一种煤泥浮选装置的制作方法

本发明涉及煤泥浮选应用技术领域，尤其涉及一种煤泥浮选装置。

背景技术：

为了充分利用煤炭资源，必须对煤泥进行浮选回收，在浮选过程中需要添加浮选药剂，煤泥的颗粒大小及粉碎程度对于后续的浮选效果有着重要的影响，传统的煤泥在浮选前得不到很好的粉碎效果，这就使得在后续的浮选过程中，与浮选剂混合过程中接触面不够大，可浮选的成分也就相对欠缺，效率低下，同时，浮选药剂的充分扩散是影响浮选效果、浮选剂用量、生产成本的一个关键因素。目前，市场上正在使用的浮选机均为机械搅拌类机型，普遍现象是精煤回收不彻底，浮选药剂用量大，混合不彻底的问题，资源浪费严重。其原因在于泡沫矿化不充分、矿浆和药剂混合不均匀、气泡粉碎不彻底；传统弧形板，弧形板旋转弧度为0度，有四分之一矿浆流直接撞击槽壁，产生直接沿槽壁向上反冲到液面上端的矿浆流，搅拌效果不理想。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种既可以将煤泥进行有效的粉化，同时又能有效提高煤泥与浮选剂充分混合分离的装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种煤泥浮选装置，包括第一罐体、第二罐体和传动装置，还包括第一粉碎罐体、第二粉碎罐体和第三粉碎罐体；所述的第一灌体上端左侧设置有填料口，所述的第一灌体上表面左侧固定安装有粉碎电机，所述的粉碎电机下端固定连接有转动粉碎棒，所述的转动粉碎棒位于第一粉碎罐体内部，所述的第一粉碎罐体与转动粉碎棒设置有相匹配的卡齿，所述的第一罐体上表面右端设置有动力电机，所述的第一罐体内部右上角固定连接有固定支架，所述的动力电机下端与电动活塞杆上端固定连接，所述的电动活塞杆另一端贯穿第一罐体和固定支架中部深入第二粉碎罐体内部，所述的第二粉碎罐体下端左侧面与第一粉碎罐体下端右侧面通过连通管相连接，所述的第二粉碎罐体下端固定连接有第三粉碎罐体，所述的第三粉碎罐体下端通过传动装置与马达固定连接，所述的第三粉碎罐体下端与吸力管下端固定连接，所述的吸力管另一端与第二罐体上端左侧面固定连接，所述的吸力管下端设置有吸力泵，所述的第二罐体上端左侧面设置有进料口，所述的第二罐体上表面中部固定安装有旋转电机，所述的旋转电机下端与转动杆上端固定连接，所述的转动杆另一端贯穿第二罐体顶部深入内部，所述的转动杆中部转动连接有搅动装置，所述的转动杆下端固定连接有气体喷射装置，所述的第二罐体上表面右侧设置有鼓风机，所述的鼓风机与气体喷射装置之间固定连接有喷气管。

优选地，所述的第二粉碎罐体包括粉碎腔，所述的粉碎腔内部活动接触有挤压板，所述的挤压板上表面中部与电动活塞杆下端固定连接，所述的挤压板下表面设置有锥型齿，所述的粉碎腔内部底面设置有网格层，所述的锥型齿与网格层相匹配。通过设置电动活塞杆带动挤压板与网格层挤压效果将煤泥进行粉碎。

优选地，所述的第三粉碎罐体包括锥形罩，所述的锥形罩内部转动连接有锥形旋转体，所述的锥形旋转体与锥形罩表面均设置有粉碎通孔。通过设置第三粉碎罐体将煤泥得到更加细致的粉化，便于后续的分离，提高分离效率。

优选地，所述的传动装置包括连接杆和齿轮轴，所述的连接杆上端与第三粉碎罐体底面固定连接，所述的连接杆下端和齿轮轴左端贯穿连接块分别与转动齿轮和偏心轮固定连接，所述的齿轮轴另一端与马达固定连接。通过设置传动装置带动第三粉罐体转动对煤泥进行粉碎细化。

优选地，所述的搅拌装置包括固定框，所述的固定框内部边框设置有多组搅动叶轮，所述的固定框上下端均设置有转动块，所述的转动杆贯穿固定框上下端并与转动块和转动轴盘转动连接，所述的固定框内部转动杆等距设置有多组转动轴套，所述的转动轴套表面对称设置有折形叶片。通过设置搅拌装置可以有效提高煤泥与浮选药剂的混合效果，便于分离矿物。

优选地，所述的气体喷射装置包括气体喷射框，所述的气体喷射框左右侧面设置有喷射孔，所述的转动杆贯穿气体喷射框上端中部深入内部，所述的气体喷射框内部的转动杆表面固定连接有波形板，所述的喷气管下端贯穿气体喷射框底面与气体喷射头固定连接。通过设置气体喷射装置可以将高压气体架速率进行喷射出去与煤泥浮选剂得到高效的吸附效果。

与现有技术相比，本发明提供了一种煤泥浮选装置，具备以下有益效果：

（1）该煤泥浮选装置，首先将煤泥通过填料口送入到第一粉碎罐体内部，启动粉碎电机带动转动粉碎杆与第一粉碎罐体内部的卡齿进行磨合粉碎，将原煤泥等物质进行初步的细化，粉碎的煤泥通过连通管进入到第二粉碎罐体内部，启动动力电机带动电动活塞杆进行上下往复运动，推动挤压板在粉碎腔内壁上下活动，设置在挤压板下表面的锥型齿将流入的煤泥与网格层进行挤压粉碎，粉碎后的煤泥物质通过漏斗进入到第三粉碎罐体内部，其中，煤泥会通过通孔进入到锥形罩与锥形旋转体之间，马达带动偏心轮转动，偏心轮并通过啮合连接带动转动齿轮转动，从而带动连接杆推动锥形旋转体转动，此时，冲入在锥形旋转体外表面与锥形罩内表面的煤泥得到更加细化的粉碎，并通过粉碎通孔由吸力管进入第二罐体内部，通过搅拌装置和气体喷射装置共同作用于浮选药剂进行充分的混合，从而将煤泥表面附着的矿物质进行分离，本装置优先将煤泥粉碎细化，再结合后续优良的搅拌混合装置，从而大大提高了煤泥的浮选效率；

（2）该煤泥浮选装置，经过粉碎后的煤泥通过吸力管进入到第二罐体内部，通过搅拌装置的搅拌作用，使其与浮选药剂进行充分的混合接触，其中，搅拌装置包括固定框，旋转电机带动转动杆转动，转动杆贯穿固定框中部并通过转动块与固定框保持固定连接，固定框内部左右边框设置有多组搅动叶轮，从而，固定框与转动杆保持同步转动效果，搅动叶轮对煤泥及浮选药剂进行搅拌混合，同时，在固定框内部的转动杆表面套接有多组转动轴套，转动轴套表面对称设置有折形叶片，在转动轴盘的作用下，带动折形叶片转动，与传统的搅拌方式不同，本装置可以保持内外部可以同步转动，且互不干扰，使得搅拌效果更加高效，混合更加充分，与同等体积大小的搅动装置相比具效果更加明显；

（3）该煤泥浮选装置，在搅拌装置进行搅拌作业之前，启动鼓风机通过喷气管将高压气体通过气体喷射头充入到气体喷射框内部，在转动杆转动同时，带动安装在气体喷射框内部的波形板旋转，对充入的高压气体进行搅动，增大气体流动速率，并通过两侧的喷射孔将高压气体喷出，此时，喷射出的高压气体与煤泥和浮选药剂混合，形成气泡将分离的矿物附着在气泡上，由于压强的原因，气泡上浮，再将气泡分离出第二罐体，从而将煤泥表面的矿物与煤泥得到有效的分离，有效提高的分离效益，保护了自然资源，有着良好的经济效益和社会效益。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本发明通过设置第一罐体、第二罐体和搅拌装置，再结合气体喷射装置和传动装置，有效的将煤泥进行粉碎，并有效加速了煤泥与浮选药剂的混合效率，使得分离效果更加高效彻底。

附图说明

图1为本发明提出的一种煤泥浮选装置的整体结构示意图；

图2为本发明提出的一种煤泥浮选装置第二粉碎罐体与第三粉碎罐体连接示意图；

图3为本发明提出的一种煤泥浮选装置的传动装置结构示意图；

图4为本发明提出的一种煤泥浮选装置的搅拌装置结构示意图：

图5为本发明提出的一种煤泥浮选装置的折形叶片结构示意图；

图6为本发明提出的一种煤泥浮选装置的气体喷射装置结构示意图。

图中：1、第一罐体；2、连通管；3、第一粉碎罐体；4、转动粉碎棒；5、填料口；6、粉碎电机；7、固定支架；8、动力电机；9、电动活塞杆；10、第二粉碎罐体；11、吸力管；12、进料口；13、转动杆；14、旋转电机；15、鼓风机；16、搅拌装置；17、气体喷射装置；18、喷气管；19、第二罐体；20、吸力泵；21、马达；22、传动装置；23、第三粉碎罐体；24、锥形齿；25、挤压板；26、网格层；27、漏斗；28、粉碎通孔；29、锥形罩；30、锥形旋转体；31、粉碎腔；32、连接块；33、齿轮轴；34、偏心轮；35、转动齿轮；36、连接杆；37、转动块；38、搅动叶轮；39、转动轴盘；40、折形叶片；41、固定框；42、转动轴套；43、气体喷射框；44、波形板；45、喷射孔；46、气体喷射头。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1：参照图1-3，一种煤泥浮选装置，包括第一罐体1、第二罐体19和传动装置22，还包括第一粉碎罐体3、第二粉碎罐体10和第三粉碎罐体23；第一灌体1上端左侧设置有填料口5，第一灌体1上表面左侧固定安装有粉碎电机6，粉碎电机6下端固定连接有转动粉碎棒4，转动粉碎棒4位于第一粉碎罐体3内部，第一粉碎罐体3与转动粉碎棒4设置有相匹配的卡齿，第一罐体1上表面右端设置有动力电机8，第一罐体1内部右上角固定连接有固定支架7，动力电机8下端与电动活塞杆9上端固定连接，电动活塞杆9另一端贯穿第一罐体1和固定支架7中部深入第二粉碎罐体10内部，第二粉碎罐体10下端左侧面与第一粉碎罐体3下端右侧面通过连通管2相连接，第二粉碎罐体10下端固定连接有第三粉碎罐体23，第三粉碎罐体23下端通过传动装置22与马达21固定连接，第三粉碎罐体23下端与吸力管11下端固定连接，吸力管11另一端与第二罐体19上端左侧面固定连接，吸力管11下端设置有吸力泵20，第二罐体19上端左侧面设置有进料口12，第二罐体19上表面中部固定安装有旋转电机1，旋转电机14下端与转动杆13上端固定连接，转动杆13另一端贯穿第二罐体19顶部深入内部，转动杆13中部转动连接有搅动装置16，转动杆13下端固定连接有气体喷射装置17，第二罐体19上表面右侧设置有鼓风机15，鼓风机15与气体喷射装置17之间固定连接有喷气管18。

第二粉碎罐体10包括粉碎腔31，粉碎腔31内部活动接触有挤压板25，挤压板25上表面中部与电动活塞杆9下端固定连接，挤压板25下表面设置有锥型齿24，粉碎腔31内部底面设置有网格层26，锥型齿24与网格层26相匹配。

第三粉碎罐体23包括锥形罩29，锥形罩29内部转动连接有锥形旋转体30，锥形旋转体30与锥形罩29表面均设置有粉碎通孔28。

传动装置22包括连接杆36和齿轮轴33，连接杆36上端与第三粉碎罐体23底面固定连接，连接杆36下端和齿轮轴33左端贯穿连接块32分别与转动齿轮35和偏心轮34固定连接，齿轮轴33另一端与马达21固定连接。

本装置在使用前，首先将煤泥通过填料口5送入到第一粉碎罐体3内部，启动粉碎电机6带动转动粉碎杆7与第一粉碎罐体3内部的卡齿进行磨合粉碎，将原煤泥等物质进行初步的细化，粉碎的煤泥通过连通管2进入到第二粉碎罐体10内部，启动动力电机8带动电动活塞杆9进行上下往复运动，推动挤压板25在粉碎腔31内壁上下活动，设置在挤压板25下表面的锥型齿24将流入的煤泥与网格层26进行挤压粉碎，粉碎后的煤泥物质通过漏斗27进入到第三粉碎罐体23内部，其中，煤泥会通过通孔进入到锥形罩29与锥形旋转体30之间，马达21带动偏心轮34转动，偏心轮34并通过啮合连接带动转动齿轮35转动，从而带动连接杆36推动锥形旋转体30转动，此时，冲入在锥形旋转体30外表面与锥形罩30内表面的煤泥得到更加细化的粉碎，并通过粉碎通孔30由吸力管11进入第二罐体19内部，通过搅拌装置和气体喷射装置17共同作用于浮选药剂进行充分的混合，从而将煤泥表面附着的矿物质进行分离，本装置优先将煤泥粉碎细化，再结合后续优良的搅拌混合装置，从而大大提高了煤泥的浮选效率。

实施例2：参照图4-5，结合实施例1的基础，搅拌装置16包括固定框41，固定框41内部边框设置有多组搅动叶轮38，固定框41上下端均设置有转动块37，转动杆13贯穿固定框41上下端并与转动块37和转动轴盘39转动连接，固定框41内部转动杆13等距设置有多组转动轴套42，转动轴套42表面对称设置有折形叶片40。

经过粉碎后的煤泥通过吸力管11进入到第二罐体19内部，通过搅拌装置16的搅拌作用，使其与浮选药剂进行充分的混合接触，其中，搅拌装置16包括固定框41，旋转电机14带动转动杆13转动，转动杆13贯穿固定框中部并通过转动块37与固定框41保持固定连接，固定框41内部左右边框设置有多组搅动叶轮38，从而，固定框41与转动杆13保持同步转动效果，搅动叶轮38对煤泥及浮选药剂进行搅拌混合，同时，在固定框41内部的转动杆13表面套接有多组转动轴套42，转动轴套42表面对称设置有折形叶片40，在转动轴盘39的作用下，带动折形叶片40转动，与传统的搅拌方式不同，本装置可以保持内外部可以同步转动，且互不干扰，使得搅拌效果更加高效，混合更加充分，与同等体积大小的搅动装置相比具效果更加明显。

实时例3：参照图6，结合实施例2的基础，气体喷射装置17包括气体喷射框43，气体喷射框43左右侧面设置有喷射孔45，转动杆13贯穿气体喷射框43上端中部深入内部，气体喷射框43内部扎转动杆13表面固定连接有波形板44，喷气管18下端贯穿气体喷射框43底面与气体喷射头46固定连接。

在搅拌装置16进行搅拌作业之前，启动鼓风机15通过喷气管18将高压气体通过气体喷射头46充入到气体喷射框43内部，在转动杆13转动同时，带动安装在气体喷射框43内部的波形板44旋转，对充入的高压气体进行搅动，增大气体流动速率，并通过两侧的喷射孔45将高压气体喷出，此时，喷射出的高压气体与煤泥和浮选药剂混合，形成气泡将分离的矿物附着在气泡上，由于压强的原因，气泡上浮，再将气泡分离出第二罐体19，从而将煤泥表面的矿物与煤泥得到有效的分离，有效提高的分离效益，保护了自然资源，有着良好的经济效益和社会效益。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。