一种专用于污泥脱水离心机的转鼓的制作方法

本发明属于污泥处理设备技术领域，具体涉及一种专用于污泥脱水离心机的转鼓。

背景技术：

污水处理装置中重要的装置就是污泥脱水机，污泥脱水机的工作过程是：来自污泥浓缩池的沉淀污泥，经污泥切割机破碎后，由污泥进料泵输送，与絮凝剂投配系统送入的配制好的药液合并一起，混合进入离心脱水机，污泥经脱水机分离后成固/液两相，液相（澄清液或分离液）直接排放或送至沉淀池，固相（脱水污泥）则由螺旋输送机排出。

现有技术中关于污泥脱水机的技术文献也较多，例如申请号为201220390358.6的实用新型专利公开了一种高干度污泥脱水卧螺离心机，由机架，安装在机架上的离心机旋转体和液压马达差速器和液压站装置构成的液压系统组成，所述离心机旋转体包括转鼓，安装在转鼓内的螺旋，位于转鼓大端上的进料装置，进料装置的进料管延伸进螺旋内，转鼓设有直段和锥段，直段大端设有液相出口，锥段末端设有排渣口，离心机的转鼓邮箱工作长度与直径之比设计在4-4.3范围内。

然而现有的转鼓由于结构上，转鼓内部仅仅起到一个进料通道的作用，而转鼓外围的螺旋叶片起到一个挤压分离固液的作用，现有技术中转鼓的出料口一般都设置在靠近固相出口端的转鼓上，。这种结构形式在使用过程中存在以下问题：

1、转鼓内部的污泥经常无法全部排出，而污泥本身含有大量的有害物质，长期堆积严重降低转鼓的使用寿命。

2、出料口靠近固相出口，导致转鼓上的螺旋叶片对污泥的挤压时间不够，导致排出的固相含水率较高，为了提高固液分离效果，现有技术不得不增加螺旋叶片的长度，从而导致设备长度较长，电机耗能高的问题。

技术实现要素：

本发明为了解决现有转鼓存在着使用寿命短、长度较长以及耗能高的问题，而提供一种专用于污泥脱水离心机的转鼓，采用双段式结构，在不改变现有转鼓外径大小的情况下以及分离效果的前提下，能够大大缩短转鼓的长度，同时降低耗能；并且本发明能够防止污泥在转鼓中长期堆积而导致的使用寿命短的问题。

为解决技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种专用于污泥脱水离心机的转鼓，包括转鼓本体，转鼓本体包括直线段和锥形段，转鼓本体的外围设置有第一螺旋叶片，其特征在于，所述转鼓本体为空心结构，转鼓本体的内部经轴承安装有转动轴，转动轴的外围设置有第二螺旋叶片，转动轴连接有用于与外部的污泥源连通的进料管，进料管伸入锥形段内并开设有进料端口，远离进料端口侧的直线段上开设有出料口，出料口处配设有环形挡板。

所述环形挡板包括第一环形挡板和第二环形挡板，第一环形挡板和第二环形挡板经连接套连接在一起，第一环形挡板远离进料端口侧设置有球形或者半球形凹槽，第二环形挡板靠近进料端口侧设置有球形或者半球形凹槽，第一环形挡板的外径大于第二环形挡板的外径。

所述转鼓本体的内壁设有变径段，变径段位于远离进料端口的端部，变径段的内径从远离进料端口至靠近进料端口的方向逐渐增大；所述出料口包括液相出料口和固相出料口，固相出料口位于第二环形挡板与进料端口之间的变径段上，液相出料口位于第一环形挡板和第二环形挡板之间的变径段上，并且所述连接套上开设有与液相出料口相互对应的贯通孔。

第一环形挡板的球形或者半球形凹槽内开设有贯通第一环形挡板的第一通孔，并且第一通孔位于连接套之外的第一环形挡板上。

第二环形挡板靠近第一环形挡板侧设置有弧形的凸起，位于凸起之外的第二环形挡板上开设有第二通孔。

靠近第二环形挡板的螺旋叶片的外径小于直线段上其余螺旋叶片的外径。

所述第二螺旋叶片的螺旋方向与第一螺旋叶片的螺旋方向相反，第一螺旋叶片和第二螺旋叶片的旋转方向相反。

本发明的工作过程是：

加入有絮凝剂的污泥从进料管进入然后通过进料端口进入到转鼓的内部，在第二螺旋叶片的挤压推动作用下，物料朝向出料口的方向运动，离心力较大的固相从固相出料口中排出，液相从液相出料口中排出，实现对固液的预分离；固相从固相出料口喷出后，在第二环形挡板凹槽的作用下，能够对喷出的固相进行第一次阻挡反射作用，因此，喷出的污泥会快速的从中心甩向外侧，使得大部分固相朝向螺旋叶片的方向进行输送，少量的污泥以及在离心力作用分离出来的液相通过第二环形挡板进入到第一环形挡板和第二环形挡板之间，污泥在第一环形挡板的阻挡以及第二环形挡板凸起的导流作用下，污泥通过第二通孔再次穿过第二环形挡板通过第一螺旋叶片进行挤压；而通过液相出料口进入的液相以及从第二环形挡板流出的液相进入到第一环形挡板和第二环形挡板之间，由于离心力相对较小，因此液相经第一通孔流出，最后从液相出口排出，而固相随着螺旋叶片的挤压和输送作用，从固相出口中排出，从而完成固液分离作用。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明的转鼓在工作过程中，加入有絮凝剂的污泥从进料管进入然后通过进料端口进入到转鼓的内部，在第二螺旋叶片的挤压推动作用下，物料朝向出料口的方向运动，离心力较大的固相从固相出料口中排出，液相从液相出料口中排出，实现对固液的预分离；固相从固相出料口喷出后，在第二环形挡板凹槽的作用下，能够对喷出的固相进行第一次阻挡反射作用，因此，喷出的污泥会快速的从中心甩向外侧，使得大部分固相朝向螺旋叶片的方向进行输送，少量的污泥以及在离心力作用分离出来的液相通过第二环形挡板进入到第一环形挡板和第二环形挡板之间，污泥在第一环形挡板的阻挡以及第二环形挡板凸起的导流作用下，污泥通过第二通孔再次穿过第二环形挡板通过第一螺旋叶片进行挤压；而通过液相出料口进入的液相以及从第二环形挡板流出的液相进入到第一环形挡板和第二环形挡板之间，由于离心力相对较小，因此液相经第一通孔流出，最后从液相出口排出，而固相随着螺旋叶片的挤压和输送作用，从固相出口中排出，从而完成固液分离作用。首先通过第二螺旋叶片的推动挤压作用，不仅快速的将污泥完全排除，防止出现死角，提高转鼓的使用寿命，还能够对污泥进行第一次固液分离，而第一次固液分离后的固相和液相的流通路径在第一环形挡板和第二环形挡板的作用下实现分离，然后通过第一螺旋叶片再次对固相进行再次离心分离。采用双段式结构，在不改变现有转鼓外径大小的情况下能够大大缩短转鼓的长度、降低耗能；同时采用挤压一次分离一次的方式，大大提高了固液的分离效果。

本发明通过在第一环形挡板上设置凹槽，便于液相在凹槽内处于一个相对静态的环境，降低转鼓对液相的冲刷作用，使得分离的液相更加清澈，同时本发明通过在第二环形挡板上设置凹槽，能够对喷出的污泥进行阻挡和反射。并且第一环形挡板的外径大于第二环形挡板的外径，便于分离出来的液相和少部分固相从第二环形挡板与罩壳之间的间隙中及时排出，使得固液及时分离，便于提高固液分离效果。

本发明通过在第一环形挡板上设置第一通孔，便于将分离出来的液相从第一通孔中排出，并且在第二环形挡板上设置凸起和第二通孔，便于即是将第一环形挡板和第二环形挡板之间的固相通过第二通孔再次进入到螺旋叶片中进行挤压，相比于现有技术直接仅仅采用溢流口的方式，能够提高大大减少液相中的固相含量。

本发明通过对转鼓内部变径段的设计，使得离心力较大的固相从固相出料口中排出，液相从液相出料口中排出，实现对固液的预分离，提高固液分离效果。

本发明通过将靠近第二环形挡板的螺旋叶片的外径小于其余直线段上的螺旋叶片的外径，便于喷出的污泥快速的射流至螺旋叶片上进行挤压，防止污泥在第二环形挡板处堆积而出现卡滞的情况，提高本发明的实用性。

本发明螺旋叶片和第二螺旋叶片的螺旋方向相反，使得从转鼓出来的固相和液相受到的冲击力更加强大，便于对固相和液相再次实现分离，提高固液分离效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的第一环形挡板和第二环形挡板的结构示意图；

图中标记：1、转鼓本体，2、直线段，3、锥形段，4、第一螺旋叶片，5、转动轴，6、第二螺旋叶片，7、进料管，8、进料端口，9、第一环形挡板，10、第二环形挡板，11、连接套，12、凹槽，13、第一通孔，14、凸起，15、第二通孔，16、变径段，17、固相出料口，18、液压出料口，19、挡液板，20、溢流口，21、贯通孔。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本发明的保护范围。

结合附图，本发明的专用于污泥脱水离心机的转鼓，包括转鼓本体1，转鼓本体1包括直线段2和锥形段3，转鼓本体1的外围设置有第一螺旋叶片4，其中第一螺旋叶片6与离心机的罩壳相互配合，本领域的技术人员都能明白和理解，在此不再赘述；转鼓本体1的直线段的端部还设置有挡液板19，挡液板19上开设有溢流口20，通过挡液板使得转鼓与罩壳之间形成一个液相流出通道，所述转鼓本体1为空心结构，转鼓本体1的内部经轴承安装有转动轴5，转动轴5的外围设置有第二螺旋叶片6，第二螺旋叶片与转鼓的内径相互配合，转动轴5连接有用于与外部的污泥源连通的进料管7，进料管7伸入锥形段3内并开设有进料端口8，远离进料端口8侧的直线段上开设有出料口，出料口处配设有环形挡板。

所述环形挡板包括第一环形挡板9和第二环形挡板10，第一环形挡板9和第二环形挡板10经连接套11连接在一起，第一环形挡板9远离进料端口侧设置有球形或者半球形凹槽12，第二环形挡板10靠近进料端口侧设置有球形或者半球形凹槽12，第一环形挡板9的外径大于第二环形挡板10的外径。

所述转鼓本体的内壁设有变径段16，变径段16位于远离进料端口8的端部，变径段16的内径从远离进料端口8至靠近进料端口8的方向逐渐增大；所述出料口包括液相出料口18和固相出料口17，固相出料口17位于第二环形挡板10与进料端口8之间的变径段16上，液相出料口18位于第一环形挡板9和第二环形挡板10之间的变径段上，并且所述连接套11上开设有与液相出料口18相互对应的贯通孔21。

第一环形挡板9的球形或者半球形凹槽12内开设有贯通第一环形挡板的第一通孔13，并且第一通孔13位于连接套11之外的第一环形挡板9上。

第二环形挡板10靠近第一环形挡板9侧设置有弧形的凸起14，位于凸起14之外的第二环形挡板上开设有第二通孔15。

本发明通过在第一环形挡板上设置凹槽，便于液相在凹槽内处于一个相对静态的环境，降低转鼓对液相的冲刷作用，使得分离的液相更加清澈，同时本发明通过在第二环形挡板上设置凹槽，能够对喷出的污泥进行阻挡和反射。并且第一环形挡板的外径大于第二环形挡板的外径，便于分离出来的液相和少部分固相从第二环形挡板与罩壳之间的间隙中及时排出，使得固液及时分离，便于提高固液分离效果。

本发明通过在第一环形挡板上设置第一通孔，便于将分离出来的液相从第一通孔中排出，并且在第二环形挡板上设置凸起和第二通孔，便于即是将第一环形挡板和第二环形挡板之间的固相通过第二通孔再次进入到螺旋叶片中进行挤压，相比于现有技术直接仅仅采用溢流口的方式，能够提高大大减少液相中的固相含量。

靠近第二环形挡板10的螺旋叶片的外径小于直线段2上其余螺旋叶片的外径。便于喷出的污泥快速的射流至螺旋叶片上进行挤压，防止污泥在第二环形挡板处堆积而出现卡滞的情况，提高本发明的实用性。

所述第二螺旋叶片6的螺旋方向与第一螺旋叶片4的螺旋方向相反，第一螺旋叶片和第二螺旋叶片的旋转方向相反。使得从转鼓出来的固相和液相受到的冲击力更加强大，便于对固相和液相再次实现分离，提高固液分离效果。

本发明的转鼓在工作过程中，加入有絮凝剂的污泥从进料管进入然后通过进料端口进入到转鼓的内部，在第二螺旋叶片的挤压推动作用下，物料朝向出料口的方向运动，离心力较大的固相从固相出料口中排出，液相从液相出料口中排出，实现对固液的预分离；固相从固相出料口喷出后，在第二环形挡板凹槽的作用下，能够对喷出的固相进行第一次阻挡反射作用，因此，喷出的污泥会快速的从中心甩向外侧，使得大部分固相朝向螺旋叶片的方向进行输送，少量的污泥以及在离心力作用分离出来的液相通过第二环形挡板进入到第一环形挡板和第二环形挡板之间，污泥在第一环形挡板的阻挡以及第二环形挡板凸起的导流作用下，污泥通过第二通孔再次穿过第二环形挡板通过第一螺旋叶片进行挤压；而通过液相出料口进入的液相以及从第二环形挡板流出的液相进入到第一环形挡板和第二环形挡板之间，由于离心力相对较小，因此液相经第一通孔流出，最后从液相出口排出，而固相随着螺旋叶片的挤压和输送作用，从固相出口中排出，从而完成固液分离作用。首先通过第二螺旋叶片的推动挤压作用，不仅快速的将污泥完全排除，防止出现死角，提高转鼓的使用寿命，还能够对污泥进行第一次固液分离，而第一次固液分离后的固相和液相的流通路径在第一环形挡板和第二环形挡板的作用下实现分离，然后通过第一螺旋叶片再次对固相进行再次离心分离。采用双段式结构，在不改变现有转鼓外径大小的情况下能够大大缩短转鼓的长度、降低耗能；同时采用挤压一次分离一次的方式，大大提高了固液的分离效果。