料盒分选式自动组合秤的制作方法

本实用新型涉及一种计量分选物料或自动组合物料的装置。

背景技术：

在一些生产加工过程中，需要对物料进行分选或组合，以满足包装或后续工序的要求。分选式组合秤主要有两种：一种是按物料的重量规格分选，将同一重量区间的物料分选出来；另一种是组合包装，将多个料斗中的物料组合成固定重量的一组物料，例如将若干9至11克重量不等的物料组合成一组重量为500克的物料，重量的组合计算由控制装置中的程序依据计量数据实现；组合包装有三种方式：一是根据个数组合；二是根据重量组合；三是根据个数和重量组合。

目前的实现方式主要是采用多斗称装置：设置多个料斗，每个料斗底部分别安装有计量称，每个料斗还对应有一个出料口和一个返料口；目前最多的是24 个斗组合称；组合时，物料随机落入各料斗中，控制装置根据各料斗中物料的重量进行组合，符合组合要求的料斗通过出料口出料，完成本次组合操作，其只能根据重量组合，随机掉落后没有目标重量，其它料斗中的物料则从返料口送出，通过返料通道回到落料口处，用作后续的组合。该方式的缺陷在于：（1）需要设置与料斗等数量的计量称，成本高昂；（2）组合时，为了提高组合的成功率，需要设置尽可能多的料斗，这必然导致组合完成后有相当数量的物料被返回，料斗和计量称的实际使用率很低，且增加了物料的磨损；（3）受空间制约，每个料斗只能对应一个出料口，因此每次落料只能完成一次组合，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型提出了一种料盒分选式自动组合秤，其目的是：提高生产效率，降低成本，提高装置的使用率，减少物料磨损。

本实用新型技术方案如下：

一种料盒分选式自动组合秤，包括机架，所述机架上设有循环运输线，所述循环运输线上排列安装有若干料盒；

所述循环运输线沿运输方向依次设有上料工位、计量工位和出料工位；

所述机架上还安装有位于计量工位底部的称重装置；

所述自动组合秤还包括设置于出料工位旁侧的出料装置和以及相对于出料工位设置于出料装置对侧的倒料装置，所述倒料装置用于驱动料盒相对于循环运输线翻转以使物料落到出料装置上；

机架上还安装有复位机构，用于推动已翻转的料盒恢复至水平状态。

作为该装置的进一步改进：所述机架上还安装有用于识别料盒标号的识别装置；

所述自动组合秤还包括控制装置，所述控制装置与所述识别装置相连接；

所述控制装置还与所述称重装置相连接；

所述控制装置还用于控制循环运输线运转以及控制所述倒料装置动作。

作为该装置的进一步改进：各料盒上分别设有第一感应点，标号排在首位的料盒上还设有第二感应点；

所述识别装置包括用于感应第一感应点的第一感应开关以及用于感应第二感应点的第二感应开关。

作为该装置的进一步改进：所述循环运输线包括安装在机架上的主动链轮和从动链轮，还包括与所述主动链轮及从动链轮相啮合的链条，所述链条安装在机架上的导轨中；循环运输线还包括安装在机架上用于驱动所述主动链轮回转的驱动电机。

作为该装置的进一步改进：所述出料装置包括设置在机架上且位于出料工位旁侧的出料口，还包括位于出料口下方的带式运输机构；所述带式运输机构包括安装在机架上的皮带以及用于驱动所述皮带运转的输送电机。

作为该装置的进一步改进：所述机架上还设置清料口。

作为该装置的进一步改进：还设有用于将清料口处的物料运送至上料工位处的返料机构。

作为该装置的进一步改进：所述倒料装置为电机倒料机构或电磁倒料机构或气动倒料机构。

相对于现有技术，本实用新型具有以下积极效果：（1）本实用新型中，料盒随着循环运输线经过称重装置时自动完成计量，从而仅设置一部称重装置即能满足要求，成本低，控制简单；（2）出料工位的设置不再受空间限制，可以设置多组出料口，物料随运输线运转一周，能够不间断地实现多次分选或组合，不仅提高了生产效率和装置的利用率，同时还减少了物料的磨损。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的俯视示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的技术方案：

如图1和2，一种料盒分选式自动组合秤，包括机架，所述机架上设有循环运输线1，所述循环运输线1上排列安装有若干料盒2。

所述循环运输线1包括安装在机架上的主动链轮1-1和从动链轮1-2，还包括与所述主动链轮1-1及从动链轮1-2相啮合的链条1-3，所述链条1-3安装在机架上的导轨中；循环运输线1还包括安装在机架上用于驱动所述主动链轮1-1回转的驱动电机1-4，该驱动电机1-4为调速电机，可根据需要任意调整循环运输线1的运行速度。

所述循环运输线1沿运输方向依次设有上料工位、计量工位和出料工位。

上料工位处设置有上料装置3，实际应用中也可以采用手动上料的方式。

所述机架上还安装有位于计量工位底部的称重装置8，当料盒2经过称重装置8时，底部与称重装置8相接触，自动完成计量，得到重量数据。

所述自动组合秤还包括设置于出料工位旁侧的出料装置4和以及相对于出料工位设置于出料装置4对侧的倒料装置5，所述倒料装置5用于驱动料盒2相对于循环运输线1翻转以使物料落到出料装置4上，出料装置4将物料送到下一道工序装置。

所述出料装置4包括设置在机架上且位于出料工位旁侧的出料口4-1，还包括位于出料口4-1下方的带式运输机构；所述带式运输机构包括安装在机架上的皮带4-3以及用于驱动所述皮带4-3运转的输送电机4-2。所述皮带4-3上带有格子，每落下一组物料，皮带4-3向外行进一格，向下一道工序装置输送出一组已分选好的物料。

所述倒料装置5为电机倒料机构或电磁倒料机构或气动倒料机构。本实施例中，链条1-3上设有移动的支架，所述料盒2与支架之间通过滑槽机构实现活动安装，该滑槽机构对料盒2的翻转起导向作用。倒料装置5通过推动料盒2相对于支架翻转，将料盒2中的物料倒到出料口4-1处。相应的，机架上还安装有复位机构，用于反向推动已翻转的料盒2归位至水平状态，该复位机构可以是与料盒2滑动接触的导向板，也可以是电动或气动的其它机构。复位可以在翻转倒料后立即执行，也可以在上料之前集中进行。

出料工位、出料装置4以及倒料装置5可以是一组，也可以是相互一一对应的多组，从而循环运输线1运转一周可以完成多次分选出料。

所述自动组合秤还包括控制装置6，所述控制装置6包括设置在机架中央处的控制箱6-1，控制箱6-1的前面板上安装有人机界面6-2、电源开关6-3以及若干控制按钮6-4。操作人员可以通过人机界面6-2设置分选规格、运转速度等参数。

所述控制装置6还与所述称重装置8相连接，实时获取计量数据，作为控制的依据。

所述控制装置6还与所述驱动电机1-4相连接，以控制循环运输线1的运转，同时还控制所述倒料装置5动作。

为了能够精确地获知当前经过各工位的料盒2分别是哪只，所述机架上还安装有用于识别料盒2标号的识别装置7，所述控制装置6与所述识别装置7相连接。

具体的，各料盒2上分别设有第一感应点，标号排在首位的料盒2上还设有第二感应点；所述识别装置7包括用于感应第一感应点的第一感应开关7-1以及用于感应第二感应点的第二感应开关7-2。本实施例中，第一感应开关7-1为光电开关，第二感应开关7-2为接近开关。当第二感应开关7-2发出感应信号，控制装置6可以确定当前位于第二感应开关7-2处的料盒2为首只料盒，同时依据安装调试时的标定数据，可以推断出处于其它工位处的料盒2的标号，之后，控制装置6依据第一感应开关7-1发出感应信号进行计数，从而确定每一时刻处于各工位的料盒2的标号，为出料控制提供了依据。

本装置可以实现按规格分选和组合：

按规格分选时，物料从上料工位上料，先经过计量工位完成称重，控制装置6记录下每个料盒2中物料的重量，并判断其重量落入哪一个规格区间内，确定其应当从哪一个出料口4-1出料，当料盒2到达相应的出料口4-1时，倒料装置5动作，使物料落到皮带4-3上，之后皮带4-3行进一格。对于没有落入任何一个规格区间内的物料，需要在料盒2下一次到达上料工位之前将物料清出。因此，所述机架上还设置清料口9，并在清料口9处增加一个倒料机构，将不在分选规格中的物料清空，然后利用复位机构在料盒2到达上料工位之前及时复位。显而易见，通过设置多组出料口4-1，可以同时完成多个规格的分选。

进行组合筛选时，控制装置6根据称重结果，通过内置程序进行快速组合计算，匹配出一个或多个组合结果，每种组合分别对应一个出料口4-1，涉及组合的料盒2在经过相应的出料口4-1时进行倒料，完成组合筛选。组合筛选的计算方法与现有的其它组合装置原理一致，在此不做赘述。某些料盒2中的物料经过多轮匹配，可能仍然无法出料，未成功出料的料盒在下一次经过上料工位时不上料，但会占据料盒空间，影响效率。为解决该问题，控制装置6记录各料盒2留在循环运输线1上的周数，如果某料盒停留的周数超过预设值，在经过清料口9时将被强制倒料，倒出的物料可以舍弃，也可以通过返料机构从清料口9处的物料运送至上料工位处，等待下一次组合匹配。