一种基于抽样检验原理的自动化检测平台的制作方法

本发明涉及设计一种应用在生产方和交易方在产品验收阶段检验工件几何尺寸的检测装置，此检测装置在工作时能够对实现工件的自动上料、自动检测、自动翻转、自动分拣，属于检测设备技术领域。

技术背景

生产方和使用方在产品的最终验收交易阶段，如果批产品的数量巨大，使用方还是沿用人工去一件一件测量检验，少量兴许可以，但人类对于大量的、重复性的、精密的检测很容易把人为因素带进检测结果中，导致误判。这样不仅仅会产生大量的检测成本，而且会造成生产方风险和使用方风险。此时就需要用到抽样检验。所以生产方和使用方需要制定一个既能保证真实反映被抽检批质量，又能尽量降低检验成本的科学严谨的抽样方案。即既要考虑其经济性，又要考虑其抽样检验的风险性，增加可操作性。

本发明通过抽样检验原理制定出一个科学严谨的抽样方案，再结合自动化检测设备技术，二者相互结合设计出一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，科学高效的进行检测任务，进一步降低检测成本和提高检测效率。此套发明是专为使用方(客户方)设计的，用在双方验收交易阶段。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种应用于双方验收阶段的智能检测设备，用在生产方和使用方最后验收阶段，如果产品的数量巨大，使用方还是沿用人工去一件一件测量检验，少量兴许可以，但人类对于大量的、重复性的、精密的检测很容易把人为因素带进检测结果中，导致误判。

一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，其特征在于：所述检测平台包括自动上料机构、工件旋转机构、检测总装机构、工件自动翻转机构、自动分拣机构、大底板；

大底板为具有缺口的矩形结构；

所述自动上料机构沿着大底板的一侧边设置；工件旋转机构通过固定设置在大底板上面且工件旋转机构的圆形载板可在凸轮分割机的带动下旋转；

而检测总装机构固定设置在工件旋转机构中的凸轮分割机上，工件自动翻转机构和自动分拣机构分别固定在大底板上表面的缺口两侧。

进一步地，自动上料机构包括运输带总装机构、工件夹取机构、底座；

工件夹取机构固定在大底板上；底座固定在大底板上；运输带总装机构固定在底座上。

进一步地，所述工件旋转机构底座上面开有四周均布的螺栓孔，通过螺栓固定在大底板上面；

所述工件旋转机构工作时的运动轨迹为360°整圆，在凸轮分割机的带动下进行停顿、转位重复的间歇性分度旋转运动；工件旋转机构上设有8个呈360度均匀分布的工件定位座，各工件定位座从0°位置开始，沿着圆周依次定位为：第一工位a、第二工位b、第三工位c、第四工位d、第五工位e、第六工位f、第七工位g、第八工位h；

其中第一工位a与第五工位e的连线平行大底板的宽，第三工位c与第七工位g的连线平行于大底板的长，平台工作开始之前会进行初始化操作，工件旋转机构会转动一定角度，回归设置的初始角度位置，初始角度位置就是第一工位对应的0°角度位置；。

进一步地，检测总装机构包括检测总装载板、上圆外径检测机构、上圆内径检测机构、整体高度检测机构、下圆内径检测机构、下圆外径检测机构；

所述检测总装机构的圆形检测总装载板的轴线与工件旋转机构凸轮分割机圆盘载板的轴线呈重合设置，通过螺栓固定在工件旋转机构中的凸轮分割机上，且检测总装机构固定后是不动的。

进一步地，检测总装机构中的检测总装载板沿其圆周呈360°均匀分成8个角度方位，上圆外径检测机构、上圆内径检测机构、整体高度检测机构、下圆内径检测机构、下圆外径检测机构分别布置在0°、45°、90°、180°和225°方位处；在平台装配时，上圆外径检测机构对应第二工位b所对的角度方位安装定向。

进一步地，所述上圆外径检测机构、上圆内径检测机构、整体高度检测机构、下圆内径检测机构、下圆外径检测机构初始状态分别对应于工件旋转机构的第二工位、第三工位、第四工位、第六工位、第七工位位置上；

进一步地，工件自动翻转机构包括翻转机构爪型夹紧块、翻转机构平行开闭气爪气缸、翻转机构气缸连接板、翻转机构气缸安装座板、翻转机构摆台气缸、翻转机构连接板、翻转机构气缸安装座板、翻转机构滑台气缸、翻转机构安装底板，通过翻转机构爪型夹紧块和翻转机构平行开闭气爪气缸实现对工件的翻转动作要求。

进一步地，自动分拣机构包括分拣机构爪型夹紧块、分拣机构平行开闭气爪气缸、分拣机构气缸连接板、分拣机构气缸安装座板、分拣机构摆台气缸、分拣机构连接板、分拣机构气缸安装座板、分拣机构滑台气缸、分拣机构安装底板；所述分拣机构爪型夹紧块连接在分拣机构平行开闭气爪气缸上面，使得分拣机构爪型夹紧块对工件实现抓取分拣的动作要求。

进一步地，所述第一工位的位置对应于自动上料机构进行自动上料的；第五工位的对应位置是工件自动翻转机构；所述第八工位的对应位置是工件自动分拣机构。

本发明的有益效果：

传统的检测方式不仅会产生大量的检测成本，而且会造成生产方风险和使用方风险。所以生产方和使用方需要制定一个既能保证真实反映被抽检批的质量，又能尽量降低检验成本的科学严谨的抽样方案，通过抽样检验原理制定出一个科学严谨的抽样方案，再结合自动化检测设备技术，二者相互结合设计出一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，科学高效的进行检测任务，进一步降低检测成本和提高检测效率。

附图说明

图1为一种基于抽样检验原理的自动化检测平台总装结构示意图。

图2为工件旋转机构的结构示意图。

图3为自动上料机构的结构示意图。

图4为工件夹取机构的结构示意图。

图5为运输带总装机构的结构示意图。

图6为主动轮组合的结构示意图。

图7为检测总装机构的结构示意图。

图8为上圆外径检测机构的结构示意图。

图9为上圆内径检测机构的结构示意图。

图10为整体高度检测机构的结构示意图。

图11为工件自动翻转机构的结构示意图。

图12为自动分拣机构的结构示意图。

图13为检测平台的工作流程图。

附图标记说明：

自动上料机构1、工件旋转机构2、检测总装机构3、工件自动翻转机构4、自动分拣机构5、大底板6。

第一工位a、第二工位b、第三工位c、第四工位d、第五工位e、第六工位f、第七工位g、第八工位h。

凸轮分割机2-1、圆形载板2-2、工件定位座2-3。

运输带总装机构1-1、工件夹取机构1-2、底座1-3。

上料机构爪型夹紧块1-21、上料机构平行开闭气爪气缸1-22、上料机构气缸连接板1-23、上料机构a气缸安装座板1-24、上料机构摆台气缸1-25、上料机构连接板1-26、上料机构b气缸安装座板1-27、上料机构滑台气缸1-28、上料机构安装底板1-29。

运输机组合1-11、侧板1-12、小底板1-13、a导向板安装座1-14、b导向板安装座1-15、导向板1-16、定位板安装座1-17、定位板1-18、球头柱塞1-19、运输机构底板1-20。

主动轮1-1131、电机1-1132、平键1-1133、堵键块1-1134、主动轮安装板1-1135、主动轮安装板1-1137、轴承1-1136、轴承限位块1-1138。

检测总装载板3-1、上圆外径检测机构3-2、上圆内径检测机构3-3、整体高度检测机构3-4、下圆内径检测机构3-5、下圆外径检测机构3-6。

外径弹性块结构3-21、外径连接板3-22、外径滑台气缸3-23、外径安装底座3-24、外径传感器3-25、外径接触销3-26、外径测头3-27、针型气缸3-28。

内径弹性块结构3-31、内径连接板3-32、内径滑台气缸3-33、内径安装底座3-34、内径传感器3-35、内径接触销3-36、内径测头3-37。

高度传感器3-41、高度连接板3-42、高度滑台气缸3-43、高度安装底座3-44。

翻转机构爪型夹紧块4-1、翻转机构平行开闭气爪气缸4-2、翻转机构气缸连接板4-3、翻转机构气缸安装座板4-4、翻转机构摆台气缸4-5、翻转机构连接板4-6、翻转机构气缸安装座板4-7、翻转机构滑台气缸4-8、翻转机构安装底板4-9。

分拣机构爪型夹紧块5-1、分拣机构平行开闭气爪气缸5-2、分拣机构气缸连接板5-3、分拣机构气缸安装座板5-4、分拣机构摆台气缸5-5、分拣机构连接板5-6、分拣机构气缸安装座板5-7、分拣机构滑台气缸5-8、分拣机构机构安装底板5-9、分拣机构传送带5-10、分拣机构传送带5-11、分拣机构底座5-12。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

抽样检验方案的制定大体如下：首先根据工件具体的检测要求由于是几何尺寸的检测，又因为应用的场合是在双方交货验收阶段，所以采用计量型抽样检验。根据双方商定的第一类生产方风险α和第二类使用方风险β的大小(一般α＝5％，β＝10％)，还有接受质量水平p0和极限质量水平p1的大小来确定相应的抽样样本容量n和接受常数k。比如此次检测的有5项尺寸，那么此抽样方案会产生5组n与k。在检测完后依据的计算结果与接受常数k比较，判断此批工件的接受与否。由于按照抽样方案有5项尺寸会得出5组抽样样本容量n，先按照最大数值的n进行抽样检测，检测出的结果再按各自n所要求的大小去取对应个数的数值计算，判断批的接受与否。如果计算出的各项qu≥k,ql≥k都成立，则表明此批完全接受，输送带上的工件会由自动上料机构1的中的运输带反转送回；如果计算得出有某项尺寸不合格，那么检验批除去抽样样本件后的余量工件会对此项尺寸全部检验，其余合格的尺寸不再检验。比如，检测出来的计算结果显示只有上圆外径不合格，其余尺寸合格，那么对于批零件抽样过后的余量零件，只对它们进行上圆外径尺寸的检测，所述自动分拣机构5会再根据检测出来工件的好坏再进行分拣。

本发明依据抽样检验原理制定出一个科学严谨的抽样方案后，此检测系统的机械结构部分就是依据此抽样方案来展开设计出来的，依据抽样方案展开构思，

一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，其特征在于：所述检测平台包括自动上料机构1、工件旋转机构2、检测总装机构3、自动翻转机构4、自动分拣机构5、大底板6；

大底板6为具有缺口的矩形结构；

所述自动上料机构1沿着大底板的一侧边设置；工件旋转机构2通过固定设置在大底板6上面且工件旋转机构2的圆形载板2-2可在凸轮分割机的带动下旋转；

而检测总装机构3固定设置在工件旋转机构2中的凸轮分割机上，工件自动翻转机构4和自动分拣机构5分别固定在大底板6上表面的缺口两侧。

进一步地，自动上料机构1包括运输带总装机构1-1、工件夹取机构1-2、底座1-3；

工件夹取机构1-2通过螺栓固定在大底板6上；底座1-3通过螺栓固定在大底板6上；运输带总装机构1-1通过螺栓固定在底座1-3上。

进一步地，所述工件旋转机构2底座上面开有四周均布的螺栓孔，通过螺栓固定在大底板6上面；

所述工件旋转机构2工作时的运动轨迹为360°整圆，在凸轮分割机的带动下进行停顿、转位重复的间歇性分度旋转运动；工件旋转机构2上设有8个呈360度均匀分布的工件定位座2-3，各工件定位座从0°位置开始，沿着圆周依次定位为：第一工位a、第二工位b、第三工位c、第四工位d、第五工位e、第六工位f、第七工位g、第八工位h；

其中第一工位a与第五工位e的连线平行大底板6的宽，第三工位c与第七工位g的连线平行于大底板6的长。平台工作开始之前会进行初始化操作，工件旋转机构2会转动一定角度，回归设置的初始角度位置，初始角度位置就是第一工位对应的0°角度位置；

进一步地，检测总装机构3包括检测总装载板3-1、上圆外径检测机构3-2、上圆内径检测机构3-3、整体高度检测机构3-4、下圆内径检测机构3-5、下圆外径检测机构3-6；

所述检测总装机构3的圆形检测总装载板3-1的轴线与工件旋转机构2凸轮分割机圆盘载板的轴线呈重合设置，通过螺栓固定在工件旋转机构2中的凸轮分割机上，且检测总装机构3固定后是不动的。

进一步地，检测总装机构3中的检测总装载板3-1沿其圆周呈360°均匀分成8个角度方位，上圆外径检测机构3-2、上圆内径检测机构3-3、整体高度检测机构3-4、下圆内径检测机构3-5、下圆外径检测机构3-6分别布置在0°、45°、90°、180°和225°方位处；在平台装配时，上圆外径检测机构3-2对应第二工位b所对的角度方位安装定向。

进一步地，所述上圆外径检测机构3-2、上圆内径检测机构3-3、整体高度检测机构3-4、下圆内径检测机构3-5、下圆外径检测机构3-6初始状态分别对应于工件旋转机构的第二工位、第三工位、第四工位、第六工位、第七工位位置上；且布置的位置还要满足在进行检测工作时，在执行气缸的带动下能够到达检测时该有的正确位置，确保检测任务的正常进行。

进一步地，工件自动翻转机构4包括翻转机构爪型夹紧块4-1、翻转机构平行开闭气爪气缸4-2、翻转机构气缸连接板4-3、翻转机构气缸安装座板4-4、翻转机构摆台气缸4-5、翻转机构连接板4-6、翻转机构气缸安装座板4-7、翻转机构滑台气缸4-8、翻转机构安装底板4-9；通过翻转机构爪型夹紧块4-1和翻转机构平行开闭气爪气缸4-2实现对工件的翻转。

进一步地，自动分拣机构5包括分拣机构爪型夹紧块5-1、翻转机构平行开闭气爪气缸5-2、翻转机构气缸连接板5-3、翻转机构气缸安装座板5-4、翻转机构摆台气缸5-5、翻转机构连接板5-6、翻转机构气缸安装座板5-7、翻转机构滑台气缸5-8、翻转机构安装底板5-9；所述翻转机构爪型夹紧块5-1连接在翻转机构平行开闭气爪气缸5-2上面，使得翻转机构爪型夹紧块能对工件进行抓取分拣的动作。

进一步地，所述第一工位的位置对应于自动上料机构1进行自动上料的；

第五工位的对应位置是工件自动翻转机构4；

所述第八工位的对应位置是工件自动分拣机构5。

如图1所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述检测设备包括自动上料机构1、工件旋转机构2、检测总装机构3、自动翻转机构4、自动分拣机构5、大底板6等6个部分组成。

如图2所示，所述工件旋转机构2的凸轮分割机2-1上面开有四周均布的螺栓孔，通过螺栓固定在大底板6上面。工作时圆形载板2-2在凸轮分割机的带动下做旋转运动，轨迹为360°整圆，在程序控制下用于将工件按照所需要求进行停顿、转位重复的间歇性分度旋转运动。工件旋转机构2上设有8个呈360度均匀分布的工件定位座2-3，平台工作开始之前会进行初始化操作，工件旋转机构2会转动一定角度回归设置的初始角度位置。

如图3所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述自动上料机构1包括运输带总装机构1-1、工件夹取机构1-2、底座1-3。工件夹取机构1-2通过螺栓固定在大底板6上；底座1-3通过螺栓固定在大底板6上；运输带总装机构1-1通过螺栓固定在底座1-3上。

如图4所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述工件夹取机构1-2还包括：上料机构爪型夹紧块1-21、上料机构平行开闭气爪气缸1-22、上料机构气缸连接板1-23、上料机构a气缸安装座板1-24、上料机构摆台气缸1-25、上料机构连接板1-26、上料机构b气缸安装座板1-27、上料机构滑台气缸1-28、上料机构安装底板1-29。所述上料机构爪型夹紧块1-21通过螺栓连接在上料机构平行开闭气爪气缸1-22上面，所述上料机构爪型夹紧块1-21能够在上料机构平行开闭气爪气缸1-22带动下做开闭运动，以实现夹紧块对工件抓取的动作；所述上料机构平行开闭气爪气缸1-22用螺栓固定在上料机构气缸连接板1-23上再与所述摆上料机构台气缸1-25通过上料机构a气缸连接板1-24用螺栓进行连接，以达到能够让工件抓取做到旋转180°动作的要求；所述上料机构气缸连接板1-23上面开了腰型孔，上料机构平行开闭气爪气缸1-22可以根据实际要求在上面移动到最佳安装定位位置；所述上料机构摆台气缸1-25用螺栓固定在上料机构连接板1-26上面；再与所述夹取机构b上料气缸安装座板1-27用螺栓进行连接；所述上料机构b气缸安装座板1-27与上料机构滑台气缸1-28通过螺栓连接，以使得所述的工件夹取机构达到左右方向移动动作要求；所述上料机构滑台气缸1-28用螺栓固定在上料机构安装底板1-29上面；上料机构安装底板1-29通过螺栓固定在大底板6上。以上，工件夹取机构1-2在相应的结构设计上，能够灵活精确的抓取工件，首先滑台气缸进行运动，使气爪结构到达运输带上工件位置，然后平行开闭气爪气缸动作，抓取工件，接着摆台气缸工作工件做翻转运动，抓取工件到达第一工位上所对的工件定位座上。

如图5所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述运输带总装机构1-1还包括：运输机组合1-11、侧板1-12、小底板1-13、a导向板安装座1-14、b导向板安装座1-15、导向板1-16、定位板安装座1-17、定位板1-18、球头柱塞1-19、底板1-20。所述小底板1-13通过螺栓固定在底板1-20上面,小底板1-13上开有腰型定位孔，可以调节固定位置；所述侧板1-12通过螺栓固定在小底板1-13上，并且再通过先装螺帽螺栓型螺栓固定在运输机组合1-11上，两侧分别都安装有侧板；所述a导向板安装座1-14通过先装螺帽螺栓型螺栓固定在侧板1-12上，安装4个，左右对称分布；同理所述b导向板安装座1-15也通过先装螺帽螺栓型螺栓固定在运输机组合1-11上，安装有4个左右对称分布；导向板1-16通过螺栓连接安装在ab两种导向板安装座上，ab两种导向板安装座上开有腰型孔，可以调节两侧的导向板的位置，根据工件的大小来调节定位，以达到对工件进行定位的效果；所述定位板安装座1-17通过螺栓固定在底板1-20上；所述定位板1-18通过螺栓固定在定位板安装座1-17上,定位板安装座1-17上开有腰型孔；所述球头柱塞1-19通过螺纹连接在定位板1-18上，定位板安装座1-17上的腰型孔可以调节球头柱塞1-19的位置，利用球头柱塞，在机械手每夹取一个工件走后，下一个工件会来到上一个工件所在位置，球头柱塞起到定位缓冲的作用。以上，运输带总装机构1-1通过上述的结构设计并连接，使得工件在运输带上输送，配合工件夹取机构1-2夹取工件。

如图6所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述主动轮组合1-113还包括主动轮1-1131、电机1-1132、平键1-1133、堵键块1-1134、主动轮安装板1-1135、主动轮安装板1-1137、轴承1-1136、轴承限位块1-1138。所述平键1-1133放置于电机1-1132电机轴上的槽内；所述主动轮安装板1-1135通过螺栓安装在电机1-1132上；所述堵键块1-1134放置于主动轮1-1131的内孔中，接着再把电机1-1132放置其中，堵键块起到防止电机的轴向窜动；轴承1-1136放置于主动轮1-1131的轴承安装孔内，安装孔抵住轴承的外圈；所述主动轮安装板1-1137通过螺栓安装在轴承限位块1-1138上；所述轴承限位块1-1138再安装固定在轴承1-1136内孔中，轴承限位块1-1138上面的台阶抵住轴承的内圈，防止轴承轴向窜动。以上，通过相应的结构设计并安装连接，主动轮能够在电机的带动下，在另一端带动轴承的内圈转动，主动轮在其余的限制下，不做轴向窜动，做周向运动，和从动轮机构配合带动缠绕在它们上面的输送带运动，从而带动输送带上的工件动作。

如图7所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述检测总装机构3还包括检测总装载板3-1、上圆外径检测机构3-2、上圆内径检测机构3-3、整体高度检测机构3-4、下圆内径检测机构3-5、下圆外径检测机构3-6。所述上圆外径检测机构3-2、上圆内径检测机构3-3、整体高度检测机构3-4、下圆内径检测机构3-5、下圆外径检测机构3-6分别布置在第二工位、第三工位、第四工位、第六工位、第七工位的位置上,布置如图1所示，通过螺栓连接在检测总装载板载板3-1上。并且布置的位置还要满足在进行检测工作时，在执行气缸的带动下能够到达检测时该有的正确位置，确保检测任务的正常进行。所述检测总装机构3的检测总装载板3-1的轴线与工件旋转机构2凸轮分割机圆盘载板的轴线呈重合设置，通过螺栓固定在工件旋转机构2中的凸轮分割机上，且检测总装机构3固定后是不动的。所述上圆外径检测机构3-2、上圆内径检测机构3-3、整体高度检测机构3-4、下圆内径检测机构3-5、下圆外径检测机构3-6都是通过螺栓固定在检测总装载板3-1上，并且根据实际的工件定位座的位置，布置检测机构的安装位置，当工件到达相应的检测工位时，凸轮分割机会停止一段时间，让检测机构动作进行检测任务，待所有工位检测完毕后，凸轮分割机开始动作，转动相应的角度，让待测工件达到下一个检测位置，然后凸轮分割机停止工作一段时间，检测机构在程序的命令下开始动作，进行检测任务，如此循环反复。

如图8所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述上圆外径检测机构3-2是检测工件上圆外径的机构，它包括外径弹性块结构3-21、外径连接板3-22、外径滑台气缸3-23、外径安装底座3-24、外径传感器3-25、外径接触销3-26、外径测头3-27、针型气缸3-28。外径弹性块结构3-21通过螺栓固定在外径连接板3-22上，外径连接板3-22上面开有腰型孔，可以调整弹性快结构的前后位置；外径滑台气缸3-23再与外径连接板3-22通过螺栓连接；外径安装底座3-24再与外径滑台气缸3-23螺栓连接后通过分布在底座上的四个螺栓安装孔用螺栓与检测总装载板3-1固定；外径传感器3-25通过闷头螺栓固定在外径弹性块结构3-21上；外径接触销3-26通过过渡配合装在外径弹性块结构3-21上；针型气缸3-28通过螺纹连接在外径弹性块结构3-21上；外径测头3-27通过螺栓连接在外径弹性块结构3-21底部开有的螺纹孔位置，测头的材料是耐磨材料gcr15，防止再多次测量后测头磨损严重，导致测量误差。以上，通过相应的机构设计要求和安装，在工件到达工位时，检测机构开始动作，首先先是通过外径滑台气缸3-23做下降动作，使测头到达测量位置，接着装在弹性块两侧的针型气缸3-28开始动作，推动弹性快上的结构，使得测头相向运动，来达到测量工件外径的目的。所述上圆外径检测机构3-2与所述下圆外径检测机构3-6都是测量工件外径尺寸的检测机构，是类似的检测结构，在此不再对下圆外径检测机构3-6进行赘述。

如图9所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述上圆内径检测机构3-3是检测工件内径的机构，它包括内径弹性块结构3-31、内径连接板3-32、内径滑台气缸3-33、内径安装底座3-34、内径传感器3-35、内径接触销3-36、内径测头3-37。内径弹性块结构3-31通过螺栓固定在内径连接板3-32上，内径连接板3-32上面开有腰型孔，可以调整弹性快结构的前后位置；内径滑台气缸3-33再与内径连接板3-32通过螺栓连接；内径安装底座3-34再与内径滑台气缸3-33螺栓连接后通过分布在底座上的四个螺栓安装孔与检测总装载板3-1固定；内径传感器3-35通过闷头螺栓固定在内径弹性块结构3-31上；内径接触销3-36通过过渡配合装在内径弹性块结构3-31上；内径测头3-37通过螺栓连接在内径弹性块结构3-31底部开有的螺纹孔位置，测头的材料是耐磨材料gcr15，防止再多次测量后测头磨损严重，导致测量误差，此上圆内径检测机构3-3是检测内径的，测头的前端上面磨有两个半圆形的球状凸起，在检测内径时，测头需要伸到待检测内孔中，半圆形的球状凸起起到一定的导向作用和测量作用。以上，通过相应的机构设计要求和安装，在工件到达工位时，检测机构开始动作，首先先是通过内径滑台气缸3-33做下降动作，使测头伸到待检测的内孔内，由于伸进去后，会造成弹性块机构里面的机构发生位移，此位移由传感器捕捉并计算出相应的内径值，以达到测量工件外径的目的。所述上圆内径检测机构3-3与所述内圆检测机构3-5都是测量工件外径尺寸的检测机构，是类似的检测结构，在此不再对内圆检测机构3-5进行赘述。

如图10所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述整体高度检测机构3-4是用来检测工件高度的检测机构，它还包括高度传感器3-41、高度连接板3-42、高度滑台气缸3-43、高度安装底座3-44。所述高度传感器3-41通过闷头螺丝安装在高度连接板3-42上，高度连接板3-42上开有3个沿某轴均布的安装孔，为了检测的准确性，布置了3根传感器去测量高度；高度滑台气缸3-43与高度连接板3-42通过螺栓固定；高度安装底座3-44再与高度滑台气缸3-43通过螺栓连接后再利用螺栓与检测总装载板3-1连接。以上，通过相应的机构设计要求和安装，在工件到达工位时，检测机构开始动作，首先先是通过高度滑台气缸3-43动作让传感器的测头移动到工件的上表面，然后通过位移传感器采集到检测数据，得出待测工件的高度。

如图11所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述自动翻转机构4还包括翻转机构爪型夹紧块4-1、翻转机构平行开闭气爪气缸4-2、翻转机构气缸连接板4-3、翻转机构气缸安装座板4-4、翻转机构摆台气缸4-5、翻转机构连接板4-6、翻转机构气缸安装座板4-7、翻转机构滑台气缸4-8、翻转机构安装底板4-9。第五工位的位置是留给工件自动翻转机构4，当在一个工件在完成第一、第二、第三、第四工位完成工序后，此工件转到第五工位位置时，由于要求检测的尺寸位置在零件的首尾两端，所以在检测过程中，需要对工件进行180°翻转，以便之后的检测任务的进行，所述工件自动翻转机构4会对其翻转。安装要求就需要：自动翻转机构4在把工件夹取翻转180°后能够在执行气缸的作用下，把工件放置于对应第五工位的工件定位座正确的位置上，所述自动翻转机构4满足上述位置要求后，通过螺栓连接在大底板6上。

所述翻转机构爪型夹紧块4-1通过螺栓连接在翻转机构平行开闭气爪气缸4-2上面，使得爪型夹紧块能对工件进行抓取的动作；所述翻转机构平行开闭气爪气缸4-2用螺栓固定在翻转机构气缸连接板4-3上再与所述翻转机构摆台气缸4-5通过翻转机构气缸连接板4-4进行连接，以达到能够让工件抓取做到旋转180°动作的要求；所述翻转机构摆台气缸4-5用螺栓固定在翻转机构连接板4-6上面；再与所述翻转机构气缸安装座板4-7用螺栓进行连接；所述翻转机构气缸安装座板4-7与翻转机构滑台气缸4-8通过螺栓连接，以使得所述的工件夹取机构达到左右方向移动动作要求；所述翻转机构滑台气缸4-8用螺栓固定在翻转机构安装底板4-9上面；翻转机构安装底板4-9通过螺栓固定在大底板6上。以上，通过相应的机械结构设计和安装之后，达到了实际使用需求，再工件达到第五个工位时，所述工件自动翻转机构4的滑台气缸先往前运动，使得气动夹紧块到达工件位置，到达位置后所述翻转机构平行开闭气爪气缸4-2开始动作夹住工件，紧接着所述翻转机构摆台气缸4-5进行翻转动作，翻转完后，滑台气缸开始动作，把工件送至对应的工位，至此就完成了工件翻转的动作。

如图12所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述自动分拣机构5还包括分拣机构爪型夹紧块5-1、分拣机构平行开闭气爪气缸5-2、分拣机构气缸连接板5-3、分拣机构气缸安装座板5-4、分拣机构摆台气缸5-5、分拣机构连接板5-6、分拣机构气缸安装座板5-7、分拣机构滑台气缸5-8、分拣机构安装底板5-9。所述分拣机构爪型夹紧块5-1通过螺栓连接在分拣机构平行开闭气爪气缸5-2上面，使得爪型夹紧块能对工件进行抓取的动作；所述分拣机构平行开闭气爪气缸5-2用螺栓固定在分拣机构气缸连接板5-3上再与所述分拣机构摆台气缸5-5通过分拣机构气缸连接板5-4进行连接，以达到能够让工件抓取做到旋转动作的要求；所述分拣机构摆台气缸5-5用螺栓固定在分拣机构连接板5-6上面；再与所述分拣机构气缸安装座板5-7用螺栓进行连接；所述分拣机构气缸安装座板5-7与分拣机构滑台气缸5-8通过螺栓连接，以使得所述的工件夹取机构达到左右方向移动动作要求；所述分拣机构滑台气缸5-8用螺栓固定在分拣机构安装底板5-9上面；最后分拣机构安装底板5-9通过螺栓固定在大底板6上。

如图12所示，本发明是一种基于抽样检验原理的自动化检测平台，所述自动分拣机构5还包括分拣机构a传送带5-10、分拣机构b传送带5-11、分拣机构底座5-12。分拣机构a传送带5-10、分拣机构b传送带5-11、分拣机构底座5-12通过螺栓固定在分拣机构底座5-12上面，分拣机构底座5-12通过螺栓连接在大底板6上面。以上，通过相应的机械机构设计与装配后，所述自动分拣机构5达到了实际使用需求，再检测完毕后，工件会到达第八个工位，此时滑台气缸会往前运作，机械手在所述分拣机构摆台气缸5-5工作翻转后使得气爪夹紧块到达工件位置，然后分拣机构平行开闭气爪气缸5-2工作完成对工件的夹取，程序会对此时的工件进行判断，是检测合格的可接受的工件，还是检测不合格的拒收件，所述分拣机构滑台气缸5-8会把工件送至相应的传送带上。如果是检测合格的可接受的工件会把工件夹取放置在分拣机构a传送带5-10上，如果是不合格的工件，则夹取放置在分拣机构b传送带5-11上。

本发明整体工作流程如下如图13所示：所述自动上料机构1完成工件的上料工作，抓取工件到第一工位上所对工件定位座；所述工件旋转机构2开始转动一个分度位，此时工件会转到第二工位，所述检测总装机构3中的上圆外径检测机构3-2开始动作，实现对转到第二工位位置的工件进行上圆外径尺寸检测；当达到规定时间后，所述工件旋转机构2开始转动一个分度位，此时工件会转到第三工位,所述检测总装机构3中的上圆内径检测机构3-3开始动作，实现对转到第三工位位置的工件进行上圆内径尺寸检测；当达到规定时间后，所述工件旋转机构2开始转动一个分度位，此时工件会转到第四工位,所述检测总装机构3中的整体高度检测机构3-4开始动作，实现对转到第四工位位置的工件进行高度尺寸检测；当达到规定时间后，所述工件旋转机构2开始转动一个分度位，此时工件会转到第五工位,由于要求检测的尺寸位置在零件的首尾两端，所以在检测过程中，需要对工件进行180°翻转，以便之后的检测任务的进行,所以所述自动翻转机构4，实现对转到第五工位位置的工件进行翻转放置到工件定位座的另一个定位槽内；当达到规定时间后，所述工件旋转机构2开始转动一个分度位，此时工件会转到第六工位,所述检测总装机构3中的下圆内径检测机构3-5开始动作，实现对转到第六工位位置的工件进行下圆外径尺寸检测；当达到规定时间后，所述工件旋转机构2开始转动一个分度位，此时工件会转到第七工位,所述检测总装机构3中的下圆外径检测机构3-6开始动作，实现对转到第七工位位置的工件进行下圆外径尺寸检测；当达到规定时间后，所述工件旋转机构2开始转动一个分度位，此时工件会转到第八工位,所述自动分拣机构5开始动作，依据程序中的计算结果实现对转到第八工位位置检测完的工件进行按合格与不合格分拣。

在上述针对一个零件叙述整个检测过程的与此同时，别的机构也在同时动作，往上夹取新的工件，进行相应的检测、翻转、分拣，确保8个工位上都有待检测的工件，所对应的机构都在同时进行工作。每个工件的5项尺寸检测完毕，都会存盘显示。由上位机计算出再与接受常数k去比较，来判定此批工件接受与否。通过计算结果具体到是哪几项尺寸不合格。如果计算出的各项qu≥k,ql≥k都成立，则表明此批完全接受，输送带上的工件会由自动上料机构1的中的运输带反转送回；如果计算得出有某项尺寸不合格，那么就接下来的工件会对此项尺寸全部检验，其余合格的尺寸不再检验。比如，检测出来的计算结果显示只有上圆外径不合格，其余的合格，那么对于批零件的抽样过后的余量零件，只对它们进行上圆外径尺寸的检测，所述自动分拣机构5会根据检测出来工件的好坏再进行分拣。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。