智能制造用检测装置的制作方法

本发明涉及工业零件制造检测技术领域，尤其涉及一种智能制造用检测装置。

背景技术：

在工业生产过程中，尤其是涉及到轴类零件的生产加工过程中，要对其长度进行检测以确保其出厂时的合格率，由于轴类零件形状的特性，需要用卡尺对其进行长度测量，加之工厂在进行轴类零件生产时属于流水线作业，生产流水线上的轴类零件数量较多，因此多采用人工抽查的方式对轴类零件的长度进行检测，用以评估零件出厂时的整体合格率，但是采取该种检测方式明显使得零件出厂时的合格率精度大大降低，并且与实际出厂时的零件的合格率偏差较大，进而影响出厂零件的整体质量；

而且采用人工抽查进行检测的方式也有较大的不确定性，由于个体的差异不同的检测人员在对同一零件进行检测时，其检测结果可能出现不同，加之面对生产流水线上数量众多的零件，当检测人员长时间进行抽查检测工作后，会出现一定的疲惫，更加加重了检测结果与真实数值偏差较大这一情况，此种人工抽查检测的方式已经不符合当今工业现代化生产的快节奏、高质量的生产，需要对现有技术进行改进；

鉴于以上，我们提供一种智能制造用检测装置，用于解决上述问题。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供一种智能制造用检测装置，该智能制造用检测装置可在生产线不停机的情况下实现对生产线上的轴类或者筒状零件的不间断检测，相对于传统的人工抽查检测的方式大大提高了零件出厂时的合格率，可将不合格的零件从生产线上进行剔除，并且根据检测结果可对过长或者过短的不合格零件进行分类收集，便于工作人员对不合格零件的进一步加工处理，使得零件在生产、加工过程中的自动化程度大大提高。

具体技术方案如下：

智能制造用检测装置，包括输送架，所述输送架上横向间隔设置有第一输送带和第二输送带且第一输送带、第二输送带分别由步进电机驱动，其特征在于，位于第一输送带和第二输送带相配合位置上方间隔安装有u形框，所述u形框中间部位横向滑动安装有矩形筒且矩形筒与u形框之间连接有第一弹簧，所述矩形筒内竖向滑动安装有第一检测板且第一检测板与矩形筒之间连接有第二弹簧，第一检测板底部经检测弹簧连接有与之竖向滑动配合的接触杆，所述第一检测板内经第三弹簧连接有与之竖向滑动配合的触发杆且触发杆纵向两侧分别固定有斜块，所述u形框中间部位固定安装有矩形滑腔且进行滑腔内经第四弹簧连接有与之竖向滑动配合的抵触板，所述输送架靠近第一输送带一端轴向两侧分别纵向滑动安装有弧形挤压板且弧形挤压板与输送架之间连接有第五弹簧，所述矩形滑腔内设有吸合装置且满足：当零件越过两弧形挤压板时可触发吸合装置动作并且驱动抵触板上移，当零件与两弧形挤压板脱离接触时，吸合装置失去对抵触板的作用力；

所述u形框纵向两侧分别横向滑动安装有l形杆且l形杆与u形框之间连接有第六弹簧，所述l形杆上经第七弹簧连接有与之纵向滑动配合的第二检测板，所述第二检测板侧壁与矩形滑腔内壁背离第二输送带一侧位于同一平面，所述第二检测板连接有设置于l形杆上的传动装置，所述传动装置上转动安装有与l形杆纵向滑动配合且与斜块相对应的斜板；

位于矩形滑腔面向第二输送带一侧的u形框中间部位横向滑动有t倒形杆且倒t形杆与u形框之间连接有第八弹簧，倒t形杆与两l形杆、矩形筒相配合位置固定有第一压力传感器且第一压力传感器电性连接有微控制处理器，当第一压力传感器检测到压力信号时，微控制处理器控制第一输送带动作且朝着远离第二输送带的方向移动。

优选的，所述传动装置包括纵向转动安装于l形杆上的转动筒且转动筒两端分别滑动配合安装有连杆，所述斜板纵向滑动安装在与之对应的l形杆上且其中一连杆与斜板之间转动配合安装，另一连杆转动安装于第二检测板。

优选的，所述输送架底部分别纵向滑动安装有l形承托架，两所述l形承托架连接有设置于输送架底部的驱动装置并且驱动装置驱动两l形承托架纵向移动，所述l形承托架上横向滑动安装有承托杆且弧形挤压板分别纵向滑动安装在与之对应的承托杆，所述第五弹簧连接于弧形挤压板与承托杆之间，所述l形承托架上转动安装有横向延伸且与承托杆之间为螺纹配合的第一螺杆。

优选的，所述u形框竖向滑动安装于输送架且输送架上转动安装有与u形框为螺纹配合的第二螺杆，所述l形杆上纵向滑动安装有滑筒且第二检测板滑动安装在与之对应的滑筒中，所述第七弹簧连接于第二检测板与滑筒之间，所述l形杆上转动安装有与滑筒为螺纹配合的第三螺杆，所述第二检测板上纵向滑动安装有与连杆转动配合安装的转动架且第二检测板内竖向滑动安装有摩擦板，所述摩擦板底部转动安装有与第二检测板为螺纹配合的第四螺杆。

优选的，位于第一输送带与第二输送带相配合位置下方设置有收集箱且收集箱内中间部位安装有隔板，所述收集箱位于隔板上方横向转动安装有导向筒且收集箱纵向一侧设有与导向筒同轴转动的收集齿轮，所述收集齿轮啮合有横向滑动安装于收集箱侧壁的矩形齿框且矩形齿框内配合有转动安装于收集箱侧壁的第一半齿轮，第一半齿轮经固定于收集箱侧壁的收集电机驱动，所述u形框上设有与倒t形杆相配合的感应装置且满足：当零件长度高于最高范围或者零件长度低于最低范围时，分别控制收集电机正转或者反转一定角度。

优选的，所述感应装置包括纵向滑动安装于u形框纵向一侧且与倒t形杆水平部分配合的第一弧形感应板，所述u形框顶壁上纵向滑动安装有与倒t形杆竖向部分配合的第二弧形感应板，第一弧形感应板、第二弧形感应板与u形框之间连接有感应弹簧，所述感应弹簧与u形框连接部位设置有与微控制处理器电性连接的第二压力传感器且微控制处理器与收集电机控制器电性连接。

优选的，所述抵触板上端面固定安装有铁片，所述吸合装置包括固定于矩形滑腔顶壁的电磁铁，其中一个弧形挤压板面向与之对应的承托杆一侧固定有第一导电片且承托杆上固定有与第一导电片间隔设置的第二导电片，第一导电片、第二导电片与电磁铁共同串联于稳压回路中。

优选的，所述第一输送带为三角张紧带，所述输送架上横向滑动安装有与第一输送带移动端相配合的第一转动滚且输送架上竖向滑动有与第一输送带相配合的第二转动滚，所述第一转动滚与输送架之间连接有伸缩弹簧且第二转动滚经固定于输送架底部的电动推杆驱动，所述电动推杆控制器与微控制器电性连接。

优选的，两所述l形承托架水平部分分别固定摄设置有若干齿系，所述驱动装置包括转动安装于输送架且与齿系相配合的驱动齿轮且驱动齿轮同轴转动有蜗轮，所述蜗轮配合有转动安装于输送架上的蜗杆。

上述技术方案有益效果在于：

（1）该智能制造用检测装置可在生产线不停机的情况下实现对生产线上的轴类或者筒状零件的不间断检测，相对于传统的人工抽查检测的方式大大提高了零件出厂时的合格率，根据所设定的零件合格范围数值，可将不符合该范围的零件从生产线上进行剔除，并且根据检测结果可对长度低于最低数值范围或者长度高于最高数值范围的不合格零件进行分类收集，便于工作人员对不合格零件的进一步加工处理，使得零件在生产、加工过程中的自动化程度大大提高；

（2）由于现有的生产线都是流水作业并且零件等间距放置在生产线上，当位于生产线上的不合格零件被剔除后导致在生产线上产生空缺位置，该空缺位置移动到加工点时因缺少零件而导致无法进行加工，较好的，我们设置有自动补料装置，用于实时对生产线上的空缺位置进行补充，用于后续生产工序中对零件的加工。

附图说明

图1为本发明整体结构主视示意图；

图2为本发明整体结构俯视示意图；

图3为本发明横向一侧结构正视示意图；

图4为本发明u形框与输送架配合关系示意图；

图5为本发明两弧形挤压板与零件配合关系示意图；

图6为本发明l形杆、滑筒、第二检测板部分剖视后示意图；

图7为本发明第二检测板与滑筒配合关系示意图；

图8为本发明u形框剖视后倒t形杆与两感应板配合关系俯视示意图；

图9为本发明零件前端刚好移动至与矩形滑腔内壁处于同一平面时示意图；

图10为本发明当零件较短时抵触板抵触于第一检测板上端面示意图；

图11为本发明矩形筒、矩形滑腔、u形框配合关系示意图；

图12为本发明矩形筒、矩形滑腔、u形框配合关系另一视角示意图；

图13为本发明第二检测板、第一检测板、接触杆与零件配合关系示意图；

图14为本发明第二检测板、第一检测板、接触杆与零件配合关系另一视角示意图；

图15为本发明矩形筒、第二检测板剖视后内部配合关系示意图；

图16为本发明收集箱剖视后内部结构配合关系示意图；

图17为本发明补料盒与输送架配合关系示意图；

图18为本发明矩形筒、第一检测板、触发杆分离后示意图；

图19为本发明下料板将零件隔断时示意图；

图20为本发明位于最前端的零件被释放后示意图；

图21为本发明第一输送带与输送架配合关系示意图；

图22为本发明两l形承托架与输送架配合关系示意图。

具体实施方式

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图22对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

下面将参照附图描述本发明的各示例性的实施例。

实施例1，本实施例提供一种智能制造用检测装置，参照附图1所示，包括输送架1，所述第一输送带2和第二输送带3分别由步进电机4进行驱动，两步进电机4与第一输送带2、第二输送带3相互配合构成零件56步进式输送装置，即，带动零件56向前做步进移动，为后续的加工设备对位于生产线上的零件56进行加工作业提预留一定的时间间隔，并且第一输送带2和第二输送带3驱动零件56向前移动的频率同步（第一输送带2开始向前步进输送时，第二输送带3同步向前步进输送），较好的，我们在第一输送带2和第二输送带3中间位置开设有弧形限位槽51并且在横向限位槽内安装有摩擦垫，用于使得轴类或者筒状零件56放置于弧形限位槽51内，用于实现对放置于输送带上的零件56进行限位，如附图1中所示，摩擦垫用于增大零件56与弧形限位槽51之间的摩擦阻力，在此需要注意的是，本方案中所指的轴类或者筒状零件56均为金属材质零件56，其本身重量较重加之弧形限位槽51和摩擦垫的配合，使得当零件56触碰到弧形挤压板18、第二检测板22、接触杆11时不会与输送带之间产生相对移动，所述零件56在其自身重力作用下加之弧形限位槽51的限位，使得零件56处于弧形限位槽51中心位置；

参照附图11所示，我们在位于第一输送带2和第二输送带3相配合位置上方间隔安装有u形框5，所述u形框5中间部位横向滑动安装有矩形筒6且矩形筒6与u形框5之间连接有第一弹簧7，初始时，矩形筒6位于如附图11中所示的矩形滑腔15左侧位置并且第一弹簧7处于自然伸长状态，所述矩形筒6内竖向滑动安装有第一检测板8且第一检测板8与矩形筒6之间连接有第二弹簧9，第一检测板8底部经检测弹簧10连接有与之竖向滑动配合的接触杆11（我们在第一检测板8内设有竖向延伸的滑槽并且在接触杆11侧壁上设有与滑槽相配合的滑块，用于对接触杆11进行限位使得当接触杆11位于最下端位置时，检测弹簧10处于自然伸长状态且不被拉伸，滑槽与滑块在图中未示出），所述第一检测板8内经第三弹簧12连接有与之竖向滑动配合的触发杆13且触发杆13纵向两侧分别固定有斜块14（参照附图18所示，斜块14向外穿出第一检测板8并且第一检测板8侧壁上设有与斜块14竖向滑动配合的通孔），参照附图9所示，初始时矩形筒6位于矩形滑腔15左侧位置并且此时第一检测板8、触发杆13均位于矩形筒6内且上端处于同一平面，即共同抵触于设置在u形框5上的滑道顶壁上（此时第二弹簧9、第三弹簧12均处于被压缩状态），

所述u形框5中间部位固定安装有矩形滑腔15且进行滑腔内经第四弹簧16连接有与之竖向滑动配合的抵触板17（矩形滑腔15与位于u形框5下方的空间连通，当第四弹簧16在抵触板17重力作用下处于自然伸长状态时，如附图11中所示状态并且抵触板17下端面与矩形筒6上端面处于同一水平线，我们设定第四弹簧16弹性系数大于第二弹簧9、第三弹簧12的弹性系数，即当矩形筒6移动至抵触板17正下方时，第一检测板8在第二弹簧9、触发杆13在第三弹簧12弹力作用下无法驱动抵触板17向上移动），参照附图5所示，输送架1靠近第一输送带2一端轴向两侧分别纵向滑动安装有弧形挤压板18且弧形挤压板18与输送架1之间连接有第五弹簧19（弧形挤压板18背离矩形滑腔15一侧进行倒圆角设置），我们设定两弧形挤压板18靠近矩形滑腔15一侧壁与矩形滑腔15靠近两弧形挤压板18一侧内壁之间的距离为零件56的标准长度尺寸，

参照附图13、14所示，u形框5纵向两侧分别横向滑动安装有l形杆20且l形杆20与u形框5之间连接有第六弹簧21，并且当第六弹簧21处于自然伸长时，参照附图9中所示，第二检测板22面向弧形挤压板18一侧壁与矩形滑腔15内壁背离第二输送带3一侧（即，靠近弧形挤压板18一侧内壁）位于同一平面，所述第二检测板22连接有设置于l形杆20上的传动装置且上固定有与斜块14相配合的斜板23，参照附图4、6中所示，初始当触发杆13未滑出第一检测板8时，斜块14和与之对应的斜板23相互接触并且两第二检测板22不妨碍零件56的通过；

所述零件56在步进电机4的驱动下沿生产线方向向前步进输送，参照附图21所示，我们设定零件56在步进电机4的驱动下其一个单元的步进输送距离可满足：使得零件56由位于两弧形挤压板18左侧移动至第二输送带3上，在下一个步进输送周期还未开始前，零件56已经随第一输送带2移动至位于两弧形挤压板18左侧位置处，当下一个步进输送周期开始时，第一输送带2在步进电机4的驱动下带动零件56朝着靠近弧形挤压板18的方向移动，当零件56驱动触碰到弧形挤压板18倒圆角部位时，使得两弧形挤压板18分别向两侧进行滑动，以至于当两弧形挤压板18抵触于零件56外壁上时，弧形挤压板18停止移动并且此时设置于矩形滑腔15内的吸合装置开始动作，驱动抵触板17沿矩形滑腔15内壁向上滑动并且压缩第四弹簧16，伴随着零件56的继续向前移动当零件56驱动触碰到竖向滑动安装于第一检测板8底部的接触杆11时（我们设定第一检测板8下端位置略高于零件56的径向高度，即，当零件56移动至第一检测板8位置处时，零件56抵触于接触杆11上）开始同步带动矩形筒6向前移动并且拉伸第一弹簧7；

伴随着零件56的继续向前移动，同步带动矩形筒6向前移动，使得矩形筒6部分开始与抵触板17进行重叠，在此过程中分为先后两种情况：1、触发杆13已经完全处于抵触板17下方，第一检测板8还未完全处于抵触板17下方（此时触发杆13在第三弹簧12的作用下向上滑出第一检测板8），当触发杆13在第三弹簧12作用下向上滑出第一检测板8时，通过与之固定安装的斜块14作用于斜板23上并且将动力经与斜板23固定安装的传动装置传递给第二检测板22，带动两第二检测板22朝着相互靠近的方向移动并且第七弹簧67被拉伸储能（初始时，即第二检测板22处于如附图4所示位置时，第七弹簧67处于自然伸出状态），此时零件56前端还未触碰到两第二检测板22；2、第一检测板8、触发杆13均完全位于抵触板17下方位置，矩形筒6还未完全位于抵触板17下方（此时第一检测板8在第二弹簧9作用下开始向上滑出矩形筒6，如附图9所示，此时零件56前端抵触于两第二检测板22上并且同步带动两l形杆20向前移动）；

若零件56长度刚好达到我们所设定的标准数值时（即，两弧形挤压板18面向矩形滑腔15一侧壁与矩形滑腔15面向两弧形挤压板18一侧内壁之间的距离），当第一检测板8刚好可以向上滑出矩形筒6时，零件56前端同时抵触于第二检测板22，如附图9中所示，此时第一检测板8在第二弹簧9作用下向上滑出矩形筒6并且同步带动接触杆11向上移动，并且使得接触杆11下端高于零件56径向高度（此时触发杆13向上移动的距离为第二弹簧9的伸长量加上第三弹簧12的伸长量，并且接触杆11不再与零件56接触），与此同时零件56后端也刚好完全越过两弧形挤压板18，并且两弧形挤压板18不再抵触于零件56外壁上（即，两弧形挤压板18与零件56脱离接触），在第五弹簧19作用下进行相向移动，此时吸合装置失去对抵触板17的作用力，使得抵触板17在第四弹簧16作用下向下滑动（我们设定抵触板17下端面还未抵触于触发杆13上端时，零件56在第一输送带2的输送下已经越过接触杆11并且位于接触杆11下方），当抵触板17下端面抵触于触发杆13时，开始向下挤压触发杆13并且使得触发杆13完全收缩至第一检测板8内，以至当抵触板17下端面抵触于第一检测板8上端面时，开始向下挤压第一矩形板（第四弹簧16的弹性系数大于第二弹簧9、第三弹簧12的弹性系数，第四弹簧16的弹性势能大于克服第二弹簧9、第三弹簧12压缩时所需的弹性势能），以至使得触发杆13、第一检测板8再次完全挤压收缩至矩形筒6内，伴随着第一检测板8的向下移动，使得接触杆11下端面抵触于零件56顶端并且滑入至第一检测板8内，使得检测弹簧10被压缩储能（此时矩形筒6并未触碰到倒t形杆24且在第一弹簧7的弹力作用下开始沿相反方向移动，当第一弹簧7恢复初始自然状态时，矩形筒6停止移动），当触发杆13与第一检测板8完全收缩至矩形筒6内时，参照附图7所示，则两第二检测板22在第七弹簧67作用下进行相背移动并且再次恢复至如附图6中所示位置，此时两第二检测板22不再与零件56接触，（在上述过程中零件56会通过两第二检测板22带动两l形杆20向前移动稍许距离，即，第一检测板8向上滑出矩形筒6到第一检测板8再次滑入矩形筒6所持续的时间并且该时间极短，因此两l形杆20随零件56向前移动的距离也很短并不会使得l形杆20触碰到倒t形杆24），当矩形筒6在第一弹簧7作用下开始沿相反方向移动，两l形杆20也同时停止向前移动并且在第六弹簧21作用下同步沿相反方向进行移动，此时第一压力传感器未检测到压力信号并且零件56从第一输送带2被输送至第二输送带3上，进行后续加工处理；

任何零件出厂时其规格尺寸都有一定的范围值，即，在其标准数值上下有一定的偏差，但是在相应的偏差范围内时，零件被认为合格产品，因此，我们可根据实际需求依据零件的标准值设定一个相应的上下波动范围，若零件56的长度小于所要求范围的最小数值时，即，零件56前端在第一输送带2的作用下还未移动至处于如附图9中所示位置时，相互配合的两弧形挤压板18已经与零件56脱离接触并且吸合装置失去对抵触板17的作用力，抵触板17在第四弹簧16作用下再次移动至与矩形筒6上端面持平位置，即处于如附图10中所示，在此过程中分为几种情况：1、当触发杆13还未从第一检测板8内向上滑出时，两弧形挤压板18已经与零件56脱离，此时零件56的长度远低于所要范围的最小数值，并且此时抵触板17已经在第四弹簧16作用下移动至与矩形筒6上端面持平位置，并且此时零件56上端仍抵触于接触块上，则伴随着零件56的继续向前移动，继续带动矩形筒6向前移动，以至于使得矩形筒6触碰到倒t形杆24，使得第一压力传感器检测到压力信号变化，并且微控制处理器控制第一输送带2朝着远离第二输送带3的方向移动，使得两输送带之间产生缺口，进而使得长度过短的零件56从生产线上剔除；2、触发杆13已经从第一检测板8内向上滑出，但第一检测板8还未从矩形筒6内向上滑出，此时抵触板17在第四弹簧16作用下向下移动并且将触发杆13再次压缩至第一检测板8内，此时零件56的长度相对于第一种情况更接近与所要求范围的最小数值，因此零件56继续带动矩形筒6向前移动并且再次抵触在倒t形杆24上，使得微控制处理器控制第一输送带2动作；3、触发杆13从第一检测板8内滑出并且第一检测板8同样从矩形筒6内向上滑出，但第一检测板8向上移动的距离还不足以使得接触杆11与零件56上端脱离时，抵触板17便抵触与第一检测板8上并且向下挤压第一检测板8，使得第一检测板8再次收缩至矩形筒6内，此时零件56的长度已经很接近所要求范围的最小数值（接近达标状态），伴随着零件56的继续向前移动，则再次触碰到倒t形杆24，使得微控制处理器控制第一输送带2动作进而将不合格零件56进行剔除；

若零件56长度大于所要求范围的最大数值时（我们可以通过设置初始时倒t形杆24与两l形杆20之间的距离，来设定该零件56所要求范围的最大数值，即，根据不同零件56对其长度要求的数值范围的不同，来设置倒t形杆24与l形杆20之间的距离，若零件56所要求数值范围的最大值越大，则倒t形杆24与l形杆20之间的距离越大，若零件56所要求数值范围的最大值越小，则倒t形杆24与l形杆20之间的距离越小，以上基于步进电机4驱动第一输送带2、第二输送带3向前步进送料的速度保持不变），即，零件56前端已经移动至如附图9中所示位置时，两弧形挤压板18还未与零件56脱离接触，此时抵触板17在吸合装置的作用下仍处于矩形滑腔15上端，即，第四弹簧16仍处于被压缩状态，参照附图15所示，此时触发杆13首先向上滑出第一检测板8并且通过传动装置驱动两第二检测板22进行相向移动，随后第一检测板8向上滑出矩形筒6并且带动接触杆11与零件56上端脱离接触，此时零件56前端抵触于两第二检测板22侧壁上并且带动两l形杆20向前移动使得第六弹簧21被拉伸，以至于使得两l形杆20侧壁触碰到倒t形杆24上，使得微控制处理器控制第一输送带2动作将长度过长的零件56进行剔除；

当长度高于所要求范围最大数值的零件56从第一输送带2上剔除后，则l形杆20在与之连接的第六弹簧21的作用下沿着靠近弧形挤压板18的方向移动，进而将l形杆20移动至初始位置处，当长度低于所要求范围最小数值的零件56从第一输送带2上剔除后，则矩形筒6在与之连接的第一弹簧7作用下沿着靠近弧形挤压板18的方向移动，进而将矩形筒6移动至初始位置处，分别实现对矩形筒6、两l形杆20的复位。

实施例2，在实施例1的基础上，当触发杆13向上滑出第一检测板8时同步带动与触发杆13纵向两侧固定连接的斜块14向上移动，进而斜块14作用于与之相配合的斜板23并且驱动斜板23朝着远离零件56的方向移动（即，使得两斜板23进行相背移动），伴随着斜板23的移动进而通过相互配合的连杆27、转动筒26驱动第二检测板22朝着靠近零件56的方向移动（即，使得两第二检测板22进行相向移动），使得零件56前端抵触于两第二检测板22侧壁上。

实施例3，在实施例2的基础上，参照附图22所示，输送架1底部分别纵向滑动安装有l形承托架28，两所述l形承托架28连接有设置于输送架1底部的驱动装置并且驱动装置驱动两l形承托架28纵向移动，较好的，我们可以通过驱动装置调节进而调节两弧形挤压板18初始时之间的距离，即，使得该检测装置能够针对不同直径大小的轴类或者筒状零件56进行长度检测，使得针对不同直径大小的零件56进行长度检测时，通过驱动装置调节两弧形挤压板18之间的距离，使得当零件56通过两弧形挤压板18并且使得两弧形挤压板18在零件56的挤压下，沿纵向都能移动相同的距离；

参照附图5所示，所述l形承托架28上横向滑动安装有承托杆29且弧形挤压板18分别纵向滑动安装在与之对应的承托杆29，所述第五弹簧19连接于弧形挤压板18与承托杆29之间，所述l形承托架28上转动安装有横向延伸且与承托杆29之间为螺纹配合的第一螺杆30，我们可以通过旋拧第一螺杆30来实现调节两弧形挤压板18面向矩形滑腔15一侧与矩形滑腔15靠近两弧形挤压板18一侧之间的距离，进而可实现针对不同零件56进行长度检测时，对其长度的要求范围不同进行检测，使得该检测装置的适用性得到大大提高，即能针对不同直径的零件56进行长度检测又能针对不同零件56对其长度要求范围的不同进行检测。

实施例4，在实施例3基础上，参照附图22所示，u形框5竖向滑动安装于输送架1且输送架1上转动安装有与u形框5为螺纹配合的第二螺杆31，我们通过转动第二螺杆31进而调节u形框5的竖向位置，进而调节接触杆11的竖向高度位置，在此需要注意的是，当u型框在竖向进行移动时，同步带动倒t形杆24、l形杆20、矩形筒6在竖向进行移动，进而使得能够针对不同直径的零件56进行检测，即，当零件56的直径变化多少时，我们通过旋拧第二螺杆31带动u形框5在如附图4中所示的基础上沿竖向上升或者下移相应数值的距离（即，零件56直径变化多少，我们在竖向将u形框5向上或者向下移动同样数值的距离），使得整个检测装置能够配合不同直径的零件56均能进行长度检测并且其长度检测过程与实施例1中所描述的检测过程相同；

参照附图7所示，l形杆20上纵向滑动安装有滑筒32且第二检测板22滑动安装在与之对应的滑筒32中，所述第七弹簧67连接于第二检测板22与滑筒32之间，所述l形杆20上转动安装有与滑筒32为螺纹配合的第三螺杆33，我们通过旋拧第三螺杆33带动滑筒32在纵向进行移动，进而带动第二检测板22在纵向移动，从而调整两第二检测板22之间的距离，在针对不同直径大小的零件56进行检测时，使得两第二检测板22在初始状态时，均不妨碍零件56的通过；

我们在第二检测板22上纵向滑动安装有与连杆27转动配合安装的转动架34且第二检测板22内竖向滑动安装有摩擦板35，所述摩擦板35底部转动安装有与第二检测板22为螺纹配合的第四螺杆36，当我们调节两第二检测板22之间的距离时，首先需要转动第四螺杆36带动摩擦板35向下移动，使得转动架34下端面与摩擦板35脱离接触，此时当我们转动第三螺杆33调整两第二检测板22之间的距离时，转动架34在第二检测板22内进行纵向滑动并且此时连杆27不会发生转动，当我们所要检测的零件56直径大小将第二检测板22调整到所需位置时，再次反向转动第四螺杆36进而带动摩擦板35抵触于转动架34下端面，从而使得当连杆27在转动筒26的作用下发生转动时能够通过转动架34与摩擦板35之间的摩擦阻力驱动第二检测板22在滑筒32内进行纵向移动。

实施例5，在实施例1的基础上，参照附图1所示，位于第一输送带2与第二输送带3相配合位置下方设置有收集箱37且收集箱37内中间部位安装有隔板38，所述收集箱37位于隔板38上方横向转动安装有导向筒39且收集箱37纵向一侧设有与导向筒39同轴转动的收集齿轮40，所述收集齿轮40啮合有横向滑动安装于收集箱37侧壁的矩形齿框41且矩形齿框41内配合有转动安装于收集箱37侧壁的第一半齿轮42，第一半齿轮42经固定于收集箱37侧壁的收集电机43驱动（如附图3所示），

参照附图8所示，我们在u形框5上设有与倒t形杆24相配合的感应装置且满足：当零件56长度高于所要求范围的最大数值或者零件56长度低于所要求范围的最小数值时，分别控制收集电机43正转或者反转一定角度，进而分别带动导线筒沿逆时针或者顺时针方向反转一定角度，即，处于如附图16中所示位置，通过控制导线筒的转动进而使得从第一输送带2上掉落的长度过小的零件56掉落在位于隔板38与收集箱37侧壁之间的一侧空间内，使得从第一输送带2上掉落的长度过长的零件56掉落在隔板38与收集箱37另一侧壁之间的空间内，实现了将长度过长或过短的零件56进行分类收集，便于后期工人对不合格零件56的处理再加工；

所述感应装置与收集电机控制器电性连接，我们设定感应装置控制收集电机43沿逆时针或者顺时针转动一定角度并且通过第一半齿轮42驱动矩形齿框41进行往复一次移动（收集电机控制器可实现控制收集电机43沿顺时针或者逆时针转动移动角度后停止工作，进而驱动导向筒39有初始时的水平位置转动至与水平方向产生一定夹角，最后再次反向转动至水平位置这一往复过程），即，初始当未有零件56掉落时导向筒39处于水平状态，当倒t形杆24被触碰并且通过微控制处理器控制第一输送带2动作的同时，感应装置同步控制收集电动动作并且驱动导向筒39沿逆时针或者顺时针方向进行转动，从而使得从第一输送带2上剔除的不合格零件56首先落在导向筒39上，再根据导向筒39的导向掉落至收集箱37内相应空间内，并且我们通过收集电机控制器控制收集电机43的转动速度，使得其满足：当被剔除的不合格零件56落至导线筒内时，导线筒与水平方向上的倾角可以驱使不合格零件56掉落至收集箱37内相应的空间内。

实施例6，在实施例5基础上，参照附图8所示，感应装置包括纵向滑动安装于u形框5纵向一侧且与倒t形杆24水平部分配合的第一弧形感应板44，所述u形框5顶壁上纵向滑动安装有与倒t形杆24竖向部分配合的第二弧形感应板45，我们将第一弧形感应板44、第二弧形感应板45与倒t形杆24相配合部位进行倒圆角设置，初始时，即，与倒t形板连接的第八弹簧25处于自然伸长状态时，倒t形板背离弧形挤压板18一侧竖向部分抵触于第二弧形感应板45进行倒圆角部位，倒t形板背离弧形挤压板18一侧水平部分横向一端抵触于第一弧形感应板44进行倒圆角部位（如附图8所示），两弧形感应板与u形框5之间分别连接有感应弹簧46，若零件56长度高于所要求的范围的最大数值时，零件56推动两l形杆20向前移动并且使得l形杆20抵触于倒t形杆24，进而带动倒t形杆24向前移动压缩第八弹簧25，伴随着倒t形杆24的向前移动则挤压与之对应的第一弧形感应板44使其收缩至u形框5内并且使得感应弹簧46被压缩，此时设置于感应弹簧46与u形框5连接部位的第二压力传感器检测到压力信号，通过微控制处理器控制收集电机43动作，我们设定当零件56长度过长时微控制处理器控制收集电机43沿顺时针方向转动，进而将长度较长的零件56收集在收集箱37内位于隔板38右侧的空间内；

若零件56的长度低于所要求范围的最小数值时，零件56通过矩形筒6推动倒t形杆24向前移动并且压缩第八弹簧25，伴随着倒t形杆24的向前移动从而将与之竖向部分对应的第二弧形感应板45收缩至u形框5内并且压缩感应弹簧46，此时设置于感应弹簧46与u形框5连接部位的第二压力传感器检测到压力信号，通过微控制处理器控制收集电机43动作，我们设定当零件56长度过短时微控制处理器控制收集电机43沿逆时针方向转动，进而将长度过短的零件56收集在收集箱37内位于隔板38左侧的空间内，实现了对不合格零件56的分类存放。

实施例7，在实施例3基础上，我们在抵触板17上端面固定安装有铁片，所述吸合装置包括固定于矩形滑腔15顶壁的电磁铁，其中一个弧形挤压板18面向与之对应的承托杆29一侧固定有第一导电片且承托杆29上固定有与第一导电片间隔设置的第二导电片（图中未示出），第一导电片、第二导电片与电磁铁共同串联于稳压回路中，当零件56通过两弧形挤压板18时，零件56前端抵触于两弧形挤压板18进行倒圆角部位并且驱动两弧形挤压板18分别向两端进行移动，我们通过调节两弧形挤压板18之间的距离，使得针对不同直径的轴类或者筒状零件56进行长度检测时，零件56驱动两弧形挤压板18向两侧移动的距离确保相同；

然后我们设定固定于弧形挤压板18上的第一导电片与固定安装在与之对应的承托杆29上的第二导电片之间的距离，使得当每次零件56驱动弧形挤压板18移动该相应的距离后，均能使得第一导电片与第二导电片进行接触，进而使得稳压回路接通，从而使得固定安装在矩形滑腔15顶壁上的电磁铁得电产生电磁力，进而吸附抵触板17向上移动，当零件56完全穿过两弧形挤压板18时，则两弧形挤压板18在第五弹簧19的作用下快速进行向下移动，因此相互配合的第一导电片、第二导电片脱离接触，进而导致稳压回路断开导致电磁铁失电，使得抵触板17在第四弹簧16作用下向下移动。

实施例8，在实施例1基础上，参照附图21所示，初始时，第一输送带2与第二输送带3紧密配合在一起，所述第一输送带2为三角张紧带，所述输送架1上横向滑动安装有与第一输送带2移动端相配合的第一转动滚47且输送架1上竖向滑动有与第一输送带2相配合的第二转动滚48，所述第一转动滚47与输送架1之间连接有伸缩弹簧49且第二转动滚48经固定于输送架1底部的电动推杆50带动并且在竖向进行移动，所述电动推杆控制器与微控制器电性连接，当固定于倒t形杆24上的第一压力传感器检测到压力信号变化时，通过微控制处理器控制电动推杆50进行伸长进而驱动竖向滑动安装于输送架1上的第二转动辊向下移动，因此通过三角张紧带带动第一转动辊朝着远离第二输送带3的方向进行移动，进而使得第一输送带2与第二输送带3之间产生缺口，不合格的零件56从缺口处落下并且落入至收集箱37内，我们通过微控制处理器控制电动推杆50伸长到一定长度后停止伸长并且间隔一定时间（该时间满足：使得零件56从位于第一输送带2与第二输送带3之间的缺口处向下掉落）后再次控制电动推杆50进行收缩相应距离，伴随着电动推杆50的收缩收缩，则第一转动辊在伸缩弹簧49的作用下朝着靠近第二输送带3的方向进行移动，以至于使得第一输送带2与第二输送带3再次处于紧密配合状态。

实施例9，在实施例1的基础上，参照附图22所示，两所述l形承托架28水平部分分别固定摄设置有若干齿系52，所述驱动装置包括转动安装于输送架1且与齿系52相配合的驱动齿轮53且驱动齿轮53同轴转动有蜗轮54，所述蜗轮54配合有转动安装于输送架1上的蜗杆55，我们通过转动蜗杆55进而通过蜗轮54驱动与之同轴转动的驱动齿轮53转动，进而通过与驱动齿轮53啮合的若干齿系52带动两l形承托架28进行相向或者相背移动，从而实现调节两弧形挤压板18之间距离的效果，由于蜗轮54蜗杆55的相互配合使得当l形承托架28受到外力时不会发生移动，只有转动蜗杆55方可驱动两l形承托架28进行移动。

较好的，参照附图17所示，我们在位于u形框5后方的第二输送带3上固定安装有补料盒57，即，当不合格零件56从第一输送带2上被剔除后，补料盒57可向第二输送带3上相应位置及时补充合格零件56，以便于后续工序中的加工点对零件56进行加工处理，假设上一个零件56为合格零件56并且该零件56在第一输送带2的驱动下由第一输送带2移动至第二输送带3上后，完成一个周期的步进送料，此时该零件56位于第二输送带3上并且两输送带均处于停止状态（此时用于为后续工序中的加工点对生产线上的零件56进行进一步的加工处理提供时间余量），我们设置该补料盒57进行补料的时候从补料盒57上滚落的零件56刚好落至上述过程中合格的零件56所停留在第二输送带3上的相应位置处，即，使得该重新补充上的零件56和位于其前后两端的零件56之间距离保持相等；

初始状态时，补料盒57内放置有若干合格的零件56，如附图19中所示，且补料盒57靠近输送机一端竖向滑动安装有下料板60且下料板60与补料和侧壁之间连接有复位弹簧64，所述零件56抵触于下料板60侧壁上，并且补料盒57内滑动安装有推板58并且推杆两侧与补料盒57之间分别连接有补料弹簧59，并且此时补料弹簧59处于被拉伸状态；

当不合格零件56被剔除后，此时第一输送带2、第二输送带3在步进电机4的驱动下往前移动一端距离后，即停止移动，即，当第一输送带2、第二输送带3均处于停止状态时，微控制处理器控制下料电机63驱动第二半齿轮62转动（下料电机控制器与微控制处理器电性连接），进而带动与第二半齿轮62啮合的下料齿框61向上移动（所述下料齿框61只有一侧壁上设置有齿），下料齿框61固定安装在下料板60上端面并且同步带动下料板60向上移动，我们设定当下料电机63驱动第二半齿轮62转动并且使得第二半齿轮62与下料齿框61脱离啮合时，此时驱动下料板60向上移动到极限位置（此时复位弹簧64处于被拉伸状态，并且下料板60下端面刚好稍高于与零件56最高位置，此时零件56在推板58的作用下由补料盒57滚落至第二输送带3上并且滚落至弧形限位槽51内），我们设定当微控制处理器控制下料电机63驱动第二半齿轮62转动至再次与下料齿框61上的齿进行啮合时停止工作，参照附图20所示，当零件56最高处越过下料板60时，则下料板60在复位弹簧64作用下向下快速移动（此时第二半齿轮62与下料齿框61脱离），并且下料板60下端面再次抵触于后一零件56外壁上，此时后一零件56受到下料板60的阻挡停止向下滚轮并且下料板60在复位弹簧64弹力作用下再次向下移动至初始位置处，即，如附图19中所示位置，较好的，参照附图17所示，我们在输送机上经限位弹簧66连接有挡板65，用于避免零件56从补料盒57内滚落至第二输送带3上时，因惯性从输送机上滚落至地面，挡板65的设置可使得零件56触碰到挡板65时，及时将零件56弹回至第二输送带3上的弧形限位槽51中，使得补料过程可靠性更高；

我们可及时向补料盒57内补充零件56，使得该补料盒57向第二输送带3上补充合格的零件56，避免不合格零件56被剔除后，生产线上相邻零件56之间产生空缺位置，影响后续工序中加工点对零件56的加工再处理。

该智能制造用检测装置可在生产线不停机的情况下实现对生产线上的轴类或者筒状零件56的不间断检测，相对于传统的人工抽查检测的方式大大提高了零件56出厂时的合格率，根据所设定的零件56合格范围数值，可将不符合该范围的零件56从生产线上进行剔除，并且根据检测结果可对长度低于最低数值范围或者长度高于最高数值范围的不合格零件56进行分类收集，便于工作人员对不合格零件56的进一步加工处理，使得零件56在生产、加工过程中的自动化程度大大提高；

由于现有的生产线都是流水作业并且零件56等间距放置在生产线上，当位于生产线上的不合格零件56被剔除后导致在生产线上产生空缺位置，该空缺位置移动到加工点时因缺少零件56而导致无法进行加工（现有生产线上的流水加工，都是对加工设备设置好相应固定程序，使得在步进送料装置的配合下，每隔一定时间加工设备动作一次并且对位于步进送料装置上的零件进行加工，若步进送料装置上因零件剔除而产生空缺位置，导致加工设备此次动作失效），较好的，我们设置有自动补料装置，用于实时对生产线上的空缺位置进行补充，用于后续生产工序中对零件56的加工。

上面所述只是为了说明本发明，应该理解为本发明并不局限于以上实施例，符合本发明思想的各种变通形式均在本发明的保护范围之内。