一种检测设备的制作方法

1.本发明涉及自动化设备技术领域。更具体地，涉及一种检测设备。


背景技术：

2.液晶显示器（lcd）和有机发光显示器（oled）是显示设备中的主流器件，具有优良的显色特征和稳定的显示性能，广泛应用于日常生活和工业生产。
3.以显示面板为例，在液晶显示屏幕或有机发光显示屏幕的制备过程中，现有技术通常以大板的形式进行制备，即，通过激光沿显示屏幕的切割路将大板分割成需要的显示屏幕。然而，在激光切割过程中容易导致显示屏幕的内部膜层破裂，出现裂纹；而且该裂纹还会向显示屏幕的内部延伸进而造成显示屏幕上出现黑点（growing black spots）不断长大的等缺陷，严重影响显示屏幕的画质和良率。因此，所有的显示屏幕在出厂前均需要进行缺陷检测，即，对显示屏幕四边进行自动光学检查，检测是否有裂纹或黑点等。
4.然而，随着显示屏幕逐渐从平面屏幕向曲面屏幕转化，现有技术中的检测设备无法完全清楚地检测出显示屏幕上的缺陷，检测准确性和检测精度较低；而且现有的检测设备还存在tt时间较长、占地空间较大、检测流程不合理等缺陷。
5.因此，为了克服现有技术存在的技术缺陷，需要提供一种新的检测设备。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种检测设备，以解决现有技术中存在的问题中的至少一个。
7.为了达到上述目的中至少一个，本发明采用下述技术方案：本发明的一方面提供一种检测设备，包括：上料装置、缺陷检测装置、下料装置以及分拣装置；所述上料装置被配置为用于承载待检测产品并将其输送至所述缺陷检测装置；所述缺陷检测装置被配置为用于对所述待检测产品进行缺陷检测，并对所述待检测产品进行分类，得到分类结果；所述分拣装置被配置为用于根据分类结果将完成检测的产品输送至所述下料装置；所述下料装置被配置为用于承载和输送完成检测的产品。
8.可选地，所述缺陷检测装置包括用于检测待检测产品的内弧缺陷的第一缺陷检测线；所述第一缺陷检测线包括相对设置的第一光学检测件和第二光学检测件以及第一输送机构；所述第一输送机构被配置为用于承载待检测产品并将其输送至第一光学检测件和第二光学检测件之间；所述第一光学检测件和第二光学检测件分别用于检测所述待检测产品内弧的两
相对侧边缘。
9.可选地，所述第一光学检测件和第二光学检测件沿第一输送机构的输送方向前后布局；所述第一光学检测件的光路沿第一输送机构的输送方向的投影和第二光学检测件的光路沿第一输送机构的输送方向的投影相互交叉。
10.可选地，所述第一缺陷检测线包括位于第一光学检测件和第二光学检测件之间的遮光板；所述遮光板被配置为用于将第一光学检测件和第二光学检测件的光路隔离开。
11.可选地，第一光学检测件和第二光学检测件形成缺陷检测机构；所述第一缺陷检测线包括沿所述第一输送机构的输送方向设置的第一缺陷检测机构和第二缺陷检测机构以及旋转机构；第一缺陷检测机构被配置为用于检测所述待检测产品内弧的两相对侧边缘；第二缺陷检测机构被配置为用于检测所述待检测产品内弧的另外两相对侧边缘；所述旋转机构被配置为用于带动所述待检测产品旋转设定角度。
12.可选地，所述缺陷检测装置包括多条并列设置的第一缺陷检测线；所述上料装置包括上料转运机构，所述上料转运机构包括用于拾取待检测产品的多个上料动子；所述上料转运机构用于将多个上料动子分别输送至对应的第一缺陷检测线；多条所述第一缺陷检测线分别用于检测对应的待检测产品的内弧缺陷。
13.可选地，所述第一缺陷检测线包括位于第一缺陷检测机构和第二缺陷检测机构之间的转接机构，所述旋转机构位于所述转接机构上；当第一缺陷检测机构检测完成后，所述转接机构被配置为用于带动待检测产品旋转设定角度后将待检测产品输送至第二缺陷检测机构。
14.可选地，所述第一光学检测件包括架体以及位于所述架体上的图像采集件、第一光源和第一光源调节件；所述图像采集件，用于采集所述待检测产品的图像信息；所述第一光源调节件，用于使第一光源的出射光和所述图像采集件的采集光聚焦在所述待检测产品的同一点上。
15.可选地，所述第一光源调节件包括第一光源调节部、第二光源调节部和第三光源调节部；所述第一光源调节部，用于沿所述第一输送机构的输送方向调节所述第一光源的位置；所述第二光源调节部，用于沿所述图像采集件的采集光路的方向调节所述第一光源的位置；所述第三光源调节部，用于调节所述第一光源的出射光路与所述图像采集件的采集光路之间的夹角。
16.可选地，所述第一光学检测件还包括位于所述架体上的第二光源以及与所述第一光源调节件呈对称设置的第二光源调节件；所述第二光源与所述第一光源相对于所述图像采集件呈对称设置；
所述第二光源调节件，用于使第二光源的出射光、所述第一光源的出射光和所述图像采集件的采集光聚焦在所述待检测产品的同一点上。
17.可选地，所述缺陷检测装置包括用于检测待检测产品的外弧缺陷的第二缺陷检测线；第二缺陷检测线设置于第一缺陷检测线的上游或下游；第一缺陷检测线与第二缺陷检测线之间设置有用于将所述待检测产品翻转设定角度的转运翻转机构。
18.可选地，所述第二缺陷检测线包括相对设置的第三光学检测件和第四光学检测件和第二输送机构；所述第二输送机构被配置为用于承载待检测产品并将其输送至第三光学检测件和第四光学检测件之间；所述第三光学检测件和第四光学检测件分别用于检测所述待检测产品外弧的两相对侧边缘。
19.可选地，所述缺陷检测装置包括用于检测待检测产品的内部缺陷的第三缺陷检测线；所述第三缺陷检测线设置于第一缺陷检测线或第二缺陷检测线的上游或下游。
20.本发明的有益效果如下：针对现有技术中存在的技术问题，本发明的实施例提供一种检测设备，该检测设备通过上料装置、缺陷检测装置、下料装置以及分拣装置的配合作用，从而实现同时对多个屏幕进行缺陷检测，并根据对屏幕的检测结果进行分类，再根据分类结果将屏幕进行分开输送，即一次性实现接料、检测、分拣、送料等步骤，使得检测流程更加合理，与上下游的设备形成更好的匹配。同时，该检测设备的结构紧凑，占地面积小，从而降低设备整体的复杂程度，增强检测设备的稳定性，有效减少tt时间以及人工分拣所耗费的人力成本，从而提高屏幕的检测效率和检测精度。
附图说明
21.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
22.图1示出本发明的一个实施例的检测设备的结构俯视图。
23.图2示出本发明的一个实施例的检测设备的结构示意图。
24.图3示出本发明的一个实施例的上料机构的结构示意图。
25.图4示出本发明的一个实施例的上料翻转机构的结构示意图。
26.图5示出本发明的一个实施例的第一上料输送件的结构示意图。
27.图6示出本发明的一个实施例的第二上料输送件的结构示意图。
28.图7示出本发明的一个实施例的识别机构的结构示意图。
29.图8示出本发明的一个实施例的第一光学检测件的结构主视图。
30.图9示出本发明的一个实施例的第一光学检测件的结构背视图。
31.图10示出本发明的一个实施例的缺陷检测机构的结构示意图。
32.图11示出本发明的一个实施例的缺陷检测机构的结构俯视图。
33.图12示出本发明的一个实施例的第一缺陷检测线的结构示意图。
34.图13示出本发明的一个实施例的第一光学检测件和第二光学检测件的光路示意图。
35.图14示出本发明的一个实施例的第一输送机构的结构示意图。
36.图15示出本发明的一个实施例的输送平台的结构示意图。
37.图16示出本发明的一个实施例的上料转运机构的结构示意图。
38.图17示出本发明的一个实施例的第一缺陷检测线、第二缺陷检测线和第三缺陷检测线的排布示意图。
39.图18示出本发明的一个实施例的第三光学检测件和第四光学检测件的光路示意图。
40.图19示出本发明的一个实施例的分拣装置的结构示意图。
41.图20示出本发明的一个实施例的下料承载机构的结构示意图。
42.图21示出本发明的一个实施例的下料翻转机构的结构示意图。
43.图22示出本发明的一个实施例的下料输送机构的结构示意图。
具体实施方式
44.在下述的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或者多个实施方式的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施方式。
45.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
46.还需要说明的是，在本发明的描述中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
47.为解决现有技术中存在的问题，如图1
‑
22所示，本发明的一个实施例提供一种检测设备1000。该检测设备1000的待检测产品2000例如可为液晶显示屏幕、oled刚性显示屏幕或者oled柔性显示屏幕。
48.以矩形屏为例，在一个具体示例中，针对非曲面显示屏幕，该检测设备1000可用于检测显示屏幕中用于安装摄像头的aa孔周围是否存在缺陷，例如黑点或1微米的裂纹；以及检测显示屏幕的边缘是否存在缺陷，显示屏幕的边缘包括屏幕长边以及屏幕短边。
49.在另一个具体示例中，针对曲面显示屏幕，该检测设备1000可用于检测显示屏幕
中用于安装摄像头的aa孔周围是否存在缺陷、显示屏幕的外弧的长边和短边是否存在缺陷以及显示屏幕的内弧的长边和短边是否存在缺陷。其中，显示屏幕的长边截面和短边截面均为弧形结构，显示屏幕的外弧指的是长边和短边中的凸面，内弧指的是长边和短边中的凹面。
50.在该实施例中，如图1
‑
2所示，该检测设备1000包括基座1100以及位于基座1100上的上料装置1200、缺陷检测装置、下料装置1300以及分拣装置1400；定义基座1100的长度方向为x方向，基座1100的宽度方向为y方向，x方向与y方向相互垂直，其中，x方向和y方向只是代表空间方向，无实质意义。
51.其中，上料装置1200位于缺陷检测装置的一侧，待检测产品2000自上料装置1200的侧边来料，上料装置1200被配置为用于承载待检测产品2000并将其输送至缺陷检测装置。缺陷检测装置被配置为用于对待检测产品2000进行缺陷检测，并对待检测产品2000进行分类，得到分类结果，随后将分类结果发送至分拣装置1400，分拣装置1400被配置为用于根据分类结果将完成检测的产品输送至下料装置1300；下料装置1300被配置为用于承载和输送完成检测的产品。
52.在一个具体示例中，上料装置例如可同时承载2个或3个待检测产品2000，并将多个待检测产品2000分别输送至缺陷检测装置，缺陷检测装置分别对多个待检测产品2000进行缺陷检测后，对待检测产品2000进行分类，分拣装置1400根据分类结果分别将多个待检测产品2000发送至下料装置1300对应的位置处。
53.该实施例的检测设备1000通过上料装置1200、缺陷检测装置、下料装置1300以及分拣装置1400的配合作用，从而实现同时对多个屏幕进行缺陷检测，并根据对屏幕的检测结果进行分类，再根据分类结果将屏幕进行分开输送，即一次性实现接料、检测、分拣、送料等步骤，使得检测流程更加合理，与上下游的设备形成更好的匹配。同时，该检测设备1000的结构紧凑，占地面积小，从而降低设备整体的复杂程度，增强检测设备1000的稳定性，有效减少tt时间以及人工分拣所耗费的人力成本，从而提高屏幕的检测效率和检测精度。
54.在一种可能的实现方式中，如图3
‑
7所示，上料装置1200包括上料机构1210、上料输送机构1220以及位于上料机构1210和上料输送机构1220之间的上料翻转机构1230；其中，上料机构1210被配置为用于将至少一个待检测产品2000输送至上料翻转机构1230；上料翻转机构1230被配置为用于将至少一个待检测产品2000进行翻转；上料输送机构1220被配置为用于将至少一个翻转后的待检测产品2000分别输送至缺陷检测装置。
55.在一种可能的实现方式中，如图3所示，上料机构1210包括有第一上料驱动件1211和位于第一上料驱动件1211上的多个上料承载台1212，第一上料驱动件1211用于驱动多个上料承载台1212移动至上料翻转机构1230对应的位置，第一上料驱动件1211的驱动方向例如可沿图1所示的y方向延伸。在一个具体示例中，第一上料驱动件1211例如可为直线模组，直线模组沿y方向延伸，多个上料承载台1212位于直线模组上，上料承载台1212连通于真空发生器，通过真空发生器抽取上料承载台1212内的空气，从而将待检测产品2000吸附在上料承载台1212上，避免待检测产品2000出现移动。可理解的是，第一上料驱动件1211也可以为驱动电机或滚珠丝杆等本领域技术人员所熟知的装置。
56.在一种可能的实现方式中，如图4所示，上料翻转机构1230包括第一升降件1231以及固定在第一升降件1231上的上料旋转件，第一升降件1231用于驱动上料旋转件在竖直方
向上上下移动，第一升降件1231例如可为直线模组、驱动电机或滚珠丝杆。其中，上料旋转件包括上料旋转架1232、位于上料旋转架1232的一端上的上料吸附件1233以及驱动上料旋转架1232绕一竖直轴线转动的上料转动件，其中，上料吸附件1233用于吸附待检测产品2000。在一个具体示例中，如图4所示，上料转动件包括第一中空旋转平台1234以及驱动第一中空旋转平台1234转动的第一转动电机1235，第一中空旋转平台1234和上料旋转架1232结合固定，通过第一转动电机1235驱动第一中空旋转平台1234绕其自身轴线旋转，从而带动上料旋转架1232旋转，进而带动上料吸附件1233与其所吸附的待检测产品2000旋转。该上料翻转机构1230通过第一升降件1231驱动上料旋转件向下移动，上料吸附件1233分别吸附对应的固定待检测产品2000，第一升降件1231向上移动，同时，每个第一转动电机1235驱动对应的第一中空旋转平台1234旋转，从而带动对应的上料吸附件1233和待检测产品2000旋转180
°
。
57.在一种可能的实现方式中，如图5
‑
6所示，上料输送机构1220包括第一上料输送件1221和第二上料输送件1222。如图5所示，第一上料输送件1221包括第一龙门架12211、固定在第一龙门架12211上的第二上料驱动件12212、固定在第二上料驱动件12212上的第二升降件12213以及固定在第二升降件12213上的吸取件12214。其中，第一龙门架12211沿如图1所示的x方向延伸，第二上料驱动件12212用于带动第二升降件12213和吸取件12214沿x方向运动。在一个具体示例中，第二上料驱动件12212例如可为直线模组。第二升降件12213用于带动吸取件12214在竖直方向上上下移动。在一个具体示例中，第二升降件12213例如可为直线模组。吸取件12214包括多个吸附部，用于吸附固定多个待检测的屏幕2000。当上料翻转机构1230将待检测产品2000翻转后，第一上料输送件1221的第二升降件12213带动吸取件12214向下运动，吸取件12214分别吸取固定多个待检测产品2000，第二升降件12213带动吸取件12214向上运动；第二上料驱动件12212带动第二升降件12213、吸取件12214和待检测产品2000沿x方向移动。
58.如图6所示，第二上料输送件1222包括第三上料驱动件12221和位于第三上料驱动件12221上的多个用于承载固定待检测产品2000的承载台12222，第三上料驱动件12221用于驱动多个承载台12222沿x方向移动。在一个具体示例中，第三上料驱动件12221例如可为沿x方向延伸的直线模组。当第二上料驱动件12212和第二升降件12213将待检测产品2000放置在承载台12222上时，第三上料驱动件12221驱动多个承载台12222沿x方向移动。
59.在一种可能的实现方式中，如图7所示，上料装置1200还包括识别机构1240，识别机构1240位于第一上料输送件1221和第二上料输送件1222之间,识别机构1240被配置为识别待检测产品2000的标识信息。在一个具体示例中，识别机构1240位于第一上料输送件1221的第一龙门架12211下方，在第一上料输送件1221的第二上料驱动件12212带动待检测产品2000沿x方向移动时，识别机构1240可对待检测产品2000进行识别标识信息，从而能够对待检测产品2000进行追溯，起到对待检测产品2000身份识别的作用，避免后期出现检测结果的混淆。该实现方式实现识别功能的同时，充分利用空间，可有效减小上料装置1200的占地面积。
60.在一个具体示例中，识别机构1240包括识别相机1241以及用于驱动识别相机1241沿y方向移动的识别驱动件1242，该识别驱动件1242例如可为直线模组，从而使得识别相机1241可在y方向上移动，实时调整识别相机1241在y方向上的位置，以保证识别相机1241清
楚识别待检测产品2000上的标识信息。
61.在一种可能的实现方式中，缺陷检测装置包括用于检测待检测产品的内弧缺陷的第一缺陷检测线1500。第一缺陷检测线1500包括相对设置的第一光学检测件1511和第二光学检测件1512以及第一输送机构1600；第一输送机构1600被配置为用于承载待检测产品2000并将其输送至第一光学检测件1511和第二光学检测件1512之间。第一光学检测件1511和第二光学检测件1512分别用于检测待检测产品2000的内弧的两相对侧边缘。在一个具体示例中，第一光学检测件1511和第二光学检测件1512用于检测待检测产品2000的内弧的两长边或两短边的缺陷。
62.在一种可能的实现方式中，如图8
‑
9所示，第一光学检测件1511包括架体15111以及位于架体15111上的图像采集件15112、第一光源15113和第一光源调节件；其中，图像采集件15112，用于采集待检测产品2000的图像信息；第一光源调节件，用于使第一光源15113的出射光和图像采集件15112的采集光聚焦在待检测产品2000的同一点上，从而使得图像采集件15112所采集到的图像信息更亮更清晰。
63.在一个具体示例中，第一光源例15113如可为点光源。在另一个具体示例中，图像采集件15112例如可为相机和镜头，相机配合镜头进行拍照，以采集图像信息。通过第一输送机构1600将待检测产品2000输送至第一光学检测件1511和第二光学检测件1512之间对应的位置以采集待检测产品2000内弧的两相对侧边缘的图像信息，以便于后期通过算法处理或者人眼示出待检测产品2000的内弧的两相对侧边缘是否存在缺陷。
64.该实现方式通过第一光源15113和图像采集件15112的配合，增强图像采集件采集环境的亮度，提升图像采集件15112所采集到的图像信息的清晰度，便于后续对图像信息快速处理并准确识别是否存在缺陷，降低后期识别缺陷的难度，使得可快速、准确检测出屏幕上是否有缺陷，提高缺陷检测准确性和检测精度，节省缺陷检测时间和检测次数。
65.在一种可能的实现方式中，如图8
‑
9所示，第一光源调节件包括第一光源调节部、第二光源调节部和第三光源调节部；第一光源调节部，用于沿第一输送机构1600的输送方向调节第一光源15113的位置。例如，如图1所示，第一光源调节部可带动第一光源15113在x方向上移动。
66.第二光源调节部，用于沿图像采集件15112的采集光路的方向调节第一光源15113的位置，即第二光源调节部带动第一光源15113沿图像采集件15112的采集光路方向移动。
67.第三光源调节部，用于调节第一光源15113的出射光路与图像采集件15112的采集光路之间的夹角。在一个具体示例中，第三光源调节部通过控制第一光源15113绕一轴线旋转，以调整第一光源15113与图像采集件15112的采集光路之间的夹角。其中，该轴线垂直于第一输送机构1600的输送方向与图像采集件15112的采集光路方向所形成的平面。
68.该实现方式使得第一光源15113可同时沿第一输送机构1600的输送方向或者图像采集件15112的采集光路方向移动，而且第一光源15113还可绕一轴线转动，即，可实现根据不同类型或者不同尺寸的显示屏幕，调整第一光源15113的位置以及第一光源15113的出射光路方向，在保证第一光源15113的出射光与图像采集件15112的采集点位于同一点的基础上，调整第一光源15113的出射光与图像采集件15112的采集光路之间的夹角，从而为图像采集件15112提供更好的采集环境，进一步提高采集的图像信息的清晰度，提高检测准确性和检测精度，节省检测时间。
69.在一种可能的实现方式中，如图8
‑
9所示，第一光学检测件1511包括固定在图像采集件15112上的安装板15117，第一光源调节部为固定在安装板15117上的第一移动件，第一移动件沿x方向移动。第一移动件例如可包括形成在安装板15117上的第一滑孔15114以及与第一滑孔15114连接的第一连接板15115，第一滑孔15114沿x方向延伸，第一连接板15115包括穿设在第一滑孔15114内的第一滑块。通过第一滑块，第一连接板15115可带动第一光源15113在第一滑孔15114的延伸方向上滑动。
70.第二光源调节部为与第一移动件连接的第二移动件，第二移动件沿图像采集件15112的采集光路的方向移动；在一个具体示例中，第二移动件包括与第一连接板15115连接的第二连接板15116，第二连接板15116上形成有沿图像采集件15112的采集光路的方向延伸的滑槽，第一连接板15115包括有与该滑槽对应的第二滑块，通过滑槽和第二滑块的配合，第二连接板15116可带动第一光源15113沿图像采集件15112的采集光路的方向移动。
71.第三光源调节部为与第二移动件通过转轴连接的转动件，第一光源15113固定在转动件上，转轴的轴线分别垂直第一移动件和第二移动件的延伸方向。该转动件例如可包括嵌套在第二连接板15116上的转轴15118以及与转轴15118连接的转动块15119，第一光源15113固定在转动块15119上，转轴15118的轴线方向垂直于第一输送机构1600的输送方向与图像采集件15112的采集光路方向所形成的平面。第一光源15113可绕转轴15118的轴线旋转，以改变第一光源15113的出射光路与图像采集件15112的采集光路之间的夹角。
72.该实现方式通过第一滑孔15114、第一连接板15115、第二连接板15116以及转动块15119的配合作用，以实现第一光源15113沿第一输送机构1600的输送方向或者图像采集件15112的采集光路方向移动，且第一光源15113可绕转轴15118轴线转动。该实现方式的结构简单，且可有效减小占用空间，适用于操作空间较为狭窄的工况；同时，该结构的成本较低，安装较为方便。
73.可以理解的是，第一移动件和第二移动件可以采用驱动电机、驱动气缸、直线模组或滚珠丝杆来实现，转动件也可以采用旋转电机或旋转马达等方式来实现。第一移动件、第二移动件和转动件的具体形式可以根据实际生产需要进行调整。此外，光源数量可为一个或多个，可为点光源或环形光源，也可为明场暗场配合的光源等，具体根据检测需要而定，在此不做限制。
74.在一种可能的实现方式中，第一光学检测件1511包括固定板151110和第一检测驱动部151111，固定板151110开设有弧形孔151112，图像采集件15112可滑动地穿设在弧形孔151112内；第一检测驱动部151111的输出端与固定板151110连接，第一检测驱动部151111用于驱动固定板151110沿垂直于第一输送机构1600的输送方向的方向移动。在一个具体示例中，第一输送机构1600的输送方向为x方向时，第一检测驱动部151111驱动固定板沿如图1中的y方向移动。
75.在一个具体示例中，该固定板151110为弧形刻度盘。图像采集件15112可在弧形孔151112内滑动，从而调整图像采集件15112的采集角度。在一个具体示例中，图像采集件15112通过滚珠轴承151113固定在弧形孔151112内。在又一个具体示例中，弧形孔151112呈四分之一圆形，弧形孔151112的延伸方向与待检测产品2000的内弧的长边的延伸方向相垂直，弧形孔151112沿图1所示的y方向延伸，即，图像采集件15112相对待检测产品2000的内弧的长边所在平面的夹角可为0
‑
90
°
，也就是说，图像采集件15112对待检测产品2000的内
弧的长边的采集角度可在0
‑
90
°
之间调节，使得图像采集件15112可从不同的角度采集待检测产品2000的内弧的侧边缘的图像信息，提高对待检测产品2000的内弧的侧边缘的检测精度和检测准确性，同时可针对不同显示屏幕产品的检测角度不同，调节图像采集件的采集角度。
76.在另一个具体示例中，弧形孔151112的延伸方向与待检测产品2000的内弧的短边的延伸方向相垂直，即，图像采集件15112对待检测产品2000的内弧短边的采集角度可在0
‑
90
°
之间调节，实现不同角度采集待检测产品2000的内弧短边的图像信息。
77.在另一个具体示例中，第一检测驱动部151111例如可为直线模组，直线模组的输出端通过移动板151114与固定板151110连接，通过直线模组推动移动板151114移动，从而带动固定板151110和图像采集件15112沿垂直于第一输送机构1600的输送方向的方向（如y方向）移动，通过设置第一检测驱动部151111，可用于对应不同尺寸的显示屏幕进行自动调节图像采集件15112的位置，使得图像采集件15112始终采集到待检测产品2000的内弧边缘的图像信息。
78.在一个具体示例中，第一光学检测件1511还包括第一支撑板151115，第一检测驱动部151111与第一支撑板151115连接固定，固定板151110通过第一导向件151116与第一支撑板151115连接，固定板151110通过第二导向件151117与架体15111连接固定。在一个进一步的示例中，第一导向件151116包括有固定在第一支撑板151115的滑轨以及位于滑轨上的第一移动块，固定板151110与第一移动块连接固定，第二导向件151117包括固定在第一支撑板151115上的滑轨以及位于滑轨上的第二移动块，架体15111固定在该第二移动块上。通过设置第一导向件151116和第二导向件151117，从而对固定板151110起到固定的作用，同时对固定板151110的移动起到导向的作用，避免固定板的移动出现偏斜。
79.在一个具体示例中，第一检测件1511包括两个图像采集件15112以及与两个图像采集件15112对应设置的两个第一光源15113，两个图像采集件15112均沿弧形孔151112滑动，两个图像采集件15112之间的距离可调，用于满足不同尺寸的待检测产品2000的检测需求，通用性较强。两个图像采集件15112共同可以对待检测产品2000进行不同角度的拍照，检测精度高。
80.在一种可能的实现方式中，如图8
‑
11所示，第一光学检测件1511还包括位于架体15111上的第二光源151118以及与第一光源调节件呈对称设置的第二光源调节件；第二光源151118与第一光源15113相对于图像采集件15112呈对称设置；第二光源调节件，用于使第二光源151118的出射光、第一光源15113的出射光和图像采集件15112的采集光聚焦在待检测产品2000的同一点上。
81.通过设置第二光源151118以及第二光源调节组件，使得第一光源15113和第二光源151118的出射光与图像采集件15112的采集光位于待检测产品2000的同一点上，以对图像采集件15112进行对称补光，进一步提升图像采集件15112所采集到的图像信息的清晰度，提高检测准确性和检测精度，节省检测时间和检测次数。
82.在一种可能的实现方式中，第二光源调节组件包括第四光源调节部、第五光源调节部和第六光源调节部。其中，第四光源调节部，用于沿第一输送机构1600的输送方向调节第二光源151118的位置；第五光源调节件，用于沿图像采集件15112的采集光路的方向调节第二光源151118的位置；第六光源调节件，用于调节第二光源151118的出射光路与图像采
集件15112的采集光路之间的夹角。
83.在一个具体示例中，第二光源调节组件和第一光源调节组件的结构相同，即第二光源调节组件的具体结构如上述的实施例所述，在此不再赘述。可理解的是，第二光源调节组件的第四光源调节部、第五光源调节部也可通过驱动电机、驱动气缸、直线模组或滚珠丝杆来实现，第六光源调节部也可以采用旋转电机或旋转马达等方式来实现。具体形式可以根据实际生产需要进行调整。
84.在一种可能的实现方式中，第一光源15113的出射光路与图像采集件15112的采集光路之间形成第一夹角；第二光源151118的出射光路与图像采集件15112的采集光路之间形成第二夹角；第一夹角和第二夹角相等。在一个具体示例中，第一夹角或第二夹角为30
‑
45
°
。该实现方式通过使第一夹角和第二夹角相同，使得第一光源15113和第二光源151118所出射的光更多地进入到图像采集件15112中，进一步提高图像采集件15112的采集效果。
85.在一种可能的实现方式中，第一光学检测件1511和第二光学检测件1512沿第一输送机构1600的输送方向前后布局，如图12所示，第一光学检测件1511和第二光学检测件1512沿x方向排布。第一光学检测件1511的光路沿第一输送机构1600的输送方向的投影和第二光学检测件1512的光路沿第一输送机构1600的输送方向的投影相互交叉。
86.在一个具体示例中，如图12
‑
13所示，第一光学检测件1511的弧形孔自右上向左下延伸，第二光学检测件1512的弧形孔自左上向右下延伸，即第一光学检测件1511的图像采集件15112自右上向左下滑动，第二光学检测件1512的图像采集件自左上向右下滑动。第一光学检测件1511的图像采集件用于检测待检测产品的内弧右侧长边边缘，第二光学检测件1512的图像采集件用于检测待检测产品的内弧左侧长边边缘，从而沿第一输送机构1600的输送方向看，第一光学检测件1511的光路和第二光学检测件1512的光路相互交叉。
87.在一种可能的实现方式中，第一缺陷检测线1500包括位于第一光学检测件1511和第二光学检测件1512之间的遮光板1513；遮光板1513被配置为用于将第一光学检测件1511和第二光学检测件1512的光路隔离开。
88.在一个具体示例中，遮光板1513为黑色遮光片，由黑色吸光材料制成，用于吸收第一光学检测件1511和第二光学检测件1512所发出的光，防止第一光学检测件1511和第二光学检测件1512所发出的光相互干涉，确保第一光学检测件1511和第二光学检测件1512正常工作。
89.在一种可能的实现方式中，第一缺陷检测线1500还包括第一遮光调节件1514和第二遮光调节件1515。其中，第一遮光调节件1514，用于调节遮光板1513在竖直方向上的位置；第二遮光调节件1515，用于沿第一输送机构1600的输送方向（x方向）调节遮光板1513的位置，第一遮光调节件1514和第二遮光调节件1515例如可为通过滑块和滑槽的配合，或者为驱动电机、滚珠丝杆等方式实现遮光板的移动。通过调节遮光板1513在竖直方向和沿第一输送机构1600的输送方向上的位置，可保证遮光板1513不会对待检测产品2000的输送造成干涉，而且可根据图像采集件和光源的移动，移动遮光板的位置，以确保第一光学检测件1511和第二光学检测件1512的光源所发出的光不会相互干涉。
90.在一种可能的实现方式中，第一光学检测件1511和第二光学检测件1512关于遮光板1513呈中心对称。具体地，第一光学检测件1511的固定板151110的移动方向与第二光学检测件1512的固定板的移动方向均为y方向且两者的移动方向相反。在一个具体示例中，第
一光学检测件1511的图像采集件15112自右上向左下滑动，第二光学检测件1512的图像采集件自左上向右下滑动，从而第一光学检测件1511和第二光学检测件1512分别检测待检测产品2000内弧的两相对侧边的缺陷，从而在避免第一光学检测件和第二光学检测件的移动相互干渉的同时，保证准确采集待检测产品2000的内弧的两相对侧边的图像信息。
91.在一种可能的实现方式中，如图12所示，第一光学检测件1511和第二光学检测件1512形成缺陷检测机构。第一缺陷检测线1500包括沿第一输送机构1600的输送方向设置的第一缺陷检测机构1510和第二缺陷检测机构1520以及旋转机构；第一缺陷检测机构1510被配置为用于检测待检测产品2000内弧的两相对侧边缘；第二缺陷检测机构1520被配置为用于检测待检测产品2000内弧的另外两相对侧边缘；旋转机构被配置为用于带动待检测产品旋转设定角度。
92.在一个具体示例中，第一缺陷检测机构1510用于检测待检测产品2000的内弧的两相对侧长边边缘。第二缺陷检测机构1520用于检测待检测产品2000的内弧的两相对侧短边边缘。
93.在一个具体示例中，如图14
‑
15所示，第一输送机构1600包括第一输送驱动件1610和两个输送平台1620，该第一输送驱动件1610沿第一光学检测件1511和第二光学检测件1512设置的方向延伸，例如沿x方向延伸。在一个具体示例中，第一输送驱动件1610可为沿x方向延伸的直线模组。位于第一输送驱动件1610上的两个输送平台1620用于承载以及在平面内调整待检测产品2000的位置。第一输送驱动件1610用于驱动其中一个输送平台1620将待检测产品2000输送至第一缺陷检测机构1510，驱动另一个输送平台1620将待检测产品2000输送至第二缺陷检测机构1520。
94.在一种可能的实现方式中，如图14
‑
15所示，输送平台1620包括调整驱动件1621。在一个具体示例中，旋转机构设置在输送平台1620的调整驱动件1621上。旋转机构包括位于调整驱动件1621上的转动件1622以及位于转动件1622上的吸附台1623，调整驱动件1621用于驱动转动件1622和吸附台1623沿垂直于第一输送驱动件1610的驱动方向的方向（即y方向）移动。转动件1622用于带动吸附台1623绕转动件1622的自身轴线转动。吸附台1623连通于真空发生器，通过真空发生器抽取吸附台1623内的空气，在吸附台1623内形成负压，以将待检测产品2000吸附在吸附台1623上，避免待检测产品2000出现移动。
95.在一个具体示例中，调整驱动件1621可为直线模组、驱动电机或滚珠丝杆。在又一个具体示例中，转动件1622例如可为转动电机。该实现方式可使得吸附台1623同时沿第一输送驱动件1610的驱动方向（x方向）、调整驱动件1621驱动方向（y方向）移动，且可控制吸附台1623上的待检测产品2000沿自身轴线旋转0
‑
180
°
。
96.在一种可能的实现方式中，缺陷检测装置包括多条并列设置的第一缺陷检测线1500。上料装置包括上料转运机构1700，上料转运机构1700包括用于拾取待检测产品2000的多个上料动子；上料转运机构1700用于将多个上料动子分别输送至对应的第一缺陷检测线1500；多条第一缺陷检测线1500分别用于检测对应的待检测产品2000的内弧缺陷。该实现方式可实现同时输送多个待检测产品2000，并同时对多个待检测产品2000进行内弧缺陷检测。
97.在一个具体示例中，如图16所示，该上料转运机构1700位于第二上料输送件1222和第一缺陷检测线1500之间。该上料转运机构1700包括有第二龙门架1710、位于第二龙门
架1710上的呈相对设置的第一上料动子1720和第二上料动子1730，该第二龙门架1710沿y方向延伸。
98.其中，第一上料动子1720包括第一转运驱动件1721、固定在第一转运驱动件1721上的第三升降件1722以及固定在第三升降件1722上的多个第一吸附爪1723。对应地，第二上料动子1730包括有与第一转运驱动件1721呈相对设置的第二转运驱动件1731、固定在第二转运驱动件1731上的第四升降件1732以及固定在第四升降件1732上的多个第二吸附爪1733。其中，第一转运驱动件1721和第二转运驱动件1731的驱动方向均沿y方向延伸，且两者的驱动方向相反，从而减小上料转运机构1700的占地面积。该上料转运机构1700通过控制第三升降件1722和第四升降件1732驱动第三升降件1722上的第一吸附爪1723和第四升降件1732上的第二吸附爪1733向下运动，分别吸附固定自第二上料输送件1222输送过来的待检测产品2000，同时控制第一转运驱动件1721和第二转运驱动件1731分别驱动各自的吸附爪带动待检测产品2000沿y轴移动至对应的第一缺陷检测线1500上。在如图1所示的示例中，上料转运机构1700位于第一缺陷检测线1500的一侧，第一转运驱动件1721和第二转运驱动件1731分别驱动各自的吸附爪向同一方向输送待检测产品2000，相比于第一缺陷检测线位于上料转运机构的两侧的方案，该实现方式可使得整体结构更加紧密，有效减小第一缺陷检测线和上料转运机构的占用空间，有效提高检测效率。
99.在一种可能的实现方式中，如图10
‑
12所示，第一缺陷检测线1500包括位于第一缺陷检测机构1510和第二缺陷检测机构1520之间的转接机构，旋转机构位于转接机构上。当第一缺陷检测机构1510检测完成后，转接机构被配置为用于带动待检测产品旋转设定角度后将待检测产品输送至第二缺陷检测机构1520。
100.在一个具体示例中，第一光学检测件1511包括第一支撑板151115，第二光学检测件1512包括与第一支撑板151115呈相对设置的第二支撑板15121。第一光学检测件1511的架体15111与第一支撑板151115结合固定，第二光学检测件1521的架体与第二支撑板15121结合固定。
101.第一光学检测件1511的固定板151110和第二光学检测件1512的固定板分别位于第一支撑板151115和第二支撑板15121的相对侧面上。其中，转接机构1517位于第二支撑板15121背离第二检测驱动部的一侧表面上。
102.转接机构1517包括固定在第二支撑板15121上的转接驱动件15171，转接连接板15172以及位于转接连接板15172上的第三吸附爪15173。转接驱动件15171用于驱动转接连接板15172和第三吸附爪15173在竖直方向上上下移动，转接驱动件15171例如可为直线模组。第三吸附爪15173通过真空发生器形成负压，吸附待检测产品2000。旋转机构为设置在转接连接板15172上的转接转动件，用于带动待检测产品旋转。该实现方式中，第一输送机构1600输送待检测产品2000至转接机构1517，转接驱动件15171驱动第三吸附爪15173向下移动，第三吸附爪15173吸附待检测产品2000向上移动，转接转动件带动待检测产品旋转180
°
。第一输送驱动件1610驱动另一个输送平台1620至转接机构1517下方，转接驱动件15171驱动第三吸附爪15173带动待检测产品2000向下移动，第三吸附爪15173将待检测产品2000放置在另一个输送平台1620。
103.在一个具体示例中，旋转机构也可设置在输送平台1620的调整驱动件1621上，转接机构1517用于吸取完成旋转后的待检测产品并将该旋转后的待检测产品输送至第二缺
陷检测机构1520。
104.在一个可能的实现方式中，第一缺陷检测线1500还包括设置在第一支撑板151115背离第一检测驱动部151111的一侧表面上的对位机构1516。对位机构1516用于检测待检测产品2000并对其进行定位。具体地，对位机构1516包括对位板15161、固定在对位板15161上的对位驱动件15162和对位相机15163，对位驱动件15162用于推动对位相机15163沿垂直于第一输送机构1600的输送方向的方向移动。对位驱动件15162例如可为直线模组，包括滑轨以及位于滑轨上的对位相机。对位相机15163用于对待检测产品2000进行对位，以保证待检测产品2000进入第一输送机构1600位置的准确性，从而保证检测精度。同时，通过对位驱动件15162实现对位相机15163在沿垂直于第一输送机构1600的输送方向的方向（即y方向）上位置的调整，使得对位相机15163的位置与待检测产品2000的定位点正对设置。可理解的是，对位相机15163的数量可以为多个，多个对位相机15163呈平行间隔设置，且每个对位相机15163的移动方向可为相同或者相反。
105.在一种可能的实现方式中，缺陷检测装置还包括用于检测待检测产品2000的外弧缺陷的第二缺陷检测线1800；第二缺陷检测线1800设置于第一缺陷检测线1500的上游或下游；第一缺陷检测线1500与第二缺陷检测线1800之间设置有用于将待检测产品翻转设定角度的转运翻转机构。
106.在一个具体示例中，如图17所示，第二缺陷检测线1800设置在第一缺陷检测线1500的上游，第二缺陷检测线1800的检测方法沿图1中的x方向延伸。该转运翻转机构的具体结构与上述实施例中的上料翻转机构的结构类似，该转运翻转机构用于将待检测产品2000进行翻转180
°
，便于第一缺陷检测线对待检测产品的内弧缺陷进行检测，在此不再赘述。
107.在一种可能的实现方式中，第二缺陷检测线1800包括相对设置的第三光学检测件和第四光学检测件和第二输送机构；第二输送机构被配置为用于承载待检测产品并将其输送至第三光学检测件和第四光学检测件之间；第三光学检测件和第四光学检测件分别用于检测待检测产品外弧的两相对侧边缘。
108.在一个具体示例中，如图18所示，第三光学检测件和第四光学检测件用于检测待检测产品2000的外弧的两长边或两短边。第三光学检测件和第四光学检测件相对竖直方向呈对称设置。第三光学检测件的图像采集件用于检测待检测产品的外弧右侧长边边缘，第四光学检测件的图像采集件用于检测待检测产品的外弧左侧长边边缘，第三光学检测件和第四光学检测件的光路相对竖直方向对称。
109.在一种可能的实现方式中，第三光学检测件和第四光学检测件形成缺陷检测机构。第二缺陷检测线1800包括相对设置的第三缺陷检测机构和第四缺陷检测机构。第三缺陷检测机构被配置为用于检测待检测产品外弧的两相对侧边缘；第四缺陷检测机构被配置为用于检测待检测产品外弧的另外两相对侧边缘。
110.在一种可能的实现方式中，缺陷检测装置包括用于检测待检测产品的内部缺陷的第三缺陷检测线1900以及第三输送机构；第三缺陷检测线1900设置于第一缺陷检测线或第二缺陷检测线的上游或下游。第三输送机构被配置为用于承载待检测产品并将其输送至第三缺陷检测线的检测工位处。
111.需要说明的是，对于第一缺陷检测线1500、第二缺陷检测线1800以及第三缺陷检
测线1900的设置位置并不做进一步限定，也就是说，第一缺陷检测线1500、第二缺陷检测线1800以及第三缺陷检测线1900这三者的检测顺序可以根据实际工业需要进行调整。
112.在一个具体示例中，如图17所示，第二缺陷检测线1800，第一缺陷检测线1500以及第三缺陷检测线1900依次设置。其中，第二缺陷检测线1800的输送方向沿x方向延伸，第一缺陷检测线1500的输送方向沿y方向延伸，第三缺陷检测线1900的输送方向沿x方向延伸。
113.需要说明的是，除缺陷检测机构的布局方式外，第二缺陷检测线1800的结构与第一缺陷检测线1500的结构大致相同，第一输送机构、第二输送机构和第三输送机构的结构大致相同，在此不再赘述。
114.在一种可能的实现方式中，该检测设备1000还包括有位于第一缺陷检测线1500与第二缺陷检测线1800之间的第一转运机构以及位于第二缺陷检测线1800与第三缺陷检测线1900之间的第二转运机构。
115.第一转运机构被配置为将多个通过第一缺陷检测线1500的待检测产品2000分别转运至第二缺陷检测线对应的缺陷检测机构；第二转运机构被配置为将多个待检测产品2000分别转运至第三缺陷检测线对应的缺陷检测机构。可理解的是，第一转运机构的结构和第二转运机构的结构与上料转运机构1700的结构类似，在此不再赘述。
116.该实现方式通过设置上料转运机构1700、第一转运机构和第二转运机构，从而可根据实际工况调整上料输送机构1220、第一缺陷检测线1500、第二缺陷检测线1800以及第三缺陷检测线1900之间的位置关系，即，上料输送机构1220、第一缺陷检测线1500、第二缺陷检测线1800以及第三缺陷检测线1900的输送方向可以为相同，也可以为不同，充分利用空间，有效减小检测设备1000整体的占用面积，与上下游的设备形成更好的匹配。
117.在一种可能的实现方式中，分类结果包括第一类屏幕和第二类屏幕，例如第一类屏幕为不合格的屏幕，第二类屏幕为合格的屏幕。如图19所示，分拣装置1400包括固定架1410以及位于固定架1410上的第一分拣机构1420和第二分拣机构1430；第一分拣机构1420，被配置为用于将第一类屏幕输送至下料承载机构；第二分拣机构1430，被配置为用于将第二类屏幕输送至下料翻转机构。
118.在一个具体示例中，第一分拣机构1420包括固定在固定架1410上的第一分拣驱动件1421，固定在第一分拣驱动件1421上的第一分拣升降件1422以及固定在第一分拣升降件1422上的多个第一吸附器1423。对应地，第二分拣机构1430包括固定在固定架1410上与第一分拣驱动件1421呈相对设置的第二分拣驱动件1431，固定在第二分拣驱动件1431上的第二分拣升降件1432以及固定在第二分拣升降件1432的多个第二吸附器1433。其中，第一分拣驱动件1421和第二分拣驱动件1431的驱动方向均沿y方向延伸，且两者的驱动方向相反，从而减小第一分拣机构1420和第二分拣驱动机构1430的占地面积。
119.该分拣装置1400根据分类结果（例如合格或者不合格的屏幕），分别控制第一分拣升降件1422向下运动，第一分拣升降件1422上的多个第一吸附器1423吸附不合格的屏幕以及控制第二分拣升降件1432向下运动，第二分拣升降件1432上的多个第二吸附器1433吸附合格的屏幕，随后分别控制第一分拣驱动件1421驱动第一分拣升降件1422带动不合格的屏幕移动至下料承载机构以及控制第二分拣驱动件1431驱动第二分拣升降件1432带动合格的屏幕移动至下料翻转机构。其中，第一分拣升降件1422和第二分拣升降件1432例如可为直线模组。第一分拣驱动件1421和第二分拣驱动件1431分别可为固定在固定架1410上的直
线模组。
120.在一种可能的实现方式中，分类结果包括第一类屏幕和第二类屏幕；如图20
‑
22所示，下料装置1300包括下料承载机构1310，下料承载机构1310被配置为用于承载第一类屏幕；下料翻转机构1320，下料翻转机构1320被配置为用于对第二类屏幕进行翻转；下料输送机构1330，下料输送机构1330被配置为将翻转后的第二类屏幕输送至下料位置。
121.在一个具体示例中，如图20所示，下料承载机构1310包括下料驱动件1311、位于下料驱动件1311上的两个治具承载台1312以及位于治具承载台1312上的用于放置第一类屏幕的治具1313。在一个具体示例中，下料驱动件1311包括有滑轨和位于滑轨上的两个滑块，滑轨沿x方向延伸，滑块与治具承载台1312结合固定，也就是说，两个治具承载台1312可在x方向上相向或相反移动，从而调整治具承载台1312在x方向上的位置，以配合第一分拣机构1420放置第一类屏幕。
122.在一个具体示例中，如图21所示，下料翻转机构1320包括下料升降件1321以及固定在下料升降件1321上的下料旋转件，下料升降件1321用于驱动下料旋转件在竖直方向上上下移动，下料升降件1321例如可为直线模组、驱动电机或滚珠丝杆。其中，下料旋转件包括下料旋转架1322、位于下料旋转架1322的一端上的下料吸附件1323以及对应驱动下料旋转架1322绕一竖直轴线转动的下料转动件1324，其中，下料吸附件1323用于吸附合格的屏幕。在一个具体示例中，下料转动件1324包括第二中空旋转平台1325以及驱动第二中空旋转平台1325转动的第二转动电机1326，第二中空旋转平台1325和下料旋转架1322结合固定，通过第二转动电机1326驱动第二中空旋转平台1325绕其自身轴线旋转，从而带动下料旋转架1322旋转，进而带动下料吸附件1323与其所吸附的合格的屏幕旋转。通过下料升降件1321驱动下料旋转件向下移动，下料吸附件1323分别吸附合格屏幕，下料升降件1321向上移动，同时，每个第二转动电机1326驱动对应的第二中空旋转平台1325旋转，从而带动对应的下料吸附件1323和合格的屏幕旋转180
°
。
123.在一个具体示例中，如图22所示，下料输送机构1330包括第一下料输送件1331、位于第一下料输送件1331的第二下料输送件1332以及位于第二下料输送件1332的多个放置台1333。第一下料输送件1331用于驱动第二下料输送件1332和放置台1333沿y方向移动。第二下料输送件1332用于驱动放置台1333沿与y方向垂直的x方向移动。在一个具体示例中，第一下料输送件1331和第二下料输送件1332例如可为直线模组。放置台1333用于承载合格的屏幕。可理解的是，第一下料输送件1331和第二下料输送件1332也可以为驱动电机或滚珠丝杆等本领域技术人员所熟知的装置。
124.可理解的是，在另一个具体示例中，缺陷检测装置包括第一缺陷检测线1500、第二缺陷检测线1800以及第三缺陷检测线1900；其中，第一缺陷检测线1500被配置为用于检测多个待检测产品2000的内弧缺陷；第二缺陷检测线被配置为用于检测多个待检测产品2000的外弧缺陷；第三缺陷检测线1900被配置为用于检测多个待检测产品2000的孔周围的缺陷。对应地，分类结果可包括多种类型屏幕，例如外弧存在缺陷的一类屏幕，内弧存在缺陷的二类屏幕、孔周围存在缺陷的三类屏幕以及合格的屏幕，从而通过分拣装置1400将不同类型的屏幕分拣至下料装置1300对应的区域，方便下一步设备对不同类型屏幕进行精准操作。
125.该检测设备1000的工作流程如下所示：
首先，通过上游设备将多个待检测产品2000正面朝上地放置在上料机构1210上，上料机构1210承载多个待检测产品2000并将其输送至上料翻转机构1230下方，上料翻转机构1230带动待检测产品2000旋转180
°
。随后，第一上料输送件12212的第二升降件12213带动吸取件12214向下运动，吸取件12214分别吸取固定多个待检测产品2000，第二升降件12213带动吸附件12214向上运动；第二上料驱动件12212带动第二升降件12213、吸取件12214和待检测产品2000沿x方向移动。其中，识别机构1240在第一上料输送件1221的第二上料驱动件12212带动待检测产品2000沿x方向移动时，对待检测产品2000进行识别标识信息。第一上料输送件1221的第二升降件12213将待检测产品2000放置在第二上料输送件1222的承载台12222上，第三上料驱动件12221驱动承载台12222沿x方向移动至上料转运机构1700。
126.上料转运机构1700通过控制第三升降件1722和第四升降件1732驱动第三升降件1722上的第一吸附爪1723和第四升降件1732上的第二吸附爪1733向下运动，吸附固定自第二上料输送件1222输送过来的待检测产品2000，同时控制第一转运驱动件1721和第二转运驱动件1731分别驱动各自的吸附爪带动待检测产品2000沿y轴移动至第一输送机构1600对应的输送平台1620处。
127.输送平台1620承载待检测产品2000，沿x方向输送至第一缺陷检测机构1510的对位机构1516下方位置，对位相机15163对待检测产品2000的位置进行对位，第一输送机构1600根据对位机构1516的对位信息对待检测产品2000进行x方向和y方向上的位置调整，并输送至第一缺陷检测机构1510内进行图像采集。完成后，第一输送机构1600将待检测产品2000转动90
°
，并移动至第一缺陷检测机构1510的转运机构1517，第三吸附爪15173吸附待检测产品2000后向上移动，直至第一输送机构1600的另一个输送平台1620移动至转运机构1517的下方，第三吸附爪15173将待检测产品2000移动至另一个输送平台1620上，并输送至第二缺陷检测机构1520的对位机构的下方，该第二缺陷检测机构1520的对位机构的对位相机对待检测产品2000进行对位和调整，第一输送机构1600将待检测产品2000输送至第二缺陷检测机构1520内进行图像采集。完毕后，第一输送机构1600将待检测产品2000旋转90
°
，恢复初始状态，输送至第一转运机构。随后，依次第二缺陷检测线1800、第二转运机构和第三缺陷检测线1900分别进行检测。当然，在其他实施例的布局中，也可先通过第二缺陷检测线1800进行外弧检测，之后再将产品翻转180
°
后进入第一缺陷检测线1500进行内弧检测，最后进入第三缺陷检测线1900进行内孔缺陷检测，具体根据实际的需要而定，在此不做限制。
128.当检测完毕后，根据分类结果，分拣装置1400的第一分拣机构1420和第二分拣机构1430分别吸附不同类型的屏幕，并分别将其输送下料承载机构1310或下料翻转机构1320。若分类结果中有不合格的屏幕，将通过第一分拣机构1420将其放置在下料承载机构1310上 。另外，第二分拣机构1430吸附合格的屏幕并将其输送至下料翻转机构1320上，下料翻转机构1320将合格的屏幕翻转90
°
后，放置在下料输送机构1330中，下料输送机构1330将合格的屏幕输送至下料位置，由下游设备移出该检测设备1000。
129.显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发
明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。