一种应用在芒果自动化拣选设备上的检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种拣选设备，具体涉及一种应用在芒果自动化拣选设备上的检测装置。

背景技术：

为方便分拣水果，现市场上出现了一种芒果自动化拣选设备，包括机架、设置在机架上的循环式输送带、多个设置在循环式输送带上的运输托盘，所述循环式输送带的上表面按照移动方向依次分为上料区、称量区、下料区，所述下料区设有多个；所述运输托盘包括与循环式输送带连接的底座、设置在底座上方的支撑块、设置在支撑块上并可左右转动的活动托盘、分别设置在活动托盘两侧的推块，所述支撑块顶部为三角梯台状，所述底座上设有一限位活动腔，限位活动腔内装有U型架，U型架的端部与活动托盘固定连接；所述称量区包括重量传感器和控制系统，所述每个下料区包括推动活动托盘转动的推杆、对芒果进行运输的次级输送带、位于次级输送带端部的包装箱，所述推杆的控制端与控制系统连接。具体结构参照专利申请号为201820493174X的中国实用新型专利。上述技术方案虽然解决了芒果的分拣问题，但是在实际操作过程中发现存在一些问题，由于活动托盘活动安装在底座和支撑块上，长时间使用磨损后，特别是其U型架，容易变形，导致翻转不到位或者翻转的轴线出现了倾斜，从而使其与次级输送带之间连接不够紧密，容易对部分芒果（特别是较软的）表面造成损伤，影响其保存的时间和质量。

技术实现要素：

本实用新型所提供的一种可提前检测出问题运输托盘的应用在芒果自动化拣选设备上的检测装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种应用在芒果自动化拣选设备上的检测装置，包括机架、设置在机架上的循环式输送带、多个设置在循环式输送带上的运输托盘，所述循环式输送带的上表面按照移动方向依次分为上料区、称量区、下料区以及托盘检测区，所述托盘检测区内循环式输送带的两侧分别设有可推动运输托盘倾斜的顶起机构，所述顶起机构包括可做升降运动的顶杆、推动顶杆往上移动的弹簧、驱动顶杆复位的复位动力装置以及设置在顶杆行程上的感应器，所述上料区的前端设有信号灯，所述感应器输出的信号通过控制系统传递到信号灯上。

在本实用新型中，所述运输托盘包括与循环式输送带连接的底座、设置在底座上方的支撑块、设置在支撑块上并可左右转动的活动托盘、分别设置在活动托盘两侧的推块，所述支撑块顶部为三角梯台状，所述底座上设有一限位活动腔，限位活动腔内装有U型架，U型架的端部与活动托盘固定连接，所述推块的形状为锥台状。

在本实用新型中，所述推块与底座之间设有限位杆，限位杆的一端铰接在底座上，另一端安装推块内的滑槽内。

在本实用新型中，所述称量区包括重量传感器和控制系统，所述下料区设有多个，所述每个下料区包括推动活动托盘转动的推杆、对芒果进行运输的次级输送带，所述推杆的控制端与控制系统连接。

在本实用新型中，所述托盘检测区上循环式输送带的两侧分别设有次级输送带。

在本实用新型中，所述弹簧的最大推力小于4.9N。

在本实用新型中，所述循环式输送带包括电机、链轮、链条以及承托链条的托杆。

本实用新型的有益效果是：本实用新型在下料区的后端设有托盘检测区，每个空的托盘经过托盘检测区时，分别在顶杆的作用下左右各倾斜一次，当顶杆无法完全将运输托盘顶起并倾斜时，表示该运输托盘出现了变形，位于顶杆上的感应器发出信号到控制系统上，当该运输托盘进入上料区后，信号灯发出信号提示工人该运输托盘存在问题，则工人不再往该运输托盘上放置芒果，等下班停机后，再进行检修，从而尽最大可能保证芒果表面不会受到损伤。而且运输托盘左右倾斜一次还可将运输托盘表面上残留的杂物或芒果（芒果的重量低于或高于控制系统设定的范围值而未在任何一个下料区滚落）进行下料，避免对后续工序造成影响。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型进一步说明：

图1为本实施例的结构示意简图；

图2为本实施例另一角度的的结构示意简图；

图3为运输托盘的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为图3的右视图；

图6为图3的左视图；

图7为运输托盘侧边倾斜时的结构示意图；

图8为托盘检测区的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图8，本实施例所提供的一种芒果自动化拣选设备，包括机架、设置在机架上的循环式输送带1、多个设置在循环式输送带1上的运输托盘2，所述运输托盘2之间相互间隔放置，所述循环式输送带1的上表面按照移动方向依次分为上料区、称量区、下料区以及托盘检测区7，所述下料区设有至少十个，下料区越多表示分拣越精准。所述运输托盘2包括与循环式输送带1连接的底座22、设置在底座22上方的支撑块23、设置在支撑块23上并可左右转动的活动托盘24、分别设置在活动托盘24两侧的推块25。两侧的推块25连接成为一体，支撑块23的顶部为三角梯台状并支撑在活动托盘24的端部，三角梯台状的三个顶面正好对应活动托盘24的三个位置，水平位置、左侧倾斜和右侧倾斜。所述底座22上设有一限位活动腔26，限位活动腔26内装有U型架27，U型架27的端部与活动托盘24固定连接，U型架27与限位活动腔26的结合可以起到活动托盘24的限位作用。在左侧倾斜或右侧倾斜时并不是单纯转动，由于U型架27的宽度大于限位活动腔26的宽度，活动托盘24转动还可以向外移动一小段距离，以便于与次级输送带实现无高度差连接。在本实施例中，所述活动托盘24的中部设有弧形托板28，弧形托板28正好承托在芒果的底部，所述弧形托板28由软质材料制成，所述弧形托板28由皮革制成。所述推块25的形状为锥台状并且与活动托盘24固定连接，并不转动。推块25的顶部正好位于弧形托板28的两侧并且高于弧形托板28，同样起到对芒果的限位作用，避免运输过程中，从弧形托板28上跌落。进一步，所述推块25与底座22之间设有限位杆29，限位杆29的一端铰接在底座22上，另一端安装推块25内的滑槽内。该限位杆29的作用是活动托盘24在水平位置时，限位杆29顶着推块25起到尾端未安装U型架27的端部支撑作用，活动托盘24倾斜后，防止活动托盘24尾端脱离支撑块23。

所述称量区包括重量传感器3和控制系统4，重量传感器3检测活动托盘24上的重量数据并发送至控制系统4，控制系统4记录重量后进行分类，同时根据活动托盘24的移动速度计算出到达对应下料区的时间，并将该时间信号和动作信号传送到对应下料区的推杆5。所述每个下料区包括推动活动托盘24转动的推杆5、对芒果进行运输的次级输送带6、位于次级输送带6端部的包装箱，所述推杆5的控制端与控制系统4连接。在本实施例中，所述推杆5包括一长条形活动块、带动活动块的一端翘起的电磁铁，所述活动块沿活动托盘24的移动方向布置，电磁铁的控制端与控制系统4。当电磁铁受到控制系统4的信号后，则带动活动块的一端翘起形成斜坡，该斜坡的最高点高于推块25的底部，当活动托盘24经过该斜坡时，推块25在斜坡上滑动并带动活动托盘24往另一侧边倾斜，倾斜后，活动块迅速回复原状避免影响下一活动托盘24。通过斜坡式设计，运输托盘2的移动方式不需要采用间隔式移动，可以一直不间断移动，大大地增加了分拣效率。

作为优选的实施方式，所述托盘检测区7内循环式输送带1的两侧分别设有可推动运输托盘2倾斜的顶起机构，所述顶起机构包括可做升降运动的顶杆71、推动顶杆71往上移动的弹簧72、驱动顶杆71复位的复位动力装置73以及设置在顶杆71行程上的感应器，所述顶杆71的顶端抵在活动托盘24底部的一侧，所述复位动力装置73优选为电磁铁，所述感应器为位置感应器或距离感应器或触发开关，所述弹簧72的最大推力小于4.9N。当运输托盘2进入托盘检测区7时，其中一侧的顶起机构的复位动力装置73松开，顶杆71在弹簧72的作用力下往上推动活动托盘24转动，接着该侧的顶起机构复位，另一侧的顶起机构启动，其启动的顺序和时间，可以通过控制系统4设置。如果顶杆71可升到最顶端则不触发感应器，接着电磁铁启动拉动顶杆71复位；如果活动托盘24的阻力大于弹簧72的推力，则顶杆71无法升到最顶端，表明该运输托盘2存在问题，感应器发出信号到控制系统4。所述上料区的前端设有信号灯74，所述感应器输出的信号通过控制系统4传递到信号灯74上，当对应的运输托盘2进入上料区后，信号灯74闪烁提示工人不再往该运输托盘上放置芒果，等下班停机后，再进行检修。为了避免有芒果的重量低于或高于控制系统4设定的范围值而未在任何一个下料区滚落，所述托盘检测区7上循环式输送带1的两侧分别设有次级输送带6。

为保证上料时活动托盘24位于中间状态，在上料区中，循环式输送带1的两旁设有使活动托盘24位于中部的导向杆Ⅱ8，导向杆Ⅱ8分别位于循环式输送带1的两旁并且紧贴着推块25的底部。

为实现自动清扫，所述循环式输送带1的底部设有对运输托盘2进行清扫的刮板，所述刮板为一毛刷并固定在机架底部。在本实施例中，所述循环式输送带1包括电机、链轮、链条以及承托链条的托杆10，重量传感器3位于托杆10与链条之间。

以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。