31安装于基座1上，且设置于两个定位销23连线的中垂线上，所述第二位移传感器31的伸缩杆端部设置有螺母32，所述螺母与基座1之间安装有第二弹簧33，第二弹簧33给予第二位移传感器的伸缩杆一个向上的弹力，使第二位移传感器的伸缩杆与互感器的外圆底端相接触，从而测量出基座与互感器外圆底端之间的距离，互感器圆心与基座的高度减去基座与互感器外圆底端之间的距离即为互感器外圆的半径，所述第一气缸21、第一位移传感器43、第二位移传感器31分别与控制器电连接，本发明通过定位装置实现对待测互感器进行精准定位，为测量打下坚实的基础，通过外圆检测装置对外圆的直径进行测量，通过底座检测装置检测底座与外圆圆心之间的距离，以此测量出了互感器外圆的高度与外圆的直径，根据互感器的检定所需的尺寸标准进行了筛选，有效杜绝互感器在检定过程中因外形尺寸差异而导致的互感器跌落、检定数据超差的现象。

进一步地，还包括铭牌高度检测装置5，所述铭牌高度检测装置5包括第二气缸51、铭牌检测板52、第三位移传感器53，所述第二气缸51与基座1滑动连接，所述铭牌检测板52通过一连接板固定设置在第二气缸51的活塞杆上，所述的第二气缸通过气缸阀实现定压，即第二气缸到达一定压力后不再回缩，通过第二气缸带动铭牌检测板与互感器的铭牌贴合，第三位移传感器检测出气缸活塞杆处于完全伸长状态至铭牌检测板与铭牌贴合状态铭牌检测板移动的距离，并通过气缸活塞杆处于完全伸长状态时铭牌检测板与互感器圆心之间的距离减去铭牌检测板移动的距离即为互感器铭牌与互感器圆心之间的距离，第三位移传感器53设置于铭牌检测板52与第二气缸52的缸体之间，所述铭牌检测板52水平设置，所述第二气缸51的活塞杆竖直设置，所述第二气缸51、第三位移传感器53分别与控制器电连接，本发明通过铭牌高度检测装置对铭牌位置的高度进行测量。

进一步地，还包括接线端子高度检测装置6，所述接线端子高度检测装置6包括轨道板61、滑块62、第四位移传感器63、第三弹簧64，所述轨道板61固定设置在铭牌检测板52的一侧且竖直设置，所述轨道板61上设有竖直的滑槽，所述滑块62上设有与滑槽配合的突块，所述滑块62相对于轨道板61在竖直方向上滑动，所述轨道板61的顶部设置有一安装板65，所述第四位移传感器设置在安装板65上，且第四位移传感器的伸缩杆与滑块62固定连接，所述第三弹簧64设置在滑块62与安装板65之间，所述第四位移传感器63与控制器电连接。第三弹簧64给予滑块一个向下的弹力，在铭牌检测板52下移至与铭牌贴合过程中，由于接线端子高于铭牌，接线端子阻挡滑块继续向下移动，通过第四位移传感器检测出铭牌与接线端子之间的高度差从而检测出接线端子与互感器圆心之间的距离，通过接线端子高度检测装置对接线端子的高度进行测量。

进一步地，还包括分类装置7，所述分类装置7包括滑板74和由上至下分层分布的第一传送带71、第二传送带72、第三传送带73，所述滑板74的一侧铰接设置在基座1一侧的上端，所述基座1的底板11上设置有第三气缸75，所述第三气缸75的活塞杆端部与滑板74的底端铰接，通过第三气缸的伸缩控制滑板的自由端在不同的高度，所述第一传送带71、第二传送带72、第三传送带73设置在滑板74自由端的侧边，所述第三气缸75的数量为两个，分别设置于滑板74下方的前后两端，第三气缸75与控制器电连接。控制器在识别接收的数据后将互感器分为三类：一、合格；二、不合格，但没有任何尺寸小于标准范围；三、不合格，至少一项尺寸小于标准范围。其中第一类合格，可直接使用；第二类不合格，但可通过磨削等减小尺寸的加工再次达成合格的目的；第三类不合格，且无法进行再加工。并通过分类装置将三种不同类型的互感器滑入在不同的传送带上，实现分类。

进一步地，两个第一气缸中的一个上设有安装块54，所述安装块54固定设置在第一气缸的活塞杆上，所述第二气缸51的缸体固定设置在安装块54上，通过第一气缸的伸缩实现第二气缸相对于基座的滑动，使其测量完成后滑动移开，以便于取出互感器与放入新的互感器进行测量，相对于再增加一个动力装置节约了成本，也减少了能源损耗。

本发明的具体使用过程：

将互感器8底座上的两个开口穿入在定位销上，互感器8的底座放置在支撑板41，通孔开动控制器上的按钮启动测量程序，测量完成后工人从定位销上取下互感器并放置在滑板上，控制器通过检测数据对互感器进行分类，通过控制第三气缸使滑板的自由端设置在不同的传送带上方实现对互感器的分类。

上述虽然结合附图对发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。